双块式无砟道床施工组织设计上报2.docx

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双块式无砟道床施工组织设计上报2

宜万铁路W17合同段

金子山隧道双块式无砟道床

实施性施工组织设计

编制：

审核：

批准：

中铁十三局集团宜万铁路W17标项目部

二○○九年十月二十五日

1编制依据

⑴国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；

⑵国家和铁道部现行设计规范、施工规范、验收标准；

⑶铁道部第四勘测设计院提供的《宜万线双块式无砟轨道施工设计图》等设计文件；

⑷铁道部宜万铁路建设总挥部提供的《宜万铁路建设管理实施细则》；

⑸中铁十三局集团公司目前的劳动力、施工机械设备能力、技术管理和现场地质实际调查。

严格遵守铁道部宜万建指所规定的施工工期，积极稳妥、合理安排施工。

2编制范围

金子山隧道DK264+879～DK271+714和金子山隧道Ⅱ线ⅡDK264+092～ⅡDK271+735双块式无砟道床。

3工程概况及主要工程数量

3.1工程概述

⑴钢轨：

正线铺设U75V、60kg/m、25m焊接钢轨。

⑵扣件：

基本轨采用WJ-7A型扣件，有砟过渡段和无砟过渡段的辅助轨扣件采用通用参考图中的“通线[2008]2201”号图中的过渡段轨枕扣件。

⑶轨枕：

采用“通线[2008]2251-Ⅰ”号图中的SK-Ⅰ型轨枕，有砟过渡段和无砟过渡段的轨枕采用通用参考图中的“通线[2008]2201”号图中的过渡段轨枕。

无砟道床轨枕间距625mm，每公里1600根。

⑷道床板：

道床板采用C40钢筋混凝土，道床板宽度2800mm，厚度300mm，无砟道床每6.25m设置一条20mm伸缩缝，采用沥青嵌缝处理。

道床板顶部自中间向两边设置1%的排水横坡，超高段设置单面排水坡，坡度根据超高大小而定，将水引到排水系统。

钢筋进行绝缘处理，所有绝缘在浇注前完成。

⑸按照有砟道床预留轨道结构高度750mm，采用C25混凝土回填18.9mm后为道床预留轨道结构高度561mm。

⑹金子山隧道Ⅰ线设置道床板1086块，其中4.23m1块、5.73m1块、6.25m1084块（两块调整板块设置在进口过渡段后面）。

⑺金子山隧道Ⅱ线设置道床板1215块，其中5.48m1块、6.25m1214块（调整道床板块设置在进口过渡段后面）。

⑻曲线超高设置：

金子山隧道进口曲线半径R=4000m,h=30mm。

曲线超高设置通过道床板来实现，超高采用外轨超高的方式，超高的设置在无超高的基础上，绕轨面线的中心点进行旋转，当外轨超高达到设计超高值的一半，再将轨面线向上提升超高值的一半（即内轨达到设计标高）即可，在缓和曲线内直线内插。

