4 3X70M回转窑技术参数及操作规程.docx
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43X70M回转窑技术参数及操作规程
¢43X70M回转窑技术参数及操作规程
4.3X70M回转窑技术参数及操作规程1.设备技术性能筒体内径4.3m筒体长度70m斜度3.5wiki/wiki支承数3档生产能力100t/d转速用主传动0.40-1.3r/min用辅助传动7.9r/h传动电动机单传动主传动辅助传动型号功率Kw转速r/min型号功率Kw转速r/minYPT400-8250750Y225S-4371480减速器主传动辅助传动型号速比型号速比ZSY630-71-I71ZSY280-22.4-?
22.42.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成筒体内镶砌耐火衬且与水平线成规定的斜度由3个轮带支承在各挡支承装置上在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力驱动回转窑。
物料从窑尾筒体的高端进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向从高端向低端移动继续完成其工艺过程最后生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内燃烧产生的废气与物料进行交换后由窑尾导出。
本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点1简体采用保证五项wiki机械
σa、σb、σ、αk和冷弯试验的20g及Q235B钢板卷制通常采用自动焊焊接。
/wiki性能
筒体壁厚一般为25mm烧成带为32mm轮带下为65mm由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节从而使筒体的设计更为合理既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。
其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面以有利该部分的长期安全工作在筒体上套有三个矩形实心轮带。
轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定当窑正常运转时轮带能适度套在筒体上以减少筒体径向变形。
3传动系统用单传动由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器再带动窑的开式齿轮副该传动装置采用胶块联轴器以增加传动的平稳性设有连接保安电源的辅助传动装置可保证主电源中断时仍能盘窑操作防止筒体弯曲并便利检修。
4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。
通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板冷空气受热后从顶部排走通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。
5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。
该装置安装简单方便使用安全可靠。
三、安装要求安装前应熟悉有关图纸和技术文件了解设备结构明确安装要求根据具体条件确定安装顺序、方法准备必要的安装工具与设备编制组织和安装计划然后精心施工。
核对基础划基准线1.修正图纸。
实测筒体各段节长度考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等一般可按每个为2mm算出筒体上每两轮带间的实际尺寸再计及相应热膨胀量得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸以修正图纸上的相关尺寸。
2.根据修正的图纸核对窑基础尺寸特别是基础中心距尺寸如不符合应采取下列措施1修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时不必采取措施2偏差510mm时适当增缩筒体段节间接合面的间隙每一接合面间隙调整范围为13mm3偏差大于10mm时除调整筒体段节接合面的间隙外还必须调整支承装置的位置根据调整后的实际尺寸再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸算出其水平间距尺寸实测托轮及其轴承尺寸修下托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。
3.基础划线1在基础侧面离地面约1m处划出水平基准线燕在基础四角埋设标高板。
基准面标高偏差不得大于0.5mm2划出纵向中心线偏差不得大于0.5mm3根据修正后图纸在水平基础线主划出各基础的横向中心线相隔两基础的中心距偏差不得大于1.5mm首尾两基础
