40mT梁预制技术交底.docx
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40mT梁预制技术交底
龙陵~瑞丽高速公路第十六合同段
40mT梁预制
技
术
交
底
编制:
复核:
审核:
日期:
江西赣东路桥建设集团有限公司龙瑞高速
公路第十六合同段项目经理部
目录
一、工程概况
二、编制依据
三、预制场场地建设
四、原材料
五、预制台座
六、模板与预埋件
七、钢筋制作与预应力管道安装
八、混凝土施工
九、混凝土的养护、拆模
一十、预应力张拉施工
一十一、孔道压浆
一十二、梁体封端
一十三、转换(两端连接、张拉、压浆、横隔板连接、翼板湿接缝)
一十四、质量保证措施
一、工程概况
龙瑞高速公路第十六合同段桥梁上部为40mT梁包括:
1、K98+82014-40mT梁桥,桥梁全长566.08m,全桥共4联,分别为:
3×40+4×40+4×40+3×30m组合,上部结构采用40m先简支后连续T梁。
本桥位平面位于R=800m的右转曲线上,前坡i=3.75%,后坡i=0.85%的凸形竖曲线上,桥面全超高横坡4%,桥面净宽:
2×11.0m。
2、K99+56810-40mT梁桥,桥梁全长:
424.08m,全桥共3联,分别为:
3×40+4×40+3×40m组合,上部结构采用40m先简支后连续T梁。
本桥位平面位于R=1615.3492m的左转曲线内,全起高2%,纵坡i=0.85%,桥面净宽:
2×11.0m。
各桥40mT梁梁型数量如下表
跨型
梁型
K98+820
K99+568
合计
边跨梁
边梁
32
24
56
中梁
48
36
84
中跨梁
边梁
24
16
40
中梁
36
24
60
合计
140
100
240
由于两座桥平面位置均位于曲线段内,下部结构墩台径向布置,每孔T梁长度为变数,预制梁长均不一样,40mT梁预制场由于两座桥中间路基长度仅243.92m,整个预制场无法布置,因此40mT梁预制场选择在跨基K98+200~K98+540段路基上,240片40mT全部在此预制,T梁运输采用120T轮式运梁车运输到架设位置,采用150T或200T梁桥机架设,按照设计3孔或4孔一联顺序,逐孔预制、安装,在墩顶逐一现浇T梁横隔板、纵向湿接缝、现浇横梁,张拉翼板上负弯矩钢绞线、封锚头,完成一联T梁的施工并转入桥面系,以此类推,T梁运输按逐孔运输吊装。
二、编制依据
1.《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
2.《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
3.龙陵至瑞丽高速公路16合同嘎中段两阶段施工图设计第三册第一分册,第二分册40mT梁通用图。
三、预制场地建设
40mT梁预制场计划设在K98+200~K98+540段路基上,整个预制场按路基纵向布置,横桥向以路基宽度为准,预留运输土石方弃方便道。
根据总体工期要求,预制场内设置12个台座,存梁台座21个。
场内布置60T龙门吊机2台,并分别安装5t电动葫芦各1台,其中60T在龙门吊机承担T梁起吊,纵、横向运输到存梁区得任务,5t电动葫芦承担安、拆模板,浇筑砼的任务。
预制场使用砼均由K99+400右侧拌和站集中拌和并运输到现场浇筑。
钢筋加工,木工车间布置在预制场两端,钢绞线存放车间布置在路线右侧制梁台座外侧,在预制区、存梁区中间设置1条3m宽的纵向运输通道,方便砼、钢材等的运输。
钢筋加工场地设置在存梁区外。
整个场地内布置纵、横向排水系统。
根据总体工期安排,计划配备制梁钢模板中梁1套,边梁模板半套,能满足施工即可。
预制场施工、生活用水设置水箱集中供给,能满足施工、生活用水量。
四、原材料
1.水泥
①梁体砼水泥采用散装52.5普通硅酸盐水泥,拌和站集中拌和,运输至施工现场浇筑。
②管道压浆使用袋装52.5普通硅酸盐水泥,预制场建临时水泥库房,防潮。
③所用水泥必须有出厂质量检验合格证和工地试验验证合格才允许使用,水泥储存自出厂日期起超过三个月或受潮时应重新试验认可。