3.2主要工程数量

见工程数量表（表1）

表1无砟道床工程数量表

序号

项目名称

单位

工程数量

Ⅰ线

Ⅱ线

合计

1

C40道床混凝土

m3

5220.64

5834.26

11054.90

高效减水防水剂

t

112.24

125.44

237.68

P.O42.5水泥

t

1931.64

2158.68

4090.31

洞庭湖河沙

t

3706.65

4142.32

7848.98

碎石5～31.5

t

5805.35

6487.70

12293.05

Ⅰ级粉煤灰

t

261.03

291.71

552.75

2

Φ16螺纹钢筋

t

460.834

517.520

978.354

3

Φ20螺纹钢筋

t

21.762

21.762

43.524

4

Φ25螺纹钢筋

t

0.31

0.31

0.62

5

绝缘卡16*20

个

42966

42966

85932

绝缘卡16*16

个

790500

890475

1680975

6

沥青

m3

18.11

20.48

38.59

7

双块式轨枕

块

10840

12133

22973

8

过渡轨枕

块

16

16

32

9

WJ-7A扣件

套

21680

24266

45946

10

过渡段扣件

套

32

32

64

11

扣件油脂

kg

20

20

40

12

接地端子

套

2240

2506

4746

4施工总体方案

4.1施工组织机构及施工队伍的分布

⑴组织机构设置

由“中铁十三局集团宜万铁路W17合同段项目经理部”进行施工管理、现场协调和指挥。

本工程按项目法管理，实行项目经理负责制。

项目经理部由工程管理部、计划合约部、财务会计部、设备物资部、安全质量环保部、综合办公室等专职业务部门组成。

下设2个无砟道床施工专业队。

⑵施工队伍任务划分

2个无砟道床施工专业队承担金子山隧道无砟道床的施工任务，其工程任务见《施工队伍安排表》。

表2施工队伍安排表

序号

施工队伍

劳动力数量

施工区段

长度

（m）

驻地

1

隧道四队

56

DK264+879～DK268+289

ⅡDK264+117-ⅡDK267+910

7178

进口

2

隧道八队

56

DK268+289-DK271+689

ⅡDK267+910-ⅡDK271+710

7200

出口

4.2施工准备

双块式无砟轨道施工精度要求高，工序较多。

为实现连续流水作业，各项准备工作必须提前完成。

⑴施工用电：

利用原隧道施工电网，洞内变压器在无砟道床施工前转到Ⅱ线大避车洞内。

位置和一线对应，作业面附近设置照明灯，照明灯采用碘钨灯。

⑵施工用水：

隧道Ⅱ线右侧安装水管，每个100米安装一个供水阀门,水管放在靠近衬砌边墙盖板上。

⑶物资准备:

a.碎石由白岩洞碎石厂自加工，碎石分5mm～19mm和19mm～31.5mm两级，各工区施工前现场储备1000立方米。

b.砂子采用洞庭湖河砂，各工区施工前现场储备500立方米。

各工区设置地秤进行砂石料进场收料管理。

c.轨枕进口储存在1号斜井洞口停车场地，出口存放在篮球场，堆放分层高度不超过5层，进场轨枕专人验收。

d.钢筋由万州物资基地统一供应，在开工前10天各工区进场50吨，检验合格后使用。

e.水泥采用恩施华新P.O42.5级水泥，水泥在开工前15天进场，并及时检验。

各工区储备量不少于200吨，抽验合格后使用。

⑷根据设计院精测队的测量数据，项目部测量队进行复核，提交复测报告。

与设计院测量数据进行比较，两者测量数据在允许误差范围内，符合无砟轨道设计标准要求。

另外，根据CPⅢ成果进行对隧道净空、中线及标高进行复核，对成果进行线路拟合。

最后根据拟合后的数据进行无砟轨道施工。

⑸预埋件检查：

在铺设无砟道床前，对所有预埋件进行一次彻底检查，检查是否有差错碰漏，确保预埋件数量、位置准确无误后方可进行无砟道床施工。

⑹线下工程沉降评估

线下工程施工过程中，按照设计和《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》相关规定进行沉降变形观测。