的中心距偏差不得大于1.5mm首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。
四、支承装置安装窑筒体中心线能否在运转时保持直线首先取决于支承装置的定位因此要高度重视支承装置的安装安装时必须满足下列要求1.底座经精确找正后应满足如下要求底座纵向中心线允许偏差0.5mm相邻两底座中心距允许偏差1.5mm首尾两底座中心距允许偏差3mm相邻两档底座标高允许偏差0.5mm首尾两档底座标高允许偏差1mm底座加工表面斜度运行偏差0.05mm/m2.装配托轮轴承组时必须检查轴承座球面瓦及衬瓦编号确认是同一号码才进行组装。
用涂色方法进行检查。
衬瓦的接触斑点应均匀沿母线全长等宽并主要在中部区域连续颁。
否则必须进行现场刮研。
球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm上应不小于1点球面瓦与轴承底座间接触点在25×25mm三不小于1点。
但边缘50mm左右的圈环地带允许有0.1mm左右的间隙用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙在塞入100mm处一般要保持0.24mm测隙不够时要加以刮削。
3.把托轮轴承组装于底座上经过调整后应满足下列要求1托轮轴高端靠近料端的止推圈应与衬瓦的端面接触而低端则留有约4mm间隙两托轮在高端
2两托轮中心线与底座的轮缘侧面应在同一平面内用直尺检查允许误差为0.5mm。
纵向中心线的距离应符合图纸要求允许不得超过0.5mm。
3用斜度规和水平仪检查全窑各个托轮工作表面其铅垂直径上端母线的倾斜度应一致允许误差不得超过0.05mm/m同一档两托轮上述母线中心点边线应呈水平允许误差不得超过0.05mm/m超过允许误差时可以在轴承底座下加薄垫片调整。
4测量各档托轮铅垂直径上端母线中心点的标高。
各档标高差应修正后图纸各档底座上表面中心的高差相对应相信两档的允许偏差不得超过0.5mm首尾两档的允许偏差不得超过1mm5用经纬仪检查所有托轮铅垂直径上端母线都应位于与水平成3.5的倾斜平面内。
如果标高或倾斜度有误差应通过调节螺栓进行调整将底座略为升降直至完全符合上述各项要求。
五、筒体安装和焊接1.准备工作1按出厂标示的接口字码或接口连续直线标志在地面上初步试组装。
2检查每节筒体段节两边接口其圆周长公差为6mm圆度公差为8mm当圆度超过允许值时必须用筒体安装工具校正。
3测量轮带内径和各档垫板外径其间隙是否符图纸要求。
4清除窑筒体段节接口处的飞边毛刺油污铁锈等保持其清洁和干燥。
2.组装和找正筒体筒体段节的组装顺序由现场决定为了保证筒体各段节接口间隙在13mm的范围内可在接口处沿周围均匀分布的插入16块长约100mm厚为13mm的方钢板。
焊接时方钢板必须逐个除去不得整周同时去掉。
注意检查轮带与托轮的相对位置是否和图纸上冷态的相对位置符合其允许偏差为5mm。
筒体测量和调整后必须符合下列要求1筒体径向偏摆窑头、窑尾处不得大于5mm齿圈处不得大于2mm其他各处不得大于6mm。
2筒体焊接口处内壁应先保证平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于2mm。
3.筒体焊接筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节其质量好坏直接影响窑的正常运转与工作寿命必须给予高度重视特别要注意下列事项1焊工必须经考试合格后才能上岗。
2视现场条件筒体焊接可采用内部手工封底外部自动焊或手工焊。
自动焊时采用相当于08A的焊丝手工焊时采用相当于E4815GB5117-85的焊条。
焊条使用前在250?
温度下干燥2小时以确保干燥。
3焊接筒体时窑内不得同时进行任何其他作业。
4下雨、大风、飘雪时不应进行筒体焊接。
在温度低于5?
时坡口要预热焊后要保温焊接工艺要相应调整。
筒体受日光曝晒时“阴阳”两面的温差引起筒体中心线的弯曲此时不宜焊接。
筒体单侧受热窑辐射也会引起欲焊筒体中心线的弯曲此时应采用石棉板墙防护等隔热措施后再进行焊接。
5
焊缝各层间起、熄弧点不得重叠。
焊缝不得有夹肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷。
每条焊缝都必须进行探伤检验纵、环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探伤或超声波探伤检验。
检验结果射线探伤必须符合GB3323-87种?
级的要求超声波探伤必须符合JB1152中?
级的要求。
不符合者必须返修检验规则按JC333-91执行。
6筒体焊接完后再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态的尺寸要求允许偏差5?
。
轮带与两侧挡块应按图纸要求留有均匀的间隙。
7整修窑体按上述要求调整安装完毕后以?
、?
两挡轮带下的筒体横断面中心为连线第?