④水泥必检项目;
A、凝结时间;B、安定性;C、强度。
抽检项目:
细度,每季度抽检一次。
2、外加剂
①、高效减水剂选用中心试验室通知准用的厂家并符合相关技术、试验规范、规程的要求,具体的厂家待配合比试配结果出来后经过比选确定,禁止使用含氯盐外加剂。
采用外加剂其技术性能指标:
A、水泥浆流动度20cm左右;
B、起泡性:
起泡高度≤45min,消泡时间<60秒;
C、Na2SO4含量≤25%;
D、PH值7~9(5%水溶液)。
3、细骨料
①、细骨料采用洁净的天然河砂,产地为沿瑞丽江、芒市大河砂场,选择产品质量稳定的供应商,技术标准符合JTG/TF50-2011的规定。
A、泥土杂物含量(按重量计):
≤3.0%;
B、云母含量(按重量计):
≤2.0%;
C、硫化物和硫酸盐:
≤1.0%;
D、轻物质(按重量计):
≤1.0%;
E、氯化物:
≤0.02%。
2、桥梁生产中使用中粗砂,其细度模数控制在2.1~3.0之间。
4、粗骨料
粗骨料采用5~20mm碎石,其技术标准应符合JTG/TF50-2011的规定。
1、粒径:
5~20mm;
2、针片状颗粒含量按重量计:
≤15%;
3、硫化物和硫酸盐含量(换算为SO3按重量计):
≤1.0%;
4、岩石试件(边长5cm立方体)在饱和状态下:
≥150%;
5、压碎指标(碎石):
<20。
5、钢绞线
①、预应力砼结构用钢绞线技术条件应符合GB/T5224-2003的要求。
A、直径允许偏差:
-0.2,+0.4mm;
B、强度等级:
1860Mpa;
C、整根钢绞线的最大力:
≥260Fm/KN;
D、规定非比例延伸率:
≥234Fm/KN;
E、最大力总的伸长率:
3.5%。
②、钢绞线进料必须具有技术证明书。
③、物资部门应按技术条件证明书进行验收。
④、物资部门对进场钢绞线进行外观、直径尺寸检查,试验室应对进场钢绞线进行机械性能抽检。
⑤、钢绞线的直径尺寸和机械性能的抽样检查,应自每批中任取3卷,自每卷任一端取三根试件作拉伸与弹性模量试验,检验合格的卷方可使用,不合格的不予验收,并移除库房,另行堆放。
⑥、预应力钢绞线的运输应有防雨布遮盖。
库中的钢绞线分批堆放,并做上标识,储存时使用方木垫高,离地20cm以上。
存放点远离油脂,酸、盐等有害的物质,严禁堆积,以免压弯砸伤。
⑦、钢绞线应逐卷按试验单核对后,才能领料使用,使用时应随用随放以免工地积压而锈蚀。
6、锚具机配件
①、40mT梁正弯矩采用15-6、15-9、15-10、15-11、15-12、15-13、15-14、15-15型锚具4件套;
②、行车道板内负弯矩预应力锚具采用BM15-5型。
③、锚具与夹片性能应100%达到预应力钢材的最小规定抗拉强度。
锚具的锚固系数、硬度、夹片方式、回缩量(≤6mm)、夹片摩擦力、夹片外量等指标满足产品相关要求。
④、锚垫板、夹片、锚板、预应力钢绞线的硬度值应相适应,并进行相应的试验。
⑤、锚具必须经过热处理,热处理后的锚环硬度为HRC37~42,夹片硬度为HRC55~60。
⑥、锚具产品使用的材料必须符合设计要求,并有机械性能、化学成分合格证书,质量保证书或验收试验报告,外购锚具须有产品合格证。
⑦、物流部门应对锚具进行外观检验。
硬度检验不少于3套,夹片每批至少抽取5片进行硬度检验,静载锚固能力检验抽检3套。
⑧、锚具领用应根据当天的生产进度由专人从仓库领出,现领现用。
使用中报废的锚具应有专人负责核对领用数字并办理退库手续。
报废的锚具集中另行保管,不得混淆。
7、非预应力钢筋
①、非预应力钢筋应符合GB1499-2-2007《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(HRB335)和GB1449.1-2008《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(HPB235)的有关规定。
②、钢筋外观:
无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈及油污等。
