钢架施工作业指导书.docx

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钢架施工作业指导书

钢架施工作业指导书

1．适用范围

隧道加强支护格栅钢架及型钢钢架的施工。

2．作业准备

2.1内业技术准备

3．技术要求

4．施工程序与工艺流程

4.1施工工序

施工程序为：

钢架加工→钢架安装→后期支护。

在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行处理后复喷至设计厚度。

4.2工艺流程

5．施工要求

5.1施工准备

5.2施工工艺

⑵格栅钢架加工

5.2.3施工要点

⑴钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。

拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。

⑵钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承。

⑶钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。

⑷喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。

⑸喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。

⑹型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

⑺每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。

⑻钢架应在初喷混凝土后及时架设,各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。

⑼钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。

6．劳动组织

6.1劳动力组织方式：

采用架子队组织模式。

6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

每个施工作业班组人员配备表

负责人

1

技术主管

1

专兼职安全员

1

工班长

1

技术、质检、测量及实验人员

3

机械工、普工

12

7．材料要求

制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）《热轧普通工字钢》（YB（T）56）等的规定和设计要求。

8．设备机具配置

主要施工机械配置表

型钢弯制机

1台

气焊

1把

电焊机

2台

9．质量控制及验收

9.1主控项目

●制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）、《热扎普通工字钢》（YB（T）56）等的规定和设计要求。

检验数量：

以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢，每60t为一批，不足60t应按一计。

每批抽检一次。

检验方法：

检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。

●制作钢架的钢材品种和规格必须符合设计要求。

检验数量：

全部检查。

检验方法：

观察，钢尺检查。

●型钢钢架的弯制应符合设计要求。

钢架的结构尺寸应符合设计要求。

检验数量：

全部检查。

检验方法：

观察、尺量。

●钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。

钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。

表面覆盖层厚度不得小于3cm。

检验数量：

每榀检查。

检验方法：

观察、测量。

●沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。

检验数量：

全部检查。

检验方法：

观察。

9.2一般项目

●钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

检验数量：

全部检查。

检验方法：

观察。

●钢架制作应符合下列规定：

①采用型钢弯制钢架时，分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔的位置应符合设计要求。

②钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。

③钢架周边拼装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。

检验数量：

每榀钢架检查一次。

检验方法：

观察、尺量。

●钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：

钢架安装允许偏差

序号

项目

允许偏差

1

间距

±100mm

2

横向

±50mm

3

高程

±50mm

4

垂直度

±2o

5

保护层和表面覆盖层厚度

-5mm

检验数量：

每榀钢架检查一次。

检验方法：

测量、尺量。

10.安全及环保要求

10.1安全要求

⑴施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。

在不良地质地段，应由专人每班检查。

当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。

⑵构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上。

在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。

⑶钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。

10.2环保要求

注意夜间施工的噪音影响，尽量采用低噪音施工设备。

少数高噪音设备尽可能不在夜间施工作业，必须在夜间从事有噪音污染的施工应先通知附近居民，以征得附近居民的理解，可采取限时作业措施。

对不符合尾气排放标准的机械设备，不能使用。

生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。

十、隧道防排水施工作业指导书

1．适用范围

适用于沪昆客专贵州段CKGZTJ-9标段隧道结构防排水施工。

2．作业准备

2.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习，阅读审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉技术规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

⑴施工前收集所涉及的各种外部数据。

修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

⑵检查、检验缓冲层材料及防水板质量，防水板耐刺穿性、柔性、耐久性好且应符合设计要求。

对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶纵向中线，画出每一环隧道中线及垂直隧道中线的横断面线。

⑶防水板铺设前，将喷混凝土层外露锚杆头或钢筋头切断，并用砂浆抹平；对喷混凝土凸凹不平部位、隧道内坍塌掉块等坑洼洞穴及时凿除，并补喷，保证基面平顺；对大面积的淋水部位，在铺设防水层前，应将水进行引排处理，保证焊接质量及施工安全。

3．技术要求

3.1隧道防排水应符合铁道部现行建技[2010]13号《铁路隧道防水板铺设工艺技术规定》，《铁路隧道设计规范》（TB10003）及《铁路隧道防排水技术规范》（TB10119）的有关规定。