并提出相应的变形观测数据及分析报告。

评估完成后，提交《无砟道床铺设条件评估报告》。

⑺无砟轨道施工设备准备

轨道排架、龙门吊、组装轨排平台等成套设备到场验收、组装和调试。

测量仪器购买、调试；试验检测设备准备；吊车、拌合站、混凝土输送泵、混凝土运输车等配置到位。

⑻施工培训和技术交底

对所有参建无砟轨道施工的管理人员进行系统培训，培训内容包括轨道排架法施工内容、工艺流程、施工方法、工艺标准、注意事项等。

对所有现场施工人员按照工序进行工前培训。

对测量人员进行测量培训，掌握测量仪器使用、程序、方法。

掌握测量粗放、粗调、精调等过程，以及误差控制。

组织进行全体施工人员的施工技术交底。

⑼钢筋保护层预制块制作

在无砟轨道施工前，在洞外生产C40混凝土预制块，预制块尺寸为40mm×40mm×40mm。

4.3物流方案

⑴洞外物流

①轨枕运输

业主将轨枕运送到隧道进、出口两工区，进口工区轨枕堆放在进口停车场地，出口工区堆放在八队篮球场地。

进口工区采用Q16T吊车装卸车，出口工区采用龙门吊（加工场施工龙门吊）装卸车。

轨枕向洞内运输采用6米平头汽车运输。

②钢筋运输

加工弯制后的钢筋采用6米的平板车运输至绑扎场地，均匀堆放在隧道前进左侧盖板上，堆放数量不能影响龙们吊行走。

③道床板混凝土运输

混凝土由搅拌站集中拌合供应，采用6立方混凝土运输倒车到运输浇注点。

⑵洞内物流

洞内物流主要是洞内两台龙门吊进行拆除轨排、安装钢筋网、安装轨排，倒运钢轨等作业，见各工序作业平面图（见附图）。

轨道排架拆除：

1号龙门吊拆除轨排并运至下一循环交接处，由2号龙门吊将轨排运到轨排存放区，同时负责钢筋网的吊装。

轨道排架安装：

1号龙门吊吊装轨排至安装位置就位，同时负责吊装钢筋网就位。

由2号龙门吊负责吊轨枕和组装轨排，并将组装好排架运到轨排存放区，完成组装排架后接替1号龙门吊任务，1号龙门吊吊装侧模板就位。

铺设钢轨：

1号龙门吊将钢轨运至下一循环个工作区，由2号龙门吊将钢轨再倒运向前铺设。

混凝土浇注：

1号龙门吊负责吊装混凝土施工机具。

4.4施工试验

施工试验是质量控制的关键环节，项目部已建立了专门的工地中心试验室，配备了试验设备，主要开展工程项目各种计量、检测工作。

按照设计进行C40混凝土道板配合比设计，提前3个月完成配合的设计并进行多组、不同料源配合比的比选，经监理审批后使用。

及时对进场的原材料的所有试验检测报告采用宜万铁路建指指定的标准表格，填写完整，手续齐全，字迹清楚，数据准确，结论可靠。

检测资料由专人统一保管，不得随意更改报告内容及随意复制，不同的检验批资料分类进行存放。

见证试验资料必须要有见证人签署意见，确认试验结果。

试验室所出具的种试验结果报告一式六份。

4.5工艺试验段

在洞内DK268+289～+351.5段进行62.5米无砟道床工艺性试验段施工，通过试验段，完善施工技术、工艺、优化工装设备配备，验证道床板绝缘技术措施和无砟轨道的精度。

工艺试验段经过业主、设计、监理验收后评定合格后进行开工建设。

5施工方法、工艺要点

5.1无砟轨道施工工艺流程

金子山隧道无砟道床采用组合轨道排架法进行施工，主要工序有：

施工准备、测量放样、布设钢筋网、组装轨排、轨排粗调、混凝土灌注等步骤组成，详细施工工艺流程见下图。

5.2工艺要点及要求

5.2.1底板处理

⑴利用设计院在隧道内布设的高程控制网，测量队对全隧道仰拱填充或铺底顶面进行实测，隧道纵向每5米测量一个断面，每个断面测量左1.4米、中、右1.4米三点高程，并编制《隧道铺底高程对比表》。

⑵施工队根据《隧道铺底高程对比表》和技术交底书，进行“高凿底补”处理。

⑶对仰拱填充（铺底）顶面进行人工凿毛，清除泥块、浮渣等杂物，用高压水冲洗干净。

⑷渗漏处理

在无砟道床施工前对隧道仰拱施工缝、边墙施工缝等渗漏部位进行综合整治，保证隧道不渗、不漏。

⑸工艺质量标准

1高程和道床槽宽度采用水准仪和尺量检查，形成书

2面记录，自检符合设计尺寸后，报监理检查验收。

②凿毛达到标准为表面浮浆清除并保证凿毛的面积超过总面积的50%以上，自检合格后报监理检查。

③底板无泥土等杂物、

无积水，无渗漏，平整干净。

5.2.2施工测量放样

施工放样测量是钢筋绑扎网和轨排排架就位、粗调定位和轨面高程的控制点。

中线测量采用坐标法放样，高程采用水准测量标高。

⑴采用全站仪测设道床板中线控制点，中线点每6.25米一个，采用水泥钢钉标记，并画红油漆圆圈，圆圈直径5cm。

⑵测设中线点左右边墙控制高程点，高程点为该里程内轨顶+40cm,左右边墙高程相同，采用红蓝铅笔标记。

⑶精度要求：

中线偏差2mm，高程偏差2mm。

5.2.3钢筋绑扎

⑴钢筋绑扎步骤及方法

①按照施工图钢筋规格、尺寸在洞外钢筋加工场下料，钢筋截取采用切筋机切断，用弯筋机弯制直角弯钩。

半成品按照同一规格集中堆放、标识。

②按照设计图纸绑扎底层钢筋网片，纵向和横向设置定位钢筋准确定位，交叉点设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎。