③、钢筋进场后应分批抽样复检,第一次抽样一组试件,各试验合格,该批钢材视为合格,第一次抽样不合格,应加倍抽样试验,全部合格者,该批钢材视为合格,若有一项不合格则该批钢筋不合格,退货并追究相关人员责任。
④、钢筋的存放应高于地面20cm以上,且按批号分堆存放。
不合格钢筋应设标识,防止混杂。
五、预制台座
1、40mT梁预制场布置在K98+200~K98+540段路基上,路基经过开挖到路槽不到50cm,用混合料找平压实。
2、预制场设置制梁台座12个,顺桥向布置,纵向4片或3片,横向3片或4片,台座间距均为4.0m。
3、台座基础采用C15片石砼基础,基础上浇筑C25砼并预埋钢筋或角钢,横向采用等高方木调平,顶面两侧焊[5轻型槽钢,中间中间部分用5cm方板满铺,顶面底板满铺5cm钢板,工厂下料、运输到现场拼装、点焊,为防止漏浆,[5槽钢向中Φ外=43mm橡胶软管填塞止浆。
5、台座设计预制底板中间为固定底板,按最短梁长设计,两端头采用钢制活动底板并设计吊装孔,此吊装孔底板在张拉前必须拆除,张拉完毕,作为T梁起吊的吊点。
活动底板两端根据梁鞋高度设置活动底板,底板两端头基础加强设置钢筋网片。
6、台座施工完毕先自检、互检合格后,请监理工程师检查验收合格后方可绑扎钢筋、立模。
六、模板与预埋件
40mT梁模板采用专业钢模板厂定制的模板。
其刚度、加工精度必须满足设计尺寸要求,加工时按最短梁长加工定尺寸钢模板,在两端梁腹板渐变段处采用调节模板调节每片梁长,这样便于施工梁长的控制,方便拆除模板。
1.底模台座施工完毕各部尺寸的误差符合以下规定:
1端截面(支座处)注意两点高差:
≤3mm;
2其余断面任意两点高差:
≤5mm;
3沿梁长任意两点高差:
≤10mm;
4侧面弯曲:
≤5mm。
2、侧模应能保证梁体的外形尺寸,其尺寸的施工误差应符合以下规定:
1梁长误差:
±20mm;
2梁体高度误差:
+20mm,-5mm;
3腹板厚度误差:
+10mm,-0mm;
3、为便于拆除模板、底板、侧模必须涂刷脱模剂。
4、为控制保护层厚度、底板、腹板、顶板均采用塑料垫块或专用砼垫块。
5、模板间各部位螺栓必须紧贴,侧模接头间用双面胶粘贴,防止模板侧面漏浆。
6、模板上、下对拉杆强度必须满足要求,校正拧紧,防止振动时松动。
7、台座的高度为30cm,另外侧模桁架底部离台座地面有20~25cm富余量作为模板调节、拆除使用。
8、预埋件
①、梁底端部预埋钢板:
设计有伸缩缝的T梁端对应于支座位置预埋件钢板,尺寸为顺桥向70cm,横桥向宽55cm,厚度为3cm,目的是调节T梁底部以适应桥梁纵坡,保证T梁支承与水平安放的支座密切接触。
②、泄水管:
从距墩中心线2m处开始,每隔2m设置一个,采用外径118mm的PVC管抽拔成孔,由于本合同段K98+82014-40mT梁桥处于右转曲线内,,K99+56810-40mT梁桥处于左轴曲线内,因此在曲线段单坡泄水管设置在曲线内侧的边梁上,双坡则设置在外侧边梁上。
③、伸缩缝预埋钢筋,按设计桥台处设80型,中墩简支端设160型伸缩缝,在预制时应注意预埋钢筋规格、数量及方向。
④、防撞护柱预埋钢筋,在预制边梁时均应预埋防撞护柱钢筋,注意间距及预埋高度。
七、钢筋制作与预应力管道安装
1、预应力钢筋的加工与安装按《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011中的“钢筋工程”条款执行,钢筋安装的允许偏差值按“公桥规”及《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004的规定办理,钢筋试验按《金属材料室温拉伸试验方法》GB/T228-2002及《金属材料室温弯曲试验方法》GB/T232-2010办理,钢筋绑扎应牢固并满足钢筋网整体起吊的要求。
任何断面钢筋切断连接率不得大于50%
①、根据设计图纸规格、数量,提出下料单,工班据以下料。
②、工班下料时,应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短,统筹安排以减少钢筋的损耗。