档轮带下的筒体横断面中心宜稍低降低量不小于1.5mm但不得大于2mm。
六、传动装置安装筒体组安装成整体后应即安装传动装置。
允许先临时固定以便盘窑进行筒体的找正和焊接。
安装传动装置时必须符合下列要求1.齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。
2.借助于安装工具的调整螺栓精细找正以符合齿圈外圈径向跳动公差1.5mm基准面端面跳动公差1mm的要求。
3.弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时它只受拉力的要求。
弹簧板与齿圈联接的铰孔螺栓装上后其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入0.3mm垫片待拧紧开槽螺母装好开口销后再撤去该垫板以保持规定的间隙0.3mm。
4.传动装置底座的横向位置应根据窑中心线决定轴向位置应根据热膨胀来决定齿圈中心位置注意此时窑尾轮带宽度中心应与托轮宽度中心重合其表面标高由窑尾档支承装置的标高决定表面斜度应与支承装置底座相同。
5.以齿圈为基准安装小齿轮装置其位置尺寸应符合图纸要求允许偏差为2mm。
用斜度规找正斜度允许误差不?
贸。
冷态转窑一圈时小齿轮与齿轮圈的齿顶隙应为910mm。
窑体达到正常工作温度后其齿顶隙不得小于7mm。
检查齿轮与小齿轮的尺面接触情况接触面积沿齿高应在40以上沿齿长50以上。
6.主减速器的低速轴与小齿轮的轴同轴度公差Φ0.2mm在减速器机体与机盖的剖分面上测量其横向水平偏差、轴向斜度偏差均不得大于0.05mm/m。
七、铅丝试验法调整托轮装置维护回转窑先要调整好拖轮装置经常观察托轮的运转根据经验判定托轮受力以及托轮与轮带的接触情况。
通常可借助铅丝试验法来调整托轮装置。
采用铅丝试验法要求托轮及轮带表面光滑平整试验时将Φ0.2mm铅丝通常是15A保险丝沿托轮母线平直地放在轮带与托轮之间如图1所示然后对辗出的铅丝开头进行分析。
铅丝试验法不仅可推断托轮与轮带的接触情况还可分析其受力状态此外对窑体中心线是否弯曲最大偏心位于何处等也可作出判断。
图2中情况一为托轮与轮带平等旋转。
表面压力沿整修宽度均匀分布压出的沿丝开头为长方形。
如果所有的托轮都调整到这种状态则当窑转动时窑体因下滑力作用而下窜。
若设计采用液压推力挡轮来控制窑体下窜情况一是良好的工作状态。
情况二、三为托轮轴线在水平面内相对于窑中心线切入一角度此时接触表面压力分布中心点最大压出的铅丝开头呈菱形。
如果窑的转向如图所示则情况二将窑推向高端而情况三将窑推向低端。
情况四是托轮轴线仅在垂直面内歪斜接触表面最大压力出现在低端压出的铅丝呈三角形。
因此时托轮轴线在水平面内没有相对窑中心线切入一角度故没有推动窑体作轴向移动的趋势。
情况五、六的托轮轴线在水平面内没有相对于窑中心线切入一角度同时又在垂直面内歪斜压出的铅丝亦呈三角形。
情况五托轮接触表面在最低端压力最大将窑推向高端而情况六托轮接触表面最大压力在高端并将窑推向低端。
实验方法合步骤如下1将筒体在圆周上分成三等分后按各档编号各档轮带上的相同编号应位于同一筒体母线上。
2把略长于托轮全宽的铅丝拉平并顺序放在按筒体相应编号的轮带下。
3
测量辗压后铅丝的宽度和厚度将数据填入图3的表格中。
4以碾压后铅丝的宽度为纵坐标筒体周长为横坐标作出析线然后根据表中数据进行分析。
以图3为例分析如下情况一的托轮基本上为平等于窑中心线放置铅丝压宽度较小表明该档受力较小或接触强度裕量较大。
情况二的托轮位置稍斜在从现场观察到该档两托轮都向低档窜即有推动窑体向高端窜的趋势判断托轮歪斜如图示左托轮辗压的铅丝宽度大于右托轮辗压的铅丝宽度表明左托轮位置靠近窑中心线折线图表明该处筒体略有弯曲凸向3点附近。
