混凝土浇筑.docx
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混凝土浇筑
第一章浇筑仓面组织
第一节、一般规定
一、项目部施工管理部负责混凝土一条龙生产的组织协调工作,根据仓面设计要求安排拌和楼、运输手段、浇筑手段及开仓时间,协调浇筑过程中出现的各种矛盾,组织处理突发事情。
项目部施工管理部负责组织、协调工作,确保各生产环节正常运行,使混凝土有序、均衡、快速的入仓。
二、施工处带班负责人全面负责仓面的要料、下料、平仓振捣、排水等组织指挥,确保混凝土浇筑质量。
施工处带班负责人应由经过专门培训的队(班)长担任。
三、开仓浇筑前,盯仓质检员应依据仓面设计进行详细对照检查,检查内容:
人员、材料、手段、机具、备用设施是否到位;模板、钢筋、缝面、预埋件等是否符合要求。
然后,由施工处带班负责人根据仓面的实际情况,安排相应人员及其分工。
四、开仓浇筑前,项目部的有关管理部门依据仓面设计对泵机操作人员、带料人员、施工处带班负责人、浇筑队班(组)长进行现场书面技术交底,内容如下:
浇筑部位高程、面积、开仓时间、混凝土级配种类及分区、仓内标识、浇筑顺序及方式、入仓强度及相应的设备配置、收仓面处理等。
五、严格实行挂牌上岗,岗上挂牌。
每个仓都必须挂仓面设计。
仓面管理人员均应认真履行岗位职责,并填写好施工档案记录。
仓面组织指挥人员必须经过专门培训后挂牌上岗,其综合素质应体现在反应敏捷、高效、有序,能果断处理仓面出现的各种异常情况,遇见自已权限不能解决的问题,应及时向上级主管部门报告,不断进行仓面资源调整和优化,保证仓面浇筑施工顺利进行。
六、在混凝土现场工作的各级管理人员均应配备通讯工具、设定专用频道,保证在浇筑过程中联络畅通,加强信息传递与反馈。
第二节、浇筑过程组织
一、混凝土入仓前,一切进入仓内的机具、设施、工具、材料由施工处冲洗干净。
不允许任何进仓设施和人员带杂物进仓,影响混凝土浇筑质量。
二、浇筑过程中,各方面专(兼)职人必须认真坚守岗位:
(一)混凝土带料人员确定混凝土级配、种类等识别标识后,立即与施工处带班负责人及卸料人员联系,明确识别标识,以避免错料、挖仓。
(二)混凝土带料人员要及时把混凝土熟料从拌和楼带到浇筑仓位并要经常检查混凝土熟料质量,若遇异常,迅速报告值班质检人员进行处理。
对于入仓混凝土熟料的质量情况,带料人员或项目部质检人员应随时向拌和楼反馈,有利于及时鉴别和调整,以利混凝土拌和质量的改进。
(三)仓内排水应选派专人,备好水桶、勺、拖把、布团、真空吸水管等,及时排除混凝土泌水(或其它外来水)。
(四)模板、钢筋、预埋值班工应在浇筑过程中经常巡视,不断进行维护和校正,切实避免浇筑中跑模、钢筋变形和预埋件损坏等问题发生。
(五)浇筑过程中,值班人员应随时检查,清除粘附在模板、钢筋和预埋件表面的灰浆。
(六)仓面平仓人员要配备足够的铁锹、专用钉耙等工具齐全,一旦发现有大骨料分离和集中,应及时进行处理,确保浇筑质量。
(七)施工处带班负责人及项目部施工人员严格执行现场交接班制度,采取书面或口头形式将本班的生产情况及其他注意事项向下班次交接清楚,并详细记录双方确认的本班浇筑位置,不准在未交班或未交接清楚的情况下,擅离工作岗位。
(八)仓面质检人员应跟班盯仓,不得脱岗,并认真填写施工过程中质量检查记录,发现问题及时处理。
(九)施工处带班负责人员及项目部施工人员应对仓内每一细节全面监控、指挥、统筹安排。
充分发挥仓面全体人员的职能,调动仓面全体人员的积极性,确保工序衔接有条不紊,混凝土浇筑连续均衡。
三、在浇筑过程中,当遇到下列问题时应进行如下处理:
(一)当混凝土料供应不上或运输设备、泵机堵管等故障,时间过长,造成大面积初凝,已难以恢复浇筑时,应及时向质量保证部及监理工程师报告,处理层面并做好停仓准备,然后根据监理工程师指令进行善后处理。