③、钢筋骨梁安装时,保证梁体各部位保护层厚度,在钢筋与模板之间必须用塑料垫块支承。
④、梁体钢筋的绑扎,根据设计图纸,先在钢筋加工厂内制作完成后,分规格、型号堆码,并做好标识,根据现场底板需要分别运到现场安装,安装过程中控制好间距、数量或者采用整体绑扎,整体吊装的台座施工工艺。
⑤、保证预应力管道的平顺,在底板、腹板及翼缘板钢筋与预应力管道相碰时,可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折,确保管道顺直、平顺。
⑥、热轧螺纹钢纵向主筋焊接采用打偏头、搭接焊,焊接长度、焊缝必须满足规范要求或采用滚扎直螺纹施工,按相关规定抽取试件作冷弯、抗拉试验,合格后使用。
⑦、钢筋在灌注砼前不得受油污、脱模剂的污染,以免降低与砼的粘结力。
⑧、钢筋制作及安装必须满足《公路工程质量检验评定标准》的允许误差。
2、预应力钢绞线下料、编束、安装等按《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011及《公路工程质量检验评定标准》JTG/TF80/1-2004的有关规定执行。
①、钢绞线下料必须采用砂轮锯切割,先丈量好下料尺寸后在切断时散编,不利于穿束。
②、预应钢绞线存放时应离开地面20cm,并加以覆盖防止生锈和尘土、油渍污染、雨淋、水泡。
③、钢绞线安装时防止移偏,以减少张拉时管道与钢绞线摩擦力,安装前穿束端头用胶带裹好,防止散编和损坏管道内壁。
④、由于钢绞线一片梁中孔位不同,其长度有差异,同跨每片梁长也不一致,因此下料时应特别注意,避免造成钢绞线浪费,增加工程成本。
⑤、钢绞线本理顺,每隔1-1.5m捆成束,搬运时,不得在地上拖拉。
3、管道安装
①、预应力管道安装前进行仔细检查外观,发现有缺陷的必须更换,安装位应准确、圆顺,纵向和横向预应力管道在边缘处定位钢筋网,钢筋间距不超过0.6m,腹板处纵向预应力管道定位钢筋间距直线段1.0m、曲线段0.5m,采用Φ8钢筋定位,方形“井”字架,定位网格根据预应力钢筋布置曲线要求设置,点焊定位牢固。
②、制孔管道采用塑料波纹管,其材料的物理学指标符合中华人民共和国交通行业标准《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》JT/T529-2004的规定。
③、靠近预应力设施处不得作为焊接场地,防止焊渣损伤预应力钢绞线、锚具、夹片、波纹管道。
④、钢筋定位网应绑扎或焊接于梁体普通钢筋上,焊接作业不能对结构造成不利影响,包括波纹管、锚具等预埋件位置准确,浇筑砼时不产生位移。
⑤、任何与预应力孔道,负弯矩张拉槽,预埋件冲突的钢筋应按设计图纸修正,任何与预应力管道发生冲突的钢筋应以有足够的搭接长度的钢筋代替。
⑥、波纹管定位安装完后必须在波纹管内穿PVC软管。
⑦、砼浇筑完毕将PVC软管来回抽动几次,并在砼初凝前将PVC软管抽出,周转使用,防止波纹管漏浆凝固而产生拔不动的情况,进而影响钢绞线穿束。
4、钢筋保护层垫块安装
①、砼保护层垫块采用塑料垫块,强度与设计梁体强度相同,垫块与模板按触处采用点按触,防止浇筑砼后影响梁体外观。
②、砼保护层垫块应根据不同的保护层厚度和砼表面位置,设计不同规格的硬塑料制垫块或专用砼预制垫块,安装时垫块应于钢筋固定牢靠,确保钢筋绑扎和吊装时不松动、不移位。
③、钢筋及预埋件安装完成后,先自检、互检合格后,请监理工程师检查验收合格后方可浇筑砼。
八、混凝土施工
1、梁体钢筋及模板安装就位,并检查合格后,即开始浇筑梁体砼。
1砼配合比
①、参照标准及相关技术配料;
A、《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2000;
B、《普通混凝土拌和物理性能试验方法》GBT80-85;
②、砼用R52.5普通硅酸盐水泥,且每立方砼水泥和掺和料用量不超过500kg。
③、砼水灰比控制在0.35~0.40之间;
④、为提高砼的早期强度及改善砼和易性,掺用高效减水剂及其它添加剂,其掺量由试验室确定。
