深基坑专家论证方案改后.docx

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深基坑专家论证方案改后

第一章施工条件

1.工程概况

台州区台州路改建工程桥梁工程在K4+403.927处跨越河道，与河道斜交，交角76度，有现状桥一座。

现状桥全宽18米，全长154.08米。

新建桥规模同现状桥，与旧桥一起形成上下行两幅桥，新建桥与现状桥对孔布置，拓宽改建后桥梁全宽36m。

工程场地地貌属河道冲击平原。

新建桥的南侧6#承台，开挖深度为12.0m，距离现状桥为3m，对现状桥的影响比较大，需要进行支护处理。

2#—5#轴承台开挖挖深5.2m，属深基坑且都需进行降水处理。

2、工程地址及水文地质条件

详见台州区台州路改建工程工程地质勘察报告

3、施工特点分析

我项目部根据业主提供的相关资料，经过现场踏勘，对工程现状和业主要求进行了认真的分析和研究，提出了如下几点施工特点分析，施工中必须高度重视。

3.1本基础承台埋深比较深，距离现状桥比较近。

3.2施工场地狭小，成孔工艺要求比较难。

第二章编制依据

★北京市市政专业设计院有限责任公司《台州路改建工程设计图纸》

★中国建筑技术集团有限公司提供的《台州区台州路改建工程工程地址勘察报告）

★《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99

★《工程测量规范》GB50026-2007

★《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GBJ50086-2001

★《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GBJ50202-2002

★《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93

★《基坑土钉支护技术规程》CECS96：

97

★《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003

★《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2000

★《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001

★《北京市建筑基坑支护技术规程》DB11/489-2007

★《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009

★《建筑基坑支护技术规程》DB11/489-2007

★《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008

★《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质（2009）87号

★《北京市实施<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>规定》的通知京建施（2009）841号

第三章2#—5#轴施工方案

1.基坑开挖设计方案

1.1.开挖方案设计特点及指导思想

1.1.1本工程基坑开挖深度5.3米。

现场较宽阔，按设计要求进行明挖，考虑到地下结构可能需要较长的施工周期，基坑开挖后的安全性要经过冬季的严峻考验。

因此，要求支护安全系数较大。

1.1.2.根据岩土勘察报告得出，本工程地下土层为亚粘土和粉（细）砂土，地下水补给主要为现状河水渗流、大气降水和生活用水。

1.1.3开挖方案要科学合理，因地制宜，切实可行，确保深基坑边坡安全经过冬季的冻融后要安全可靠。

1.2.基坑开挖结构设计

2、3、4、5轴基坑开挖针对5.3米的基坑，拟采用1:

1.5自然放坡的形式，根据土层参数及土体的自稳性能，能够满足支护结构的安全。

稳定计算详见后附计算书。

2.基坑开挖施工方案

本方案涉及到深基坑开挖的共计4个轴，8个承台。

挖深5.3米。

采用自然放坡处理。

结构为钢筋混凝土，承台尺寸为8.5m*3m*2.5m。

由于场地面积较狭窄，须从全局上对总体施工部署进行把握。

施工中除配置好各种机械设备外，还需将各种施工人员调配妥当。

2.1土方施工总体指导思想

2.1.1.根据现场周边实际条件，在基坑靠近现状巡堤路和工作面的位置设置一个临时出土坡道，以利于土方的分步开挖。

土方开挖施工整体由北向南进行。

2.1.2.基坑土方开挖时，应充分利用空间和时间，以确保施工进度。

由于本工程基坑狭窄面积较小，因此土方开挖拟整体分层进行，基坑深度较浅部位可一步开挖至基底。

2.2土方施工部署

2.2.1.进场进行平整场地后，进场后首先进行施工准备和测量放线，布设测量基准点，复核开槽线。

2.2.2．测量放线完毕，经监理工程师检验合格后方可进行开挖。

2.2.3．开挖时，测量人员随时进行测量，及时洒灰线，防止超挖和欠挖，距基底设计标高100mm处，由测量人员抄出控制线并洒出隧道边线，并钉上水平标高木楔，拉通线控制基底标高，操作人员依据线、点进行清槽，操作人员一律使用平锹进行清槽，严禁超挖、严禁扰动基底土壤。