隧道衬砌结构防水等级应满足现行国家标准《地下工程防水技术规范》（GB50108）的一级标准。

3.2防水板采用分离式，防水板原材料不得采用再生料，全段隧道衬砌背后拱墙铺设土工布缓冲层和EVA或ECB防水板，厚度不小于1.5mm；地下水极发育地段不小于2.0mm，且仰拱部分亦设置土工布缓冲层和EVA或ECB防水板；土工布重量不小于400g/m2。

防水板物理力学性能除应符合《铁路隧道设计规范》（TB10003—2005）有关规定外，尚应符合《铁路隧道防水材料技术条件》相关要求。

3.3施工缝变形缝防水：

隧道衬砌纵向施工缝采用中埋式钢边橡胶止水带+遇水膨胀止水条进行防水处理；拱墙环向施工缝采用外贴式橡胶止水带+中埋式橡胶止水带进行防水处理，12m一道；仰拱及底板环向施工缝采用中埋式止橡胶水带+外贴式橡胶止水带进行防水处理，底板型12m一道，仰拱型12m一道；沟槽分段施工接头处于水沟周边设一道遇水膨胀止水条进行防水处理，30m一道；变形缝采用外贴式橡胶止水带＋中埋式钢边橡胶止水带＋嵌缝材料进行防水处理。

3.4隧道排水采用双侧沟加中心沟的方式。

衬砌背后的积水通过环向和纵向盲管的汇集后引入侧沟，再经过侧沟的汇集和沉淀后通过横向引水管引入中心沟，再由中心沟排出洞外。

在允许排水的隧道初期支护与防水板间设置拱墙环向及纵向排水盲管，采用双壁打孔波纹管（外裹无纺布），地下水极发育地段仰拱范围隧道初期支护与防水板间亦设置环向盲管，环向盲管直径为50mm，纵向盲管采用直径为150mm。

环向透水盲管每10m一环，直接引入侧沟，两侧边墙脚设纵向透水盲管，施工时应结合模板台车长度将其两端直接弯入侧沟。

股水涌流及大面积渗流处应增设环向盲管引排。

3.5侧沟在边墙衬砌侧应预留进水孔，间距宜为4m。

侧沟在中心水沟一侧应设置出水孔，间距为30m。

3.6隧道工程施工防水应提高混凝土自防水性能，二次衬砌结构抗渗等级不小于P10，地下水发育、有侵蚀性地下水或高瓦斯地段，抗渗等级应不小于P12。

3.7明洞段防水。

主体工程采用防水钢筋混凝土，混凝土抗渗等级不低于P10。

明洞及洞口斜切段拱墙衬砌外缘均采用2cm厚聚合物防水水泥砂浆抹面，其中需回填的明洞段拱墙仍设置土工布及防水板，并在回填表面设粘土隔水层；施工缝及变形缝防水参照暗挖段。

3.8明洞段排水。

洞内排水沟设置与暗洞统一；明挖段衬砌外缘直边墙顶设纵向Φ100透水盲管，直边墙范围采用浆砌片石回填，回填浆砌片石顶面设置50cm厚砂卵石反滤层；并每隔3～5m设竖向Φ50盲管，一端与墙顶纵向透水盲管相连，另一端直接接入隧道侧沟。