3、砼的拌和
①、开盘前试验人员必须测定砂、石含水量,将砼理论配合比换算成施工配合比。
②、砼配料和计量:
砼配料必须按试验室通知单进行,并有试验人员值班,配料采用自动计量系统计量。
③、开盘前检查砂、石质量情况,核实使用原材料与配合比通知单是否相符,数量是否够生产一片梁。
④、开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具,根据施工配合比用料扣除下料冲量,并由试验人员复核。
⑤、开盘前,检查拌和机、砼运输车辆、浇筑、振动等各工序的设备运转情况,风、水、电的供应情况。
⑥、开盘前,应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。
⑦、开盘前,了解劳动力是否配备齐全,掌握天气预报情况,如冬、雨季施工相应措施是否完善。
⑧、砼拌和机采用2台ST1000型强制式拌和机组建拌和站,集中拌和,砼罐车运输到现场浇筑,砼搅拌时间不少于2min。
4、砼运输
砼运输采用砼灌车从拌和站运输到施工现场,用场地龙门吊机上5t电动葫芦纵、横向运输到梁体位置浇筑。
5、砼浇筑
⑴、梁体混凝土浇筑能采用侧模附着式振捣器振捣,插入式振捣器配合,振动时间以保证砼有良好的密实度为原则,在每一位置上振捣延续时间以砼表面出现水泥浆和不再沉落为度。
⑵、梁体砼浇筑采用纵向分段,斜向分层,由一端向另一端循序渐进的施工,砼振捣与下料交替进行,每次振捣按砼所浇筑的部位使用相应段上的附着式振捣器,两层砼浇筑的时间间歇时间在温度30℃以上不超过1小时,30℃以下不超过1.5小时,一片梁浇筑时间宜控制在5小时内,并做好记录。
⑶、T梁顶面确保密实、平整,排水畅通必须执行两次收浆抹平,初凝前认真拉毛处理。
⑷、每浇筑一片梁都要做试件,拌和站及施工现场必须取样,施工现场取2组试件,同条件养护,作为张拉预应力砼强度控制证据。
⑸、严格控制每层砼的下料厚度<50cm,加振捣时间,每棒振捣时间>1min。
⑹、严格掌握棒间距≤0.5m,加强层与层之间的砼振捣,插入深度10cm左右。
⑺、特别加强锚垫板,支座处,梁端砼振捣。
⑻、特别重申插入式振动棒振捣时,严禁棒头直接碰撞预埋件的波纹管。
⑼、必须注意T梁砼振捣以附着式为主,插入式为辅的施工原则。
⑽、注意各种预埋件在砼施工中的保护,校正工作。
⑾、及时抽拔波纹管管内胶管,且及时对孔道的通孔检查,在抽拔胶管时注意是否漏浆,对漏浆的孔道需用通孔器来回多通几遍,确保管道通畅。
⑿、砼施工完毕及时加强砼养护工作。
⒀、预制场准备防雨棚布遮盖,以免不良天气影响T梁预制及养护。
九、混凝土的养护、拆模
1、砼养护采用土工布覆盖、喷淋养护,在预制场建设时必须考虑预埋喷淋系统水管,规划合理,不影响预制梁体施工为宜。
2、当T梁顶面砼初凝后,顶面覆盖土工布对梁体侧面进行喷淋养护,养护次数以砼表面湿润状态为度,一般不少于7天的养护期,在对梁体养护的同时,要对随梁养护的砼试件同时养护。
确保试件与构件砼强度同步增长,达到指导施工的目的。
3、模板拆除
①、T梁非承重侧模板在砼抗压强度达到2.5MPa,且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏。
②、采用千斤顶脱模,模板两端千斤顶着力应均匀,同时防止模板损坏梁体,吊模板时先将模板拉开再行起吊,防止模板顶撞击砼。
③、模板拆除完毕后,随即检查梁体情况。
十、预应力张拉施工
1、钢绞线成束制作及穿束
①、钢绞线束制作
A、钢绞线按试验报告单领料,预应力钢绞线为无涂装的,极限抗拉强度1860MPa公称直径15.2mm的7丝松驰钢绞线,符合GB/T5224-1995标准的要求,含有断丝的钢绞线不得使用。
B、钢绞线束制作下料时,放松钢绞线应把放松盘钢绞线采用钢管夹住,防止弹伤人和钢绞线打绞。
C、放松后的钢绞线仔细检查外观,发现小刺、折弯、油污等需进行处理。
D、钢绞线下料长度通过计算确定,计算时考虑结构的孔道长度、锚具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值、张拉工作长度等因素。