绑扎后的钢筋网片叠放在底板上。

网片下方用5cm*5cm方木支垫，防止钢筋沾水影响绝缘效果。

③按照放样位置安装底层钢筋网片，人工配合龙门吊将钢筋网片准确就位，就位后检查是否有绝缘卡脱落。

将上层横向钢筋摆放其对应底层钢筋网上（每个轨枕之间放一根），技术员检查底层钢筋网片合格后，安装轨道排架。

轨排粗调完成后在前进方向穿入上层纵向钢筋，顶层纵向钢筋与轨排两端轨枕钢筋桁架钢筋准确定位，然后提起上层横向钢筋与纵向钢筋组成上层钢筋网片，交叉点设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎。

钢筋绑扎不得扰动粗调过的轨排。

④底层钢筋网用C40砼垫块进行支垫，垫块尺寸4cm×4cm×4cm,垫块梅花型布置，垫块数量4个/m2。

⑤接地焊接：

纵横向接地钢筋采用“L”型焊接，单面焊接长度不小于100mm，双面焊长度不小于55mm，焊缝厚度不少于4mm。

⑥钢筋绝缘检测:

道床板钢筋绑扎和焊接完成后,检测采用欧姆表,非接地钢筋中,任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。

⑵工序质量检查标准及验收检验方法

①接地钢筋焊接长度不小于100mm。

②接地单元长度不大于100m。

③钢筋安装及接地焊接质量检查项目：

按照设计安装钢筋，按照图进行焊接接地连接位置，混凝土保护层两侧和顶部最小厚度符合图纸要求，允许偏差见下表1。

④钢筋网绝缘性能符合设计要求。

⑤防止接地端子污染，做好防护措施。

表1钢筋安装允许偏差

序号

项目

允许偏（mm）

1

间距

20

2

钢筋保护层厚度

设计25～35mm

＋5、－2

设计小于25mm

＋3、－1

5.2.4组装轨排

轨道排架在组装平台上完成轨枕组装，人工配合机械通过台架定位，将双块式轨枕顺序摆放到组装平台上，正确对位，锚固螺栓将轨枕块固定在轨道排架上。

⑴方法及步骤

①吊装：

将轨枕用龙门吊吊放在轨排组装平台上，吊装时需低速起吊、运行。

②均枕：

按照组装平台上枕块的定位线均枕，并对轨枕表面进行清理。

为了节省轨排组装时间，要再次检查调整轨枕位置。

③上轨道排架：

龙门吊将轨排架放在组装平台上，人工用撬杠移动轨枕，使扣件铁垫板螺栓孔与轨枕上螺栓孔位置对齐，然后安装锚固螺栓。

④复查轨枕位置并上紧扣件。

安装扣件注意事项：

安装前检查螺栓孔是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，螺栓涂抹专用油脂，将螺栓放入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、放入，按照扭矩要求用专用扳手上紧螺栓，扣件与轨枕顶、钢轨底必须密贴。

复查轨排的螺栓安装质量及轨枕间距。

（T型螺栓W1型弹条安装时扭距约120N．m，锚固螺栓扭距为300～350N．m）。

⑵轨枕安装检查方法及标准

参见表2.