2.2.5．土方开挖过程中，设专职测量员监督，保证基槽标高、基槽边坡的准确性，防止超挖或欠挖。

2.2.6．挖掘机操作人员应注意，不得用挖土机碰撞边坡。

在开挖过程中随时检查边坡坡度，如不符合技术交底要求时应及时修整。

2.2.7．土方施工工艺

清理现场→放线定位→人工挖探坑→机械开挖→人工清槽→验槽

2.2.7.1施工准备：

施工现场达到“三通一平”的标准，施工障碍清除完毕，且地下情况已探明。

2.2.7.2测量放线：

根据测绘院、设计及甲方提供的定位技术资料和现场定位桩，定出槽底线及上口开挖边线及标准高程引测点，经工长及质检员初步验收合格后报请业主、监理工程师验收并办理工程定位测量记录。

2.2.7.3土方开挖：

本工程计划从旧桥向西进行机械开挖。

机械开挖至基底设计标高以上200mm处，人工清槽至基础底标高。

开挖时要严格控制标高，防止超挖及扰动原土。

土方开挖好后，经工长与质检员初步验收合格后报请相关单位验槽，验槽合格后方可进行下道工序施工。

2.2.8．本工程基槽开挖采用两台300挖掘机开挖3。

基槽边坡采用自然放坡，放坡坡度为1:

1.5，两边各留1500mm的工作面，挖土机退着向后挖。

在基坑上口四周离边坡上口1m处搭设1.2m高防护栏。

2.2.9．施工准备

2.2.9.1技术准备

（1）在本工程的全过程施工中，我方将充分发挥在施工技术上的优势，本着技术先行的原则，在施工前就技术上的一切问题做好充分的准备。

技术准备的七项主要任务：

（2）针对工程特点，制定完善的技术岗位责任制，形成配套的技术力量。

（3）项目工程师组织有关人员熟悉图纸，同时取得相关的技术资料、规范、规程和标准等，会同建设、设计、监理单位共同做好图纸会审。

（4）由项目经理牵头进行方案研讨，制定分项施工方案的编制计划及完成时间。

（5）重点方案关系到安全、成本及工期，应予以高度重视。

（6）以施工组织设计为中心，制定材料采购、试验、钢筋及设备施工等各项计划，与业主、监理共同评价及选择合格的材料供应商，提前计划、保证施工。

（7）以施工组织设计为指导，编制详细技术交底。

施工前安排各专业工程技术人员对技术工人进行技术交底、工程内容交底、工艺流程交底、健康安全交底，使所有人员在施工开始前做到心中有数。

（8）根据轴线控制及标高引测的依据，进场后复核建筑物定位桩控制点，引入高程控制水准点，做好桩号的控制和水准点的测设和保护工作。

（9）确定关键、特殊工序及质量控制点，制定相应的技术保证措施及质量保证计划，及时做好对于施工班组的逐级交底，加强施工过程中检查和监督，确保在施工中得以确实贯彻实施。

3.土方开挖质量要求及措施

3.1.机械挖土挖至基底标高以上20cm，剩余土方由人工清理，机械配合外运，以免扰动原状土。

3.2.边坡允许偏差+200mm，严禁亏坡。

3.3.挖土机严禁碰撞支护结构以及位移观测点。

3.4.对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点等做明显标志，挖土机及运土车辆不得碰撞，并应定期复测和检查是否正确。

