路面工程专项施工方案DOC.docx

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路面工程专项施工方案DOC

GL5标路面工程施工专项施工方案

1、概述

本标段上下库连接公路起止桩号为AK5+900～AK11+569.03，道路总长5.669km，设计路基宽7.0～7.25m，路面宽6.0m，两侧各0.50～0.75m的路肩（含砼侧石），路肩两侧设置排水沟或边沟。

路面采用双边散水，横坡均为2%。

路面结构形式分I-I型和II-II型两种,I-I型适合填土及挖土基路段和土石混填及填石路段，结构形式自下而上为级配碎石层（25cm）+3%水泥稳定层（15cm）+5%水泥稳定层（15cm）+R5水泥砼路面（26cm）；II-II型适合岩基路段,结构形式自下而上为C15水泥砼整平层（15cm）+R5水泥砼路面（26cm）。

主要工程量见表1-1《路面基层及砼路面主要工程量表》。

表1-1路面基层及砼路面主要工程量表

项目名称

单位

数量

备注

C15水泥砼整平层

m2/m3

19467/2920

厚150mm

级配碎石底基层

m2/m3

18439/4610

厚250mm

3%水泥稳定级配碎石底基层

m2/m3

16835/2525

厚150mm

5%水泥稳定级配碎石基层

m2/m3

15461/2319

厚150mm

水泥砼面板

m2/m3

30948/8046

厚260mm

HPB235钢筋

Kg

59820

HRB335钢筋

Kg

9200

M7.5浆砌块石硬化土路肩

m3

2065

C20砼预制侧石

m

9538

150mm×300mm

注：

不含桥梁、隧洞等结构物路面工程量。

2、施工布置

2.1拌和系统

考虑该工程成线性分布，布置于高山冲沟间，施工场地狭小，交通运输困难等特点，考虑布置两套拌合站系统：

⑴在上水库中转料场东侧位置布置一台套JS1000拌合系统，向AK7+757～AK11+546段道路供应混凝土；

⑵AK5+900～AK7+757段道路所需要的混凝土考虑在AK6+200位置结合1#隧洞浇筑新建一套JS-1000拌合站,占地面积约8000m2，硬化约2000m2，房建约200m2，土木结构,场平石渣填筑约12000m3；

⑶对于砌筑浆砌石所用的砂浆，拟采用JS-350搅拌机拌制，根据现场需要拟布置3至5台。

2.2供水系统

根据本标段工程特点，施工用水采用分散和集中供水相结合的原则进行供水。

上下库连接公路沿线的施工用水采用分散供水，由水车运水至施工临时水罐供水，AK7+757～AK11+546段水车取水点在库盆储水围堰前，AK5+900～AK7+757段水车取水点在磨刀村小桥。

拌和站等施工部位采用集中供水，设置约40m3大蓄水池，水车供水。

2.3供电系统

上下库连接公路沿线的路面工程施工用电主要采用柴油发电机进行供电，施工辅助企业、拌和站及部分进场道路等施工用电采用变电所敷设电缆至施工用电部位。

2.4材料控制

本工程所需砂、水泥、粉煤灰、碎石、钢筋、砼侧石、填缝及防锈材料等从市场购买。

3、主要施工方法

路基分段验收试验合格后，路面分I\II型施工。

路面（不含隧洞、桥梁）分五段施工，从标头至标尾依次为AK5+900－AK6+530（改线起点）段；AK6+530（改线起点）－AK7+297（1#隧道进口）段；AK8+224（2#隧道出口）－AK9+282.4（桥改涵）段；AK9+282（桥改涵）－AK10+535（大桥）段；AK10+535（大桥）－AK11+546（标尾）段。