3.9隧道工程施工防水应以施工缝、变形缝防水为重点。

3.10隧道工程施工排水应进行处理，达标后排放，并应符合现行《污水综合排放标准》（GB8978）的规定。

对排、渗水可能造成地下水污染时，应采取隔离措施。

3.11隧道工程施工前应对地表及隧道附近的井泉、池沼、水库、溪流进行调查，并进行观测与试验，找出渗漏根源，按设计要求进行防渗处理。

3.12单位工程施工前，选取一循环，进行防水板安装焊接试验，确定施工工艺参数。

4．施工程序及工艺流程

4.1施工程序

施工程序为：

铺设准备→缓冲层铺设→防水板铺设→防水板焊接→质量检查等环节。

4.2工艺流程

4.2.1隧道结构防排水施工工艺流程

4.2.2防水板施工工艺流程

洞外

洞内

质量检查

4.2.3环向、纵向排水盲管施工流程

4.2.4外贴式止水带施工流程

4.2.5中埋式止水带施工流程

5．施工要求

5.1施工准备

5.1.1防排水施工作业系指在隧道初期支护完成，且隧道净空检查满足设计要求后进行的有关结构防排水施工作业。

5.1.2基面处理与基面检查是保证防水板铺设质量的重要环节。

防水板铺设前，将喷混凝土层外露锚杆头或钢筋头切断，并用砂浆抹平；对喷混凝土凸凹不平部位、隧道内坍塌掉块等坑洼洞穴及时凿除，并补喷，保证基面平顺；对大面积的淋水部位，在铺设防水层前，应将水进行引排处理，保证焊接质量及施工安全；附属洞室处防水板应提前处理，保证与正洞的搭接不小于30cm。

5.1.3单位工程施工前，选取一循环长度作为防水板施工试验段，确定工艺参数，用以指导该工序施工。

5.1.4在洞外检查、检验缓冲层材料及防水板质量，防水板耐刺穿性、柔性、耐久性好且应符合设计要求。

对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶纵向中线，画出每一环隧道中线及垂直隧道中线的横断面线。

5.2施工工艺

5.2.1基面处理方法

在铺设防水层之前，应对基面（初期支护表面）的渗漏水、外露的突出物及便面凹凸不平处进行检查处理。

初期支护为喷钢纤维混凝土时，基面应补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板不受损伤。

⑴渗漏水处采用注浆堵水或排水盲管、排水板将水引入侧沟，保持基面无明显渗漏水。

⑵对于几面外露的锚杆头、钢管头、钢筋头、螺杆钉头等突出物应予切除后妥善处理。

对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰，详见图1；

初期支护面处理图

对有突出的管道，先切割后用锤铆平，抹砂浆，详见图5-2；

初期支护面处理图

锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽遮盖，详见图5-3；

初期支护面处理

基面应平整、无空鼓、裂缝、松酥，对于初期支护表面凸凹不平进行处理补喷，使混凝土表面平顺，凸凹满足D/L=1/10（D为凸面间凹进深度，L≤1.0m，为两凸面间距离），详见图5-4。

初期支护面处理图

5.2.2排水盲管施工

排水盲管包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水管，三者采用变径三通连为一体，形成完整的排水系统。

其中，纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起到承上启下的作用，是关键环节。

环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装等环节。

⑴环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在地下水较大的地段应加密设置环向排水盲管。

⑵纵向盲管的设置及坡度应按设计要求安设，并与环向、横向盲管连成一体，形成一个完整的排水系统。

⑶排水盲管施工

施工前按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和易出现渗漏水的地方；

钻定位孔，定位孔间距不得大于50cm；

将膨胀锚栓打入定位孔；

将盲管用无纺布包住，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上；

用三通将环、纵向排水盲管连接固定；

横向排水盲管是连接纵向排水管与侧沟或中央排水管（沟）的水力通道，施工时严格按设计要求设置，仰拱及填充混凝土施工前预留横向排水管。

5.2.3无钉铺设防水层

在基面处理、排水盲管设置完成后，进行防水板施工作业，包括铺设准备、缓冲层铺设、防水板铺设、防水板焊接、质量检查等环节。

⑴防水板的铺设准备工作

洞外检验防水板及缓冲层材料质量；

对检验合格的防水板，用特种铅笔画出焊接线及拱顶中心线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；

铺设防水板的专用台车就位。

缓冲层（土工布）和防水板，放在台车的卷盘上。

铺设前进行精确放样，进行试铺后确定防水板一环尺寸，尽量减少接头。

在铺设基面标出拱顶线，画出每一环隧道中线及垂直隧道中线的横断面线。

⑵缓冲层铺设

缓冲层铺设前，先在隧道拱顶部位标出纵向中线，并根据基面凸凹情况留足富余量，宜由拱部向两侧边墙铺设。

用射钉将热塑性垫圈和缓冲层平顺地固定在基面上，固定点间距：

一般拱部0.5～0.8m、边墙0.8～1.0m，底部1～1.5m。

呈梅花形排列，基面凸凹较大处应增加固定点，使缓冲层与基面密贴。

缓冲层接缝搭接宽度不小于5cm，铺设的缓冲层应平顺，无隆起，无皱褶。

⑶防水板铺设

①防水板铺设宜采用专用台车铺设，台车应具备以下要求：

防水板专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道；轨道的中线和轨面标高误差应小于±10mm。

台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查刚架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。