3.5.挖土过程中，测量员应随时测量和校核其平面位置、水平标高是否符合设计要求，以保证基底标高和基坑线在允许偏差之内。

3.6.土方挖运过程中，随时观测地下水情况，避免出现地下水及土层含水量过大对土方开挖造成不利影响。

4.土方施工与其他工序的配合

如土质过于松散，必要时还须铺渣土，土方施工需配合总承包单位的总体进度安排进行场地的整平和开挖。

5.土方施工安全及环保措施

5.1.土方开挖前办理好相应证件，取得有关部门的同意，保证土方外运顺利进行。

5.2.土方施工设专人指挥，确保出土畅通。

5.3.土方施工阶段的安全防护措施

5.3.1足够的照明，夜间基坑四周、马道设置照明和警示红灯。

5.3.2对施工机械和运输车辆在进场前进行彻底的检修和保养，确保施工期间机械的正常运转。

5.3.3每挖一步土就应对水位进行确认，确保不影响下一步土方的开挖。

5.3.4土方挖运期间由专人负责对边坡进行监测，出现异常情况（如局部塌陷、变形、开裂等）应停止此部位的施工，加固完毕后方可继续进行。

5.3.5基坑四周3.0m范围内禁止堆放材料，车辆禁止通行，并做明显警示标牌，以防止对基坑边坡的扰动。

第四章6#轴施工方案

一、基坑支护

1.设计要求

1）保证现状桥、基坑边坡、周边建筑物及管线的安全；

2）保证在正常施工允许荷载条件下，考虑现状桥的车行动载；

3）保证地下结构的正常施工；

4）保证技术可靠、经济合理、施工可行；

5）基坑周边地面堆载按100kN/m2考虑。

2、基坑支护设计

现状地面标高按24.3m考虑，承台底高程为12.3m基坑深度按12.0m，基坑开挖预留肥槽宽度1000mm。

经分析计算，本工程基坑支护拟采用桩锚支护结构，支护参数如下：

2.1护坡桩设计

本工程基坑支护拟采用桩锚支护结构，支护参数如下：

桩顶标高：

24.3m

桩全长＝18m

桩直径＝0.80m

桩中心距＝1.40m

桩身配筋量：

钢筋笼直径=0.7m

主筋配置为12Φ25

箍筋φ10@200；

加强筋Ф18@2000；

砼强度C30；

砼保护层厚度5cm；

桩顶连梁用于调整桩受力状况，截面1000×600mm，砼强度C30，配筋详见附图

2.2桩间挂网要求

在桩面及桩间满布钢板网加喷射混凝土护壁，同时按间距1.4×1m打入插筋为φ10“T”字形钢筋，纵筋长0.70m，横筋长0.30m，喷护厚度为10cm。

以防桩间土流失，喷射混凝土设计强度为C20，采用普通硅酸盐PS.B32.5水泥。

以上详见平面图和剖面图，计算书见附件。

护坡桩桩身范围内土层以回填土、砂土为主，且土层湿度大部分为饱和，极易产生缩径、扩径、塌孔及桩身砼夹土现象，为确保施工质量，提高施工效率，建议护坡桩采用“泥浆护壁水下灌注”的成桩工艺。