路面施工工艺流程：

非岩基路段：

级配碎石底基层→3%水泥稳定级配碎石底基层→5%水泥稳定级配碎石基层→水泥砼路面→C20砼预制侧石→M7.5浆砌块石硬化土路肩→排（边）沟→路面安全护栏等施工。

岩基路段：

C15水泥砼整平层→水泥砼面板→C20砼预制侧石→M7.5浆砌块石硬化土路肩→排（边）沟→路面安全护栏等施工。

3.1级配碎石底基层施工

3.1.1材料

⑴碎石最大粒径不应超过53mm，压碎值不大于40％。

⑵碎石中不应有黏土块、植物等有害物质，针片状颗粒总含量不应超过20％。

⑶级配碎石采用未筛分碎石和石屑组配而成。

⑷未筛分碎石底基层的颗粒组成和塑性指数应符合表3-1的规定。

表3-1未筛分碎石底基层的颗粒组成范围

结构层

通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（％）

液限（％）

塑性

指数

53

37.5

31.5

19

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

三级公路

100

85

～

100

69

～

88

40

～

65

19

～

43

10

～

30

8

～

25

6

～

18

0

～

10

<28

<6

3.1.2试验

⑴在全面展开施工前，进行试验段施工。

⑵在任何情况下，拌和的混合料都应均匀，含水率适当，无粗细颗粒离析现象。

⑶级配碎石应在最佳含水率时遵循先轻后重的原则进行碾压，E=250Mpa。

⑷严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或紧急制动

⑸在已完成的底基层上按表3-2要求进行取样试验，所有试验结果均应报监理工程师审批。

表3-2级配碎石试验项目与频度

项目

频度

质量标准

级配

每2000m21次

在规定范围内

均匀性

随时观察

无粗细集料离析现象

压实度

每一作业段或不超过2000m2检查6次以上

级配集料基层和中间层98％，填隙碎石固体体积率85％

塑性指数

每1000m21次，异常时随时试验

小于规定值

集料压碎值

据观察，异常时随时试验

不超过规定值

承载比

每3000m21次，据观察，异常时随时增加试验

不小于规定值

弯沉值检验

每一评定段（不超过1km）第一线车道40～50个测点

95％或97．7％概率的上波动界限不大于计算的容许值

含水量

据观察，异常时随时试验

最佳含水量（-1％～+2％）

3.1.3施工方法

施工工艺流程：

施工测量→运输→摊铺→整型→碾压

⑴施工测量

①在路床上恢复中线，直线段每15—20m设一桩，平曲线每10—15m设一桩，并在两侧路肩边缘设指示桩。

②在两侧指示桩上用明显的标记底基层的设计标高。

⑵运输

利用15t自卸车进行运输。

集料装车时保持每车基本一致，卸料时严格控制距离，料堆每隔一定距离留有缺口，集料在路床上堆置时间不能过长，级配料在运输时应覆盖，以防水分蒸发，卸料时应注意卸料速度，以防止离析，运到现场的级配料应及时摊铺。

⑶摊铺

利用人工配合反铲进行摊铺，人工整平，松铺系数1.25，松铺厚度约31cm，分两次成型。

⑷整型

人工整型，整型过程中严禁车辆通行。

⑸碾压

整型后，用18t的振动碾在混合集料的含水量较最佳含水量大1%时进行碾压。

在直线和不设超高的平曲线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时，后轮应重叠前轮1/2轮宽；后轮要超过两段的接缝处。