台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。

台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。

台车上应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。

②防水板铺设应超前二次衬砌施工，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖开挖面应保持一定的安全距离。

③防水板采用环向铺设，从拱部向两侧边墙悬挂进行，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（一般实铺长度与喷射混凝土面弧长的比值为10：

8），以确保浇筑混凝土后防水板表面与基面密贴。

④两幅防水板的搭接宽度不小于15cm,分段铺设的防水板的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。

热合机不易焊接的部位采用手持焊枪焊接,并确保搭接质量。

⑤附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。

⑥防水板与无纺布分开铺设，先在初期支护上铺设无纺布，再利用无纺布安装专用热塑性垫圈把防水板固定在无纺布上。

防水板铺设见图。

图5-5防水板铺设示意图

⑦防水板采用热熔法手工焊接在热塑性垫圈上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。

⑧防水板焊接，防水板之间接缝采用自动双焊缝热熔焊机焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于15mm。

焊接后两条缝间留一条空气道，焊缝搭接宽度大于15cm。

防水板焊缝见图5-6。

防水板焊接要求如下：

图5-6防水板焊接接缝示意图

焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙；

防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪；

开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度；

单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm；

防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。

在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见图5-7）。

焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；

图5-7防水板搭接示意图

焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖；

⑷防水层保护

已铺好防水板地段严禁用爆破法捡底或处理欠挖。

任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好防水板的地段堆放，不得穿带钉子的鞋在防水层上走动，对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁损坏。

在没设保护层处（如拱顶、侧墙）进行其他作业时不得破坏防水层，钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊火花损伤防水板，现场应配备一定数量的灭火器。

挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层。

钢筋混凝土衬砌，要对钢筋头部进行防护，避免损伤防水板。

绑扎钢筋、安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板。

在灌注二次衬砌混凝土时，振捣棒不得接触防水层，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补；同时应在混凝土输送泵出口处设置防护板，防止混凝土直接冲击已铺好的防水板。