(二)当仓面出现跑模、钢筋变形、预埋件损坏时,应迅速通知有关值班人员修复或更换,并在修复后报请质检人员确认。
(三)当仓面出现下错料等情况时,应及时报请质量保证部和监理值班人员共同判定,并按质检、监理人员的有关处理意见执行。
(四)当仓面出现平仓振捣不及或振捣设备故障时,应及时通知暂缓进料,待已入仓混凝土振捣密实后再行进料。
(五)当混凝土料供应不上或其它原因,已正在下料的搅拌车应以维持下料保证泵管不堵为原则,直到后续搅拌车拉料到仓面为止。
第三节、浇筑过程记录
每一仓的浇筑过程应设专人记录。
浇筑过程记录按班填写,内容包括手段、顺序、方法、浇筑温度、异常情况处理、各工种专业的责任单位和责任人等。
该记录是质量档案管理系统浇筑过程记录表的原始记录。
第二章、浇筑方法
第一节、一般规定
一、建筑物基面或老混凝土仓面必须验收合格后,方可进行混凝土浇筑的准备工作。
二、建基面覆盖时应认真做好仓内排水工作。
基岩集中渗水处,应钻孔埋管将地下水排出仓外,浇筑后再灌浆封堵埋管,不能埋管引排的岩面或裂隙渗水,在浇筑过程中,应及时引向低处集中,人工排出仓外,严禁用砼压水赶水。
三、基岩面或老混凝土上浇筑二级配以上砼时,第一层混凝土前必须先铺一层水泥砂浆,厚2~3cm。
其标号应比同部位混凝土高一级,每次铺设砂浆的面积应与浇筑强度相适应,以铺设砂浆后30分钟内被混凝土覆盖为限。
铺设工艺必须保证新混凝土与基岩面或老混凝土结合良好。
四、混凝土的浇筑,应按一定的厚度、次序、方向分层进行。
在高压钢管、竖井、门槽、廊道、闸室等周边浇筑混凝土时,两侧混凝土要均匀上升,其高差不得超过一个坯层。
五、混凝土浇筑应保持连续性。
(一)混凝土浇筑允许间歇时间应通过试验确定。
掺普通减水剂混凝土的允许间歇时间见表2-1。
如因故超过允许间歇时间,但混凝土能重塑者,可继续浇筑。
表2-1混凝土的允许间歇时间
混凝土浇筑时的气温(℃)
允许间歇时间(min)
中热硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
低热矿渣硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥
20~30
90
120
10~20
135
180
5~10
195
—
(二)如局部初凝,但未超过允许面积,则在初凝部位铺水泥砂浆或小级配混凝土后可继续浇筑。
六、混凝土入仓应遵守下列规定:
(一)仓内有低塘或斜面,应按先低后高进行卸料。
(二)迎水面的仓位,应由迎水面至背水面,把泌水赶至背水面部分,然后处理泌水。
(三)铺料厚度应根据拌和能力、运输距离、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。
一般情况下,浇筑层的允许最大厚度,不应超过表2-2规定的数值;三峡工程大体积混凝土浇筑层厚度一般为0.5m。
表2-2砼浇筑层的允许最大厚度
项次
振捣器类别
浇筑层允许最大厚度
1
插入式
机械操纵
振捣器工作长度的1.2倍
人工操纵
振捣器工作长度的0.8倍
人工操纵软轴
振捣器头长度1.25倍
2
平板式
无筋或单层筋
25cm
双层钢筋
12cm
第二节平层浇筑法
混凝土按水平层连续地逐层铺填,第一层浇完后,再浇第二层,依次类推直至达到设计高度。
平层浇筑法要求下层混凝土初凝之前应覆盖上一层混凝土,否则将出现冷缝。
如图2-1(a)。
第三节台阶浇筑法
从块体短边一端向另一端铺料,边前进、边加高,逐步向前推进并形成明显的台阶,直到把整个仓位浇到收仓高程。
浇筑坝体迎水面仓位时,应顺坝轴线方向铺料。
如图2-1(b)。
浇筑过程中,要台阶层次分明,视浇筑能力及振捣设备的能力决定台阶的宽度,台阶坡度不大于1:
2。