一般碾压6～8遍，后轮压完路面全宽时为一遍。

压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h，后为2.0～2.5km/h。

碾压过程中，严禁压路机在已完或正在碾压的路段上调头或急刹车。

⑹横缝处理

两作业段的衔接处，第一段摊铺后留5～8m不进行碾压，第二段施工时，与前段留下未压部分一起整平碾压。

⑺养生

采用洒水养生。

稳定土在养生期间应保持一定湿度，连续养生不小于7d，洒水次数视气温而定，以保证碎石表面始终处于潮湿状态。

3.2水泥稳定层施工

根据招标图纸的要求，非岩基路段采用15cm3%水泥稳定碎石底基层和15cm5%水泥稳定碎石基层两层进行施工。

本工程水泥稳定级配碎石底基层和基层采用拌和站集中拌和，15t自卸车运输，以反铲摊铺为主，人工配合为辅，用平地机精平，18T振动压路机进行压实，洒水养护。

（1）施工工艺流程

工艺流程：

施工放样→拌制、运输、摊铺混合料→整形→碾压→整理、碾压、接缝处理→养生

（2）施工放样

在级配碎石上进行中线测量，设置适当的桩距的中桩，在路面边缘外设指示桩，并把路面中心设计高程引至指示桩上。

（3）运输、摊铺、整形

拌合料由拌合站集中按试验配合比拌制，拌合合格后由15t自卸汽车运至工作面。

在运输时加以覆盖，防水分蒸发。

运至工作面卸料后先由反铲大面铺设，人工铺平到松铺标高处，用平地机精平，摊铺过程经常挂线检查标高和横坡度，随时修整，严格按道路的设计标高和进行稳定层铺设。

在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细料离析现象。

在初压后，用平整度仪进行平整度检测，用水准仪进行标高检查，对局部低洼处用齿耙将表面5cm左右耙松，并用新拌的混合料进行找平，禁止用贴“薄饼”的方法找平。

（4）碾压

先轻后重，先静后动，先慢后快，再由振到静。

碾压遍数符合相关要求，碾压平整度小于10mm，高程差小于10mm。

如遇到出现“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适当的水泥）或者更换新料等方法进行处理，使其达到质量要求。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。

（5）接缝处理

同日施工的接缝，应该采用搭接的方式进行接缝，即留5～8m不进行碾压，

待施工下一段时，加适当的水泥和水进行重新拌和，再进行碾压。

不同一天施工的，应将上一次施工的基层，挖除2～3m的一段，并将接缝处，挖成垂直面，且与道路中心线垂直，在下次施工时，新铺的拌和料应高出已铺筑的基层5cm左右，以利接缝平顺。

（6）养生

摊铺碾压结束后，待水泥达到终凝时间（8～10小时）后开始喷水养护。

养生时间不应少于7天。

养生方法采用洒水车洒水、覆盖养生，洒水车喷水口做成喷雾水嘴,避免集中水流冲刷稳定层表面；养生期间除洒水车外应封闭交通。

不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，但应禁止重型车辆通行；养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜让基层长期暴晒。

3.3水泥砼整平层施工

本道路混凝土整平层厚15cm，设于岩基路段，施工时拟采用半幅跳仓浇筑方式。

施工前，先将岩基清理干净，并洒水湿润，然后测量放样，定出施工边线和整平层顶部标高。

模板采用槽钢，混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输至浇筑工作面适当位置均匀卸料，混凝土入仓后先用人工平仓，再用振动梁摊平，最后用平板式振捣器振捣，人工抹平，养护。

3.4水泥混凝土面板施工

3.4.1施工工艺流程

砼面板施工工艺流程见图3-1，分左右幅施工。

图3-1路面混凝土施工工艺流程图

3.4.2施工方法

⑴测量放样：

施工前先进行测量放样，定出施工边线和路面标高。

根据设计图纸恢复路中心线和混凝土路面边线,在中心线上每隔20m设一中心桩,同时布设曲线主点桩及纵坡变坡点、路面板胀缝等控制点,并在路边设置相应边桩,重要的中心桩要进行拴桩。

每隔100m左右应设置一临时水准点，以便复核路面高程。

⑵立模：

模板采用25cm高槽钢，根据测量定出的边线和标高进行立模，模板设置要稳固，接头平顺，内刷脱模剂。

⑶接缝和钢筋设置：

按设计进行接缝设置和钢筋制安。

⑷仓位清理：

将基层表面的浮土杂物予以清除，并报请监理验收合格进行混凝土浇筑。

⑸混凝土搅拌、运输：

混凝土严格按照设计配合比进行配料，采用混凝土拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车（6m³）运输入仓。

⑹摊铺、振捣：

混凝土入仓后采用振动梁摊铺，摊铺厚度应考虑预留高度。

摊铺好后先用插入式振捣器振捣，再用平板振动器振捣。

每一位置的振捣时间，以混合料停止下沉，不再冒泡并泛出砂浆为准，不宜过振。

振捣时辅以人工找平。

再用振动梁来回行夯，使表面平