情况三的托轮位置亦稍斜再从现场观察到该档两托轮都向高端窜即有推动窑体向低端窜的趋势判断托轮歪斜如图示左右两托轮辗压铅丝的宽度基本相等说明两托轮受力基本均衡与其他情况比较铅丝辗压的宽度较大表明该档受力较大或接触强度裕量较小亦即左右托轮位置都较靠近窑中心线折线图表明该处筒体也略有弯曲凸向2点附近。
情况四右托轮略向低端翘起现场又观察到该托轮向高端窜既有推动窑体向低端窜的趋势左托轮也略向低端翘起现场观察到该托轮向低端窜既有推动窑体向高端窜的趋势判断托轮歪斜如图示折线表明该处筒体略有弯曲凸向2点附近。
等分甚9等分即在122331之间为更准确地判断筒体弯曲的凸向点还可将筒体分成6
增加12个测点。
以情况二的左托轮为例增加测点后得到折线图如图4判断筒体的弯曲凸向31之间。
安装窑时应使托轮轴线平等于窑筒体中心线。
采用铅丝试验法wiki测试/wiki时辗压出的铅丝应是宽度均衡的矩形长条。
根据各档左、右辗压后铅丝的宽度可粗知各个托轮的受力大小对受力偏大的托轮可向离开窑中心线的方向稍作平等移动反之可向靠近中心线的方向稍作平等移动。
每次调整量不宜大应通过多次调整逐渐的达到正常运转状态。
一般只将顶丝拧动1/81/16圈就会在铅丝法试验中有反映。
每次调整均应厂内主管部门批准并作详细记录以便对窑的实际状态作出正确判断。
调整托轮时不允许使两档支承的托轮组之间呈正、反八字的摆法大八字如图3的情况二和情况三两组托轮也不要使同一挡托轮呈八字摆法小八字如图3情况四左右托轮。
因为这类摆法使托轮与轮带接触不好托轮作用于轮带的力量互相抵消会急剧增加托轮与轮带的磨损以及传动电动机的功率消耗。
八挡轮系统托轮应平行于窑体中心线安装因窑体倾斜放置故在自重作用下有下滑的趋势。
第三档采用液压推力档轮使换窑体按预想的速度一般约23mm/h强制上窜和有控制地下滑从而有效的保证轮带于托轮的均匀接触和磨损大大节省托轮调整的工作量。
液压推力挡轮正常上下游动的行程wiki?
/wiki10mm。
当上下游动的行程达到?
15mm时应发出报警讯号当上下流动达到极限行程?
30mm时应立即停止对主电动机供电允许通过调整限位开头的位置对上述控制行程作?
12mm的少量变更。
当对主电动机强制停电时应允许辅助电动机驱动窑体慢转。
液压推力挡轮系统选用NC14挡轮液压站。
1.液压挡轮系统工作原理如图5所示。
系统装有两套可调流量的微量计量泵10正常工作时一台工作另一台备用但特殊需要时也允许同时起动两泵。
在启动窑的同时接通泵10电动机第一次转窑时应预先将油缸左侧空腔充满液压油液油泵10经滤油器6从油箱3吸油油箱的油位高于泵的吸入口经单项阀11、截止阀9送至油缸17见实线箭头指示方向。
在压力油作用下油缸活塞推动挡轮迫使窑体向上移动。
此时换向阀7的电磁铁不得电该阀处于锁闭状态调整微量泵10可以控制窑的上行速度。
而窑的上下移动行程的大小取决于上下限位开关18和19的位置。
当挡轮座20碰到上限位开关18时油泵断电停止对系统供油同时回油路上换向阀7的电磁铁得电并动作阀体打开油缸至油箱3的通路电磁铁的得电状态一直保持着。
此时靠窑体自重使油缸中原有的压力沿虚线箭头所
示方向排回油箱。
调整节流阀8可控制窑体下滑的速度。
当在碰到下限位开关15时换向阀的电磁铁断电阀体在弹簧作用下动作关闭油缸至油箱的通路同时又重新启动油泵重复上述推窑上行程序。
如果由于油管堵塞或其他故障使唤系统中油压超过规定允许压力时油液自动顶开安全阀13的wiki阀门/wiki溢流回油箱管路中最大允许压力的控制可用调节安全阀中弹簧压力来实现通常系统的最大允许压力应不超过11.7Mpa.为了防止回油路上的节流阀8堵赛在回油路上设置精过滤器12。
如过滤器堵塞其发讯装置内膜片将因压力升高而移动从而接通发讯回路指示灯或电铃将会报警此时应及时更换滤芯。
油箱内装有电接点双金属温度计2当工作温度超过上给定值35?