图2-1混凝土浇筑法
(a)平层浇筑法
(b)台阶浇筑法
第三章混凝土浇筑
第一节混凝土布料、平仓
一、砼入仓布料,应严格按照该仓的施工设计所规定的浇筑方向、坯层厚度、台阶宽度、布料顺序进行。
止水、埋件、止浆片等部位,严禁下料导管直接下料,应由人工送料填满。
二、送入仓内的混凝土应及时平仓,不得堆积。
仓内若有粗骨料分离堆叠时,应均匀地分布于砂浆较多处,但不得用水泥砂浆覆盖,以免造成内部蜂窝。
三、不合格的混凝土熟料严禁入仓;已入仓的不合格的混凝土必须清除。
拌制好了的混凝土不得重新拌和。
混凝土浇筑期间,如果表面泌水较多,应及时清除;严禁在模板上开孔赶水,带走灰浆。
四、在下列情况下应用人工平仓。
人工平仓用铁锹,平仓距离不超过3m。
(一)在靠近模板和钢筋较密的地方,用人工平仓,使骨料分布均匀。
(二)水平止水、止浆片底部要用人工送料填满,严禁料管(罐)直接下料,以免止水、止浆片卷曲和底部混凝土架空。
(三)门槽、机组埋件等空间狭小的二期混凝土。
(四)各种预埋件仪器周围用人工平仓,防止位移和损坏。
五、振捣器平仓时应将振捣器斜插入混凝土料堆下部,使混凝土向操作者位置移动,然后一次一次地插向料堆上部,直至把混凝土摊平到规定的厚度为止。
如将振捣器垂直插入料堆顶部,平仓工效固然较高,但易造成粗骨料沿锥体四周下滑,砂浆则集中在中间形成砂浆窝,影响混凝土匀质性。
经过振动摊平的混凝土表面可能已经泛出砂浆,但内部未完全捣实,切不可将平仓和振捣合二为一,影响浇筑质量。
第二节振捣
一、混凝土浇筑应先平仓后振捣,严禁以振捣代替平仓。
振捣时间以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。
振捣时间和混凝土坍落度、石子类型及最大粒径、振捣器的性能等因素有关,一般为20~30s。
振捣时间过长,不但降低工效,且使砂浆上浮过多,石子集中下部,混凝土产生离析,严重时,整个浇筑层呈“千层饼”状态。
二、振捣在平仓之后立即进行。
素混凝土或钢筋稀疏的部位,宜用大直径的振捣棒;坍落度小的干硬性混凝土,宜选用高频和振幅较大的振捣器。
振捣作业路线保持一致,并按顺序依次进行,以防漏振。
振捣棒尽可能垂直地插入混凝土中,如振捣棒较长或把手位置较高,垂直插入感到操作不便时,也可略带倾斜,但与水平面夹角不宜小于45,且每次倾斜方向应保持一致,否则下部混凝土将会发生漏振。
这时作用轴线应平行,如不平行也会出现漏振点(如图3-1)。
图3-1插入式振捣器操作示意图
(a)直插法(b)斜插法(c)错误法
三、振捣棒应快插、慢拔。
为使上下层混凝土振捣密实均匀,可将振捣棒上下抽动,抽动幅度为5~10cm。
振捣棒的插入深度,在振捣第一层混凝土时,以振捣器头部不碰到基岩或老混凝土面、但相距不超过5cm为宜;振捣上层混凝土时,则应插入下层混凝土5cm左右,使上下两层结合良好。
在斜坡上浇筑混凝土时,振捣棒仍应垂直插入,并且应先振低处,再振高处,否则在振捣低处的混凝土时,已捣实的高处混凝土会自行向下流动,致使密实性受到破坏。
软轴振捣棒插入深度为棒长的3/4,过深软轴和振捣棒结合处容易损坏。
四、振捣器的插入间距控制在振捣器有效作用半径的1.5倍以内,实际操作时也可根据振捣后在混凝土表面留下的圆形泛浆区域能否在正方形排列(直线行列移动)的4个振捣孔径的中点(图3-2(a)中的A、B、C、D点),或三角形排列(交错行列移动)的3个振捣捣孔位的中点(图3-2(b)中的A、B、C、D、E、F点)
五、在模板边、预埋件周围,宜适当减少插入间距,以加强振捣,但不宜小于振捣棒有效作业半径的1/2,并注意不能触及钢筋、模板及预埋件。
六、为提高工效,振捣棒插入孔位尽可能呈三角形分布。