E、钢绞线下料采用砂轮锯切割,严禁电弧切割。
F、钢绞线采取整束穿入孔道,先编束,编束时将钢绞线整根理顺,防止缠绕,间隔1.5m捆绑1道,绑扎牢固、顺直。
②、钢绞线成束穿束
在运输、安装、浇筑砼过程中具有足够刚度保持正确的线形并不致产生局部变形,在穿束前将孔道清除干净,不得留有杂物。
2、锚具与夹片
锚具与夹片性能至少100%超过预应力钢材的最小规定抗拉强度,锚具的锚固系数、硬度、回缩量、夹片外露尺寸等指标应满足产品相关要求,并进行必要的试验。
3、张拉设备
①、张拉设备在使用前进行标定,千斤顶与压力表配套标定,配套使用,标定必须经国家授权的法定计量技术机构定期进行,标定时千斤顶活塞的运行方向与实行张拉工作状态一致,当出现下列情况之一时,重新进行标定。
A、使用时间超过6个月;B、张拉次数超过300次;C、使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况;D、千斤顶检修或更换配件后。
4、预施应力
①、预施应力前应做好以下准备工作
A、检查梁体砼是否达到设计强度要求,否则不许施工。
B、千斤顶和油表均在校验有效期内。
C、检查钢绞线、锚具等技术合格证,并对锚具表面进行质量检查。
D、第一片T梁张拉前应测定下列数据
a、锚具的锚口磨阻力;
b管道磨阻力;
c锚具锚固后钢丝回缩量;
d钢绞线直径偏差对张拉控制应力的影响。
②、施加预应力以油压表读数控制,并以钢绞线束伸长量校核,张拉力与伸长量双控制,如须满足设计及规范要求。
③、张拉施工预应力程序
A、施工预应力程序
初张拉PO(PO=0.15P)→持荷3分钟→测引伸量δ1→张拉到总吨位P→持荷3分钟→测引伸量δ2→锚固。
B、进行张拉时,应左右对称尽享,;两端同时张拉,张拉顺序严格按设计图纸进行,即N2→N3(左)张拉至50%→N3(右)张拉至100%→N3(左)张拉至100%→N1。
C、初张拉:
T梁两端同时对千斤顶主油缸充油,使钢绞线略微拉紧。
充油时,随时调整锚板,限位板及千斤顶位置,使孔道、锚板和千斤顶三者之轴线相互吻合,同时应注意使每根钢绞线受力均匀,随后两端同时加载到0.15σk,楔紧工具夹片,并在钢绞线束做上记号,作为观察滑丝标记,并且测量千斤顶到标记的距离。
D、钢绞线锚固:
钢绞线张拉到σk时,持荷3分钟,测量引伸量,主油缸回油,钢绞线锚固,回油卸顶,张拉结束。
E、张拉完成后,测量梁体预拱度是否满足设计要求。
F、桥面负弯矩预应力钢绞线采用一端、单根通根张拉,即N2→N3,每跨单幅为5片梁,每片梁的张拉顺序为3#→1#、5#→2#、4#T梁,每根钢绞线从中束开始,两端对称张拉。
④、预应力钢绞线引伸量测量精确到1.0mm,实测伸长量与理论伸长量比较控制在±6%以内,否则及时分析原因并处理,在引伸量达不到设计要求时,可灌中性肥皂水以减少磨阻力损失,但在压浆前用高压水将中性肥皂水冲洗干净或将张拉吨位提高3%,且两种措施可同时采用。
⑤、张拉质量要求:
A、实际伸长量不超过理论伸长量的±6%;
B、张拉过程中出现以下情况,需更换锚具或更换钢绞线重新张拉。
a.后期张拉时发现早期张拉的锚具中夹片断裂;
b.锚具内夹片错牙在10mm以上;
c.锚板裂纹损坏;
d.切割钢绞线或者压浆时发生滑位。
⑥、张拉完毕后,必须经技术人员检查签字认可。
⑦、钢绞线外露头切割,采用砂轮切割,严禁使用电焊或光焊切割。
⑧、安全要求
A、张拉时,千斤顶后面不准站人,也不得踩踏高压油管。
B、张拉前认真检查设备各部件接头情况,发现故障及时处理,张拉时发现张拉设备运转声音异常,立即停机检查维修。
十一、管道压浆
1、张拉完毕后,经检查无异常在24小时内进行管道压浆。
2、为保证孔道压浆饱满密实,采用真实辅助压浆工具。
其中施工主要步骤:
清除管道内的水和杂物→关闭其他通风口,开启真空泵抽管内空气,真空度0.7~0.8MPa→在负压力下,以0
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