表2轨枕铺设允许偏差及检验方法

序号

检查项目

允许偏差

检验方法

1

轨枕间距

±5mm

尺量

2

相邻轨枕承轨台中心高差

±0.5mm

水准仪

3

轨枕承轨台底坡

1/35～1/45

专用量具

4

每轨两承轨台相对翘曲度

1510mm×100mm范围内四点误差＜0.7mm

专用量具

5.2.5轨排就位

⑴轨道排架就位

根据底板测设的轨道中心点位，两侧边墙高程控制点，将组装好轨排吊运就位，龙门吊用低速档位，在轨排落地之前，螺栓支腿完成PVC套管安装。

误差控制：

高程-10mm～0、中线10mm。

充分利用相邻的两轨排间距允许误差范围调整轨缝。

⑵粗调

轨道的精度调整由轨排支腿和千斤顶完成。

其中轨1435mm和1：

40的轨底坡度为定值不调。

原则先中线后水平顺序进行。

高程调整：

先拉水平线，旋转竖向调节螺杆将轨排调整到规定标高。

中线对位：

利用直尺找出轨道中心位置，在中心位置吊锤球，用千斤顶调节轨排使锤球与放样中心点重合为止。

粗调精度一般为：

中线允许偏差可控制在5mm，轨面高程允许偏差控制在0～-5mm，两个指标最大均不超过1.0cm。

同时一定要注意轨排架前后位置，不得越过施工放样测量的6.25的点位里程，以免造成相邻道床板轨枕间距的误差过大。

⑶夹板连接

粗调完成后，轨道排架间使用钢轨专用夹板，每接头按1-3-4-2顺序拧紧螺栓。

5.2.6综合接地

⑴道床板板间接地

每两块相邻道床板设计有不锈钢接地端子。

纵向接地钢筋的两个端头各设有一个接地端子，端子的接口面朝上，口面与道床板顶面齐平，每两块道床板相邻的接地端子之间的中心距离不得大于30cm（不锈钢连接钢缆设计长度40cm）。

接地端子固定：

将端子的尾部钢筋和上层纵向接地钢筋焊接完成。

接地端子设置万州方向的左侧。

⑵单元接地

纵向每100m设计一个接地单元，与贯通地线单点“T’型连接一次，“T’型连接设置在接地单元的中部，单元之间的纵向钢筋不连通。

5.2.7模板安装

⑴工艺方法及步骤

侧模安装：

有砟道床结构地段采用2[18槽钢，无砟道床结构地段采用[30槽钢。

安装轨排后安装钢模，钢模安装后不加固，待轨排精调完毕后进行模板加固，采用Φ16钢筋与轨排定位，间距2m。

模板与电缆槽之间采用5cm*5cm方木支撑，间距2m。

伸缩缝安装：

采用两块钢板夹泡沫，钢板顶部采用角钢加强。

轨排粗调后安装伸缩缝模板，轨排精调完毕将模板调整正确位置后用钢筋卡卡住模板并固定。

⑵工序标准及验收

①模板与地面密贴，相邻模板间接缝严密，模板安装及加固不能扰动轨排。

②模板安装质量检查项目：

纵向模板干净；脱模剂分布均匀；变形模板不能使用；混凝土保护层最小厚度；目测纵向模板与下部结构顶面保持垂直。

③道床模板安装质量标准和检查方法符合表3规定

表3模板安装误差表

序号

项目

允许偏差（mm）

备注

1

顶面高程

±5

采用尺量检查，每块板检查三处

2

宽度

±5

3

中心位置

2

5.5.8轨排精调

（1）步骤

A、确定全站仪坐标。

每工作面配备1台具有自动搜索、跟踪、计算、传输数据功能的全站仪。

全站仪采用自由设站法定位，通过观测附近8个固定在隧道边墙上的控制点棱镜，自动平差、计算确定位置。

改变测站位置，至少要交叉观测后方利用过的6个控制点。

B、测量轨道数据。

全站仪测量轨道精测小车顶端棱镜，小车自动测量轨距、超高。

C、反馈信息。

接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，误差值将迅速反馈到精测小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。

D、调整中线。

采用双头调节扳手，左右同时调整轨向锁定器。

E、调整高程。

用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。

高度尽量往上调整，不下调。

（2）方法

为了得到更为准确的测量数据，轨道检测小车需要“定点定位，两点一线，由远及近，顺序进行”的使用原则，并结合“测点距离、平差精度、同测点的测量绝对偏差值”来综合判断测量数据的精度。

A、步骤：

将轨检小车放置在轨排架上，在轨排架支撑柱处停放小车，拧紧刹车；全站仪精确照准轨检小车上的棱镜，使用全站仪精测模式测量出轨检小车的几何定位情况，通过轨检小车内的传感器计算出轨道定位的几何偏差；使用调整系统调整轨排架。