二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm，以防止破损塑料防水板。

5.2.4止水带施工作业

止水带施工是隧道结构防排水的重要环节，本工程止水带主要有外贴式及中埋式。

（1）外贴式止水带施工

①位置确定

外贴式止水带设置在衬砌结构施工缝、变形缝的外侧，施工时按设计要求先在需要安装止水带的位置放出安装线。

②基面处理

对于直接设置在岩壁或初期支护面上的外贴式止水带，设置的部位须预先用氯丁胶乳砂浆进行抹平处理，防水砂浆抹面的宽度应大于止水带宽度20cm以上。

③止水带固定

施工缝处设计有防水板的，采用粘接法将其与防水板连接。

对于施工缝处设计没有防水板的，止水带采用粘接法固定在岩壁或初期支护找平层上。

⑵中埋式止水带施工

中埋式止水带采用钢筋卡固定，钢筋卡采用φ6钢筋制作，衬砌施工时通过铁丝将钢筋卡和止水带固定在挡头模板上，钢筋卡环向间距0.3m。

在第二节衬砌时扳直钢筋卡将一起弯入的止水带垂直固定在第二节衬砌内。

安装时止水带垂直弯曲，一端垂直挡头模板，一端紧贴挡头模板（涂抹上脱模剂），待第一节衬砌完成后紧贴模板止水带弯入第二节衬砌。

中埋式止水带安装示意图见图5-8。

图5-8中埋式止水带安装示意图

5.2.5遇水膨胀止水胶施工

⑴预处理

事先用钢丝刷清楚敷设范围内施工缝面的砂粒及混凝土渣，然后用抹布擦净或高压水冲洗干净。

⑵施工工艺

遇水膨胀止水胶挤出断面15×8mm（宽×高），施工后混凝土基面和止水胶间无焊缝，连续均匀地敷设在基面上。

如遇挤出胶体部不连续或不均匀，可以用刮片适当刮匀或修整。

⑶养护、固化

为保证止水胶对混凝土有很好的粘结性，必须保证有充分的养护时间。

施工后的止水胶到表面硬化为止不超过24小时，表面硬化需要完全达到指标，融干燥后，才可以进行下一次混凝土续浇。

⑷浸水后的处理

如果止水胶施工到下次浇筑混凝土时间较长，施工时注意保护止水胶不要浸水。

如果遇浸水引起水膨胀而使止水胶剥离，在浇筑混凝土前必须加以修补。

修补方法如下：

先用钉子固定剥离的止水胶，除去积水；再除去剥离的止水胶，重新施工。

⑸施工注意事项

止水胶距混凝土边缘的距离不得小于120mm，距离太小其膨胀应力会导致混凝土膨胀。

如需分次挤出时，其搭接长度不小于20mm。

下次混凝土浇筑时，振捣棒不得直接接触到止水胶。

⑹嵌缝材料的施工

缝内应平整、清洁、无渗水，并涂刷与嵌缝材料相容的基层处理剂。

嵌缝时应设置与嵌缝材料隔离的背衬材料。

嵌缝应密实，与两侧粘结牢固。

6．劳动组织

防水板施工一般需要4～6个人一组，施工人员经培训合格后上岗，并保持相对稳定，可根据施工现场情况及时调整，止水带及排水盲管作业根据现场情况具体组织。

7．材料要求

7.1排水盲管的材料要求

排水盲管管材、直径符合设计要求；透水孔规格、间距符合设计要求。

7.2防水板规格及性能指标

7.2.1防水板应符合《铁道隧道防水材料暂行技术条件》防水板的相关要求：

⑴幅宽宜为2~4m；

⑵厚度为1.5mm或2mm（注：

其中立体型防水板，凸点为圆形，高度6mm，直径15mm左右，凸点间距30~35mm，梅花型布置）；

⑶耐刺穿性好，具有阻燃性；

⑷耐久性好、耐水性好、耐腐蚀性好；

7.2.2防水板的尺寸偏差及物理力学性能应符合下列规定：

表1防水板物理力学性能

序号

项目

指标

EVA

ECB

PE

1

断裂拉伸强度（MPa）

18

17

18

2

扯断伸长率（%）

650

600

600

3

撕裂强度（kN/m）

100

95

95

4

不透水性（0.3MPa/24h）

无渗漏

无渗漏

无渗漏

5

低温弯折性（℃）

-35

-35

-35

6

加热伸缩量（mm）

延伸≤

2

2

2

收缩≤

6

6

6

7

热空气老化（80℃×168h）

断裂拉伸强度（MPa）

16

14

15

扯断伸长率（%）

600

550

550

8

耐碱性[饱和Ca（OH）2×168h]

断裂拉伸强度（MPa）

17

16

16

扯断伸长率（%）

600

600

550

9

人工候化

断裂拉伸强度保持率（%）

80

80

80

扯断伸长率保持率（%）

70

70

70

10

刺破强度/N

1.5mm

300

300

300

2.0mm

400

400

400

表2防水板的规格尺寸及允许偏差

项目

厚度（mm）

宽度（m）

长度（m）

规格

1.5，2.0

2.0，3.0，4.0

20以上

平均偏差

不允许出现负值

不允许出现负值

不允许出现负值

极限偏差

-5%

-1%

\

7.3止水带规格及性能指标

7.3.1止水带应符合“《铁道隧道防水材料暂行技术条件》止水带”的相关要求：

⑴止水带的表面不允许有开胶、缺胶、海绵状等影响使用的缺陷，中心孔偏心不允许超过管状断面的1/3；

⑵橡胶止水带的宽度应≥25cm；钢边止水带的宽度应≥24cm.

⑶止水带表面有允许深度不大于2mm，面积不大于16mm2的凹痕、气泡、杂质、明疤等缺陷不超过4处。

7.3.2止水带的物理性质及尺寸偏差应符合下表要求：

表3橡胶止水带物理力学性能

序号

项目

性能要求

变形缝用（钢边）

施工缝用

1

硬度（邵尔A）（度）

60±5

60±5

2

拉伸强度（MPa）

≥15

≥12

3

拉断伸长率（%）

≥450

≥