时能自动切断电加热器4的电源而当温度低于下给定值10?
时能自动启动电热器加热油液。
当需要长期停窑时为保证窑体冷却后各挡轮带工作面有3/4以上的宽度与托轮接触应该在窑尾挡轮带中心线位于托轮中心线的下方时才停窑。
长期停窑时为了切断油缸与油箱的通路使压力油存留于油缸中以利于下次转窑必须保证窑的主电动机断电时换向阀7的电磁铁不得电而保持该阀的锁闭状态。
2.要经常注意
8MPa超过上述数值或者油站压力表读数正常运转时压力应为46MPa左右不应超过
压力出现不正常的升、降时要仔细检查原因并及时处理。
3.油缸和底座的位置不应轻易移动。
更换活塞密封时应通过拆卸活塞杆与挡轮之间的挡块取出活塞杆。
4.油站要加强维护保养。
建议参照有关规定建立严格的岗位责任制以确保设备的安全运转。
5.其他参照NC-14挡轮液压站中有关规定。
九试运转1.试运转前要检查基础标高是否有变动各处螺栓是否拧紧各润滑点润滑油、脂是否加足在转窑前托轮轴颈应用油壶先浇上一层油检查转动部位是否有东西卡住各冷却水管路是否畅通。
各处检查无误后才能进行试运转。
2.窑整机试运转前必须进行单机试运转主、辅电动机各空运转2小时主、辅电动机带动主、辅减速机各空运转2小时。
记录电流和温升注意是否有异常声音。
3.窑筒体砌衬前试运转。
由辅助电动机带动试运转2小时主电动机带动试运转8小时。
要求进行下列检查1检查各润滑点情况如温升、电流、漏油等。
温升不应超过30?
电动机负荷不应超过额定功率的15。
2检查传动装置有无振动、冲击等异常音响齿圈与小齿轮接触是否正常。
3轮带与托轮的接触是否正常托轮轴上止推圈与轴承衬瓦之间间隙是否正常。
4窑体两端的密封装置、各冷却风装置是否保持良好状态不允许有过大的漏风。
5各处螺栓是否松动。
4.窑体砌衬后的试运转与窑衬烘干同时进行要求进行下列检查检查各润滑点温升不得超过35?
轴承温升不得超过40?
电动机负荷不应超过额定功率的25检查托轮调整是否正确托轮与轮带表面是否均匀接触等。
其他规定和检查基本上与砌衬前试运转相同。
十、运转中的经常性维护1.挡轮和传动系统的各个部分必须每小时检查一次。
发现有异常音响、振动和过热等不正常情况应及时处理。
2.检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀有无受力过大和出现表面操作等情况。
3.根据在一转中轮带与其垫板之间的相对位移判明间隙及磨损情况。
注意垫板焊接有无裂纹等经常地向轮带与垫板、挡块的磨擦面注入润滑脂。
4.每班检查一次传动底座和支承装置的地脚螺栓和固定螺栓如有松动应即拧紧。
5.观察基础有无振动和下沉现象。
6.观察窑尾密封及窑头密封性是否良好磨损是否严重。
7.每小时要检查一次托轮轴承温度及其润滑情况。
观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否处在正常的状态。
8.定期检查辅助传动装置。
每周应不接离合器开动一次辅助传动以保证主电源突然中断时能够顺利启动。
9.经常检查筒体温度特别是烧成带和中间档轮带附近的筒体温度应维护在380?
以下。
只有在
偶然情况下允许达到410?
。
如超过415?
不作处理而继续运转则为违章操作。
十一、
运转中的异常现象、处理方法及安全注意事项一、运转中的异常现象及处理办法1.
发现任何一档两.
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