B、精调顺序：

对某两个特定轨排架（见图3）而言，精调顺序为：

1→3→1→2→3→2→3→4→5→3→4→6→4→5→6→5→6

图3精调顺序

C、顺接过渡方法：

以两个设站区间（见图4）为例。

相邻设站点间隔60m，精调测量区间为距设站点第10～80m范围，每两个设站点之间各留有10m的顺接段和顺接过渡段。

原理：

①因使用了不同的CPⅢ控制点，全站仪设站测量平差的精度也有所不同，对过渡段的三个点使用不同的设站进行测量的时候，所得到的轨道偏差数据有所不同；

②因为同点位，不同设站点测量得到的数据不同，为保证轨道的高平顺性，需要对顺接段后的测点进行顺接过渡处理；

③顺接过渡段的设置长度同两设站点测量的同测点绝对偏差值大小有关，根据测量偏差值的大小来确定顺接过渡段的长度，测量偏差量越大，过渡段段设置长度越长，一般可取4～10m（图中以10m为例）。

图4设站测量平面示意图

顺接过渡方法：

一般来讲，在CPⅢ点精度、设站精度、全站仪精度、轨检小车精度符合规范要求的情况下，两设站点测量同测点的绝对偏差值不会大于2mm；顺接段在站点2测量的偏差值不大于2mm时，不必进行调整；顺接段在站点2测量的偏差值大于2mm时，则需要检查设站点1和设站点2的设站精度，如设站精度没有问题，则需要对CPⅢ控制点进行复测，以确保CPⅢ点的整体精度；过渡段从顺接段后的第一个轨排架开始，依次比上一个轨排架偏差0.5mm，直到绝对偏差约为零为止。

（3）工序质量标准及验收检验方法

表4轨排精调控制表

项目

允许偏差值

轨距允许偏差

±1mm（铺长轨后的偏差为-2+1mm），变化率不得大于1‰

水平允许偏差

一般按照0.5mm控制（铺长轨后的偏差为±2mm）

轨向允许偏差

2mm/10m弦

高低允许偏差

2mm/10m弦

轨枕间距允许偏差

±5mm

轨面高程允许偏差

一般按照±0.5mm控制（铺长轨后的偏差±2mm）

轨道中线允许偏差

一般按照±0.5mm控制（铺长轨后的偏差2mm）

线间距允许偏差

一般按照+2，+5mm控制（铺长轨后的偏差0，+5mm）

两次设站的测量数据差值

一般宜小于1.5mm；允许最大的差值可不大于2mm。

（4）精调注意事项

①所有测量仪器必须按相关标准实行定期标定。

②测量区域尽量减少其它施工作业。

③轨排精调后就采取防护措施，严禁踩踏和撞击。

④轨排精调后应尽早浇筑混凝土，如果轨排受到外部扰动，或放置时间过长。

或环境温度变化超过15℃时，必须重新检查确认仍合格后，方能浇筑混凝土。

⑤在工作方面狭窄的隧道内施工，必须加强调度指挥、严格执行安全操作规程。

⑥每次精调测量前，都必须对轨道检测小车的轨距、水平进行检查确认是否需在校核。

⑦为减少误差，测量时应记录精调时的全站仪设站位置和测量段落，以和后期调整时的测量保持一致。

5.5.9混凝土浇注

⑴工艺步骤

①准备工作：

清理底板浇注面内杂物。

为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前在轨枕表面洒水。

用防护罩覆盖轨枕、扣件。

检查螺杆调节器螺杆是否出现悬空，隔离套是否装好。

②浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过24h），或环境温度变化超过15℃（钢轨长度15m时），或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。

③混凝土输送：

按照配合比配制混凝土，利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，检测每车混凝土的坍落度和含气量及温度等指标。

采用输送泵浇注混凝土，浇注时的坍落度以16cm为宜。

④混凝土浇筑

采用泵送时，橡胶泵管口应在轨排上方且下料方向基本垂直轨排。

通过移动下料管控制混凝土标高。

⑤移位：

混凝土需1个轨枕间距接1个轨枕单向连续浇筑，让混凝土从轨枕块下漫流至前一格，不至在轨枕下形成空洞。

当混凝土量略高于设计标高后，前移到下一格进行浇筑。

浇注时防止混凝土骨料分部不均，所以随时移动浇注下料口。

⑥采用插入式振捣方式，在灌注过程中加强对轨枕底及其周围混凝土振捣，振捣时应避免捣固棒接触轨排和钢筋，插点均匀，先中间后两边。

振捣标准:

混凝土不再下沉，表面没有气泡泛出，顶面出现一层混凝土浆为宜。

⑦抹面：

混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土面。

抹面分三次进行，混凝土入模后半小时内用木抹完成粗平，一小时后再用钢抹抹平（至少两遍）。

为防止混凝土表面失水产生