三角形分布较正方形分布工效可提高30%,将几个振捣器排成一排,同时插入混凝土中进行振捣,这时两台振捣器之间的混凝土可同时接收到这两台振捣器传来的振动,振捣时间可因此缩短,振动作用半径也即加大。
七、出现砂浆窝时应将砂浆铲出,用脚或振捣棒从旁将混凝土压送至该处填补,不可将别处石子移来(重新出现砂浆窝)。
如出现石子窝,按同样方法将松散石子铲出同样填补。
八、振捣中发现泌水现象时,应经常保持仓面平整,使泌水自动流向集水地点,并用人工刮除。
集水地点严禁设置在预埋件周边。
泌水未引走或刮除前,不得继续铺料、振捣。
集水地点不能固定在一处,应逐层变换掏水位置,以防弱点集中在一处。
也不得在模板上开洞引水自流或将泌水表层砂浆排出仓外。
九、使用平板式振捣器振捣时,遇单层钢筋,混凝土厚度不宜超过25cm;遇双层钢筋,不宜超过15cm。
每层沿铺料路线逐行进行振捣,两行之间要搭接5cm左右,以防漏振。
振捣时间仍以混凝土不再显著下沉、气泡和水分不再逸出、表面开始泛浆为准,一般为30s左右。
在往返移动振捣器时,要注意电缆线勿被模板、钢筋露头等挂住,防止拉断或造成触电事故。
十、使用平板振动器工作时,要经常检查电动机脚座、机壳和振板是否完好,连接是否牢固。
如有裂纹或松动现象,应立即停机进行修理或重新紧固。
电机外壳要设法尽量不沾或少沾上水泥浆,以利散热
十一、当结构钢筋较密、振捣器难于施工,或混凝土有埋件、观测仪器周围、混凝土振捣力不宜过大时,采用人工捣固。
人工捣固要求:
(一)坍落度大于5cm。
(二)铺料厚度小于20cm。
(三)人工捣固工具有捣固锤、捣固杆和捣固铲。
捣固锤用于捣固混凝土表面;捣固铲用于插边;捣固杆用于钢筋稠密区。
第四章、缝面处理
砼缝面处理,应遵守下列规定:
(一)已浇好的砼,在强度尚未达到2.5MPa前,不得进行下道工序的仓面准备工作。
(二)砼缝面宜采用35MPa或50MPa高压水冲毛,并清洗干净、排除积水后交付备仓。
高压水冲毛时机和持续时间由试验确定。
(三)如采用压力水、风砂枪、刷毛机等方法进行砼毛面加工时,冲毛时机和持续时间也应由试验确定。
(四)混凝土施工缝面应无乳皮,微露粗砂。
第一节、高压水冲毛
一、GCHJ50型高压水冲毛机的主要技术参数
(一)适用于抗压强度在45MPa以内混凝土表面处理。
(二)按不同强度,其冲毛效率在40~100m2/h。
(三)冲毛后的混凝土表面呈粗砂状。
(四)最大工作压力:
50MPa,最大工作半径:
60m,供水压力:
0.2MPa。
(五)整机重量2300kg;外形尺寸260011001800mm。
二、高压水冲毛作业前,应注意仓面养护水的控制,除正常养护用水外,应避免出现积水,以免形成水垫,降低冲毛效果。
同时,仓面堆积物也应清除,以免增加冲毛难度,影响冲毛质量。
三、高压水冲毛机的布置位置,应遵从尽量减少高压胶管长度的原则,一般单根胶管长度最好不超过60m。
冲毛机台数应根据仓位面积、冲毛机效率和允许作业时间来选定。
四、根据现场进行的冲毛时间与砼冲毛效率试验结果,高温季节采用高压水冲毛时宜在收仓后1~1.5天进行。
五、冲毛机冲毛作业时,每支喷枪必须由操作人员持紧,将枪口对准冲毛部位(严禁瞄对人)。
枪头距冲毛面100~150mm,夹角75°左右,集中精力,按射流与砼表面接触的轨迹(宽带状)自左向右进行扫描,每排扫描应有少量重叠,以免打花。
六、冲毛机高压胶管应保持平顺,不得急转弯,并应经常检查,若有损伤,应及时更换。
七、冲毛机的操作人员应经专门培训后才能上岗。
第二节、压力水冲毛
一、压力冲毛的水压力一般为0.4~0.6MPa。
冲毛时机在砼初凝以后至砼终凝以前之间进行,可根据水泥品种、砼强度等级和气温情况试验确定。
冲毛应达到的标准为冲去乳皮和灰浆,直到混凝土表面露出粗砂粒或小石,积水由浑变清为止。
当无试验资料时,可参照表4-1掌握冲毛时间。
表4-1混凝土施工缝冲毛时间
砼强度等级
冲毛时间(h)
气温2℃~10℃
气温11℃~20℃
气温21℃~30℃
C10
9~12
6~9
<6
C15~C20
8~11
5~8
<5
C30
7~10
4~7
<4
第三节、其它方法打毛
一、除高压水、压力水冲毛之外,砼缝面处理还有风砂枪打毛、人工凿毛和缓凝剂刷毛等方法,这些方法只能在冲毛方法难以施行的特殊部位或有特殊毛面处理要求的部位使用。
第五章、泵送混凝土施工
泵送混凝土采用6m3搅拌运输车运料,经溜筒或其他手段到浇筑部位集料斗运至泵机。
一、安装混凝土导管前,应彻底消除管内污物及水泥砂浆,并用压力水冲洗。
安装后应注意检查,防止漏浆。
在泵送砼之前,应先在导管内通水泥砂浆。
二、泵送过程中,不允许为提高砼的流动性,而在泵的受料斗处加水拌和。
三、泵送混凝土浇筑过程中,应采取一些措施:
(一)泵送砼应使用砼搅拌车运输,边运输边搅拌,以保证混凝土质量。
(二)泵送混凝土应保持工作的连续性,如因故中断时,则应经常使砼泵转动,以免导管堵塞。
在正常温度下,如间歇时间过久(超过45分钟),应将存留在导管内的砼排出,并加以清洗。
(三)当泵送砼工作一段落后,应及时用压力水将导管冲洗干净。
(四)砼入仓采取一端逐段向另一端进料的方式。
同时,排水洞等洞室砼浇筑时要注意顶拱超挖部分砼回填,不得出现架空现象。
封拱时,砼泵在一定时间内应保持一定压力,使其砼充填密实。
第六章、特殊部位(高流速区)施工
第一节、技术要求
一、砼表面平整度要求:
(一)过流面不允许有垂直升坎或跌坎。
(二)各种孔口的有压段和门槽区,不平整度控制在3mm以下,纵向坡控制在1:
30以下,横向坡控制在1:
10以下。
其余部位的不平整度均控制在5mm以下,纵向坡控制在1:
20以下,横向坡控制在1:
5以下。
(三)混凝土表面在1m范围内的凸凹值控制在5mm以下。
混凝土表面不允许残留钢筋头和其它施工埋件,不允许存在蜂窝、麻面及直每径和深度>5mm的气泡、孔洞,不允许残留混凝土砂浆和挂帘等。
凸凹度是用1m直尺或模型架测读。
(四)表面采用人工和机械抹面,满足平整度要求。
如用机械抹面,应避免骨料过度下沉而降低表层混凝土的抗冲耐磨性能和发生裂缝。
(五)表面应光洁平整,接缝严密不漏浆,以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。
上下层模板要校正,支撑和拉条要牢固,以防模板“错台”、走样。
(六)侧面和平面混凝土表面不允许残留钢筋头和其它施工埋件;不允许存在蜂窝、麻面和大于5mm以上的气孔。
二、除上述第1条表面平整度外的其它外形轮廊尺寸误差标准按设计要求和水工砼施工规范执行。
第二节、浇筑工艺
抗冲耐磨混凝土施工,除应遵守本章所述一般规定外,尚应遵守以下规定:
(一)对抗冲、耐磨混凝土不允许在大、中雨天施工,在小雨中浇筑应搭设防雨棚,未抹面或刚抹面的混凝土,可用塑料布覆盖防雨,严防雨水流入新浇混凝土中。
(二)对抗冲、耐磨、需要干抹面部位及其它高标号混凝土不允许在雨天施工。
(三)表面抗冲耐磨混凝土和下层结构混凝土尽可能一次浇筑,浇筑时严防标号错乱,当分开浇筑时,高低标号之间的的施工缝面应细致认真地处理,保证在无水而又湿润的条件下浇筑上层抗冲磨混凝土,层之间尽可能短间歇上升,间歇期不超过5~7天。
(四)采用原浆抹面,严禁施工过程中加水泥和水。
(五)养护对抗耐磨混凝土尤为重要,混凝土浇筑抹面后应立即养护,建议采用早期喷雾,防止早期因失水产生塑性裂缝,过1~2天后改用草袋覆盖并洒水养护,既防干缩又防寒潮冲击。
养护期不少于90天。
(六)施工后,检查高流速区表面,如有必要,应进行表面打磨修补处理,并报监理工程师批准。
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