严格按设计桩径成孔，钻杆直径偏差≥-10mm；严格按设计笼径加工钢筋笼；严格按设计混凝土参数控制混凝土质量。

确保护坡桩成孔、冠梁砼及压笼主要工序的顺利进行。

二、护坡桩施工

1.工艺流程

护坡桩采用“泥浆护壁水下灌注混凝土”的施工工艺。

该工艺可有效防止砂性土及含水土层塌孔，防止粘性土层缩径，施工效率高，无需其他护壁措施，环境污染小。

具体工艺流程如下：

施工工艺流程

施工准备→测量定桩位→成孔→成孔至设计深度→吊放钢筋笼→灌注砼→测量桩顶标高→土方清至冠梁底标高→冠梁施工→下步土方开挖→桩间清土→桩间挂网喷砼→土方清运

2.泥浆护壁成孔技术要点

2.1.在基坑内桩位附近开挖5.0×4.0×0.5m的泥浆坑，为防止泥浆影响坑底土质，可在坑内铺设相同面积的塑料薄膜，待施工完毕后再进行清理。

2.2.如孔口漏浆，孔口护壁可采用钢护筒，在护筒溢浆孔与循环泥浆池之间开挖一条小沟，使循环泥浆池与护筒的溢浆孔连通。

2.3.钻机在成孔时采用土层自造泥浆护壁工艺，不断向孔注入清水，使泥浆密度（1.1~1.15）维持在正常范围内。

2.4.在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。

2.5.钻至设计孔底时用测绳测量孔深，保证孔深达到设计要求。

3.成桩技术要求

3.1.打桩前应准确定好桩位线，控制桩长。

钻孔完毕后及时下钢筋笼并浇注砼，达到桩顶标高。

3.2.桩的垂直度误差应≤1%。

3.3.工程桩桩体砼标号为C30。

3.4.由于桩间距较小，施工时采用跳钻法成孔。

打桩时应有专人做好施工记录。

3.5.钢筋笼的制作必须符合设计及规范要求，在同截面内钢筋接头不得多于主筋总根数的50%，两个接头间的距离应≥30d且≥50cm，单面焊接长度L≥10d，双面焊接长度L≥5d。

3.6.钢筋笼制作允许偏差见下表。

钢筋笼制作允许偏差表

项次

项目

允许偏差（mm）

1

主筋间距

±10

2

箍筋间距或螺旋筋间距

±20

3

钢筋笼直径

±10

4

钢筋笼长度

±50

4.水下混凝土的浇注

护坡桩混凝土采用水下灌注，水下灌注施工要点：

4.1.水下灌注砼采用法兰式导管（直径250mm）,并以球胆作隔水塞，导管用法兰盘连接。

4.2.砼罐车到现场后倒入漏斗后进入导管内，一边浇灌，一边拔管直至桩顶设计标高。

4.3.水下灌注砼坍度要求18-20cm。

4.4.提升导管应保证导管底部埋入砼中，不得小于2m，每桩须连续灌注。

4.5.砼灌注过程中导管卡住钢筋笼时处理办法：

砼灌注过程中一旦发现导管卡住钢筋笼时，严禁继续提升导管，边转动导管边慢慢提升，提升幅度不能大，直至钢筋笼与导管脱开为止。

4.6.灌注过程中断处理办法：

如果停水停电及机械故障不得不中止灌注过程时，必须采取应急措施恢复灌注，如一小时内能恢复灌注时，则将导管尽量浅埋至砼面下1m左右，同时，每隔10分钟上下幌动导管几次，如一小时内无法恢复灌注须将导管拨起，待以后处理。

4.7.堵管处理办法：

一旦出现堵管，则要迅速查明堵塞部位，如在漏斗口，则迅速将导管拨起，拆管时要注意严禁管内砼从孔口坠落，必须全部排出孔外，将管内砼排空后迅速地重新安装导管，放隔水塞，有首拌砼初凝时间内进行二次开塞。

二次开塞前须将导管放至原砼面，开塞后尽量地将导管往下插入，在2m砼埋管深度前，不能提升导管，确保2m埋管深度后才能恢复正常灌注。

4.8.预防钢筋笼上浮措施：

当砼灌注至接近钢筋笼时，加紧测量砼面标高，保证2-3m的埋管深度，一方面减小管口砼对钢筋笼的冲击作用力，另一方面放慢灌注速度。

当钢筋笼埋深4m以上方可一次性将导管提升且保持1-2m的埋管深度，此时灌注速度仍要放慢，当钢筋笼埋深10m以上时才能恢复平常灌注速度。

4.9.混凝土灌注充盈系数不小于1.1。

5.施工要求

5.1护坡桩桩施工允许偏差详见下表：

护坡桩施工允许偏差一览表

序号

检查项目

允许偏差

检验方法

1

桩位

50mm

用经纬仪、拉线和尺量检查

2

桩径

±50mm

尺量检查

3

成孔深度

+300mm

专用测绳检查

4

孔垂直度

≤1%

用经纬仪或铅垂检查

5

钢筋笼安装深度

±100mm

水准仪检查

6

混凝土塌落度

180~200mm

塌落度桶检查

7

混凝土充盈系数

≥1.1

与理论量比较

8

桩顶标高

+30~-50mm

水准仪检查

5.2桩身问题处理措施

（1）护坡桩常见桩身质量问题主要有扩径、缩径、断桩、蜂窝、离析、漏筋和桩短等。

针对不同的情况应采取不同的措施。

（2）对较轻的缩径、蜂窝、离析、漏筋等应缺陷部位的砼剔除，并刷高一标号的水泥浆，用更高标号的砼抹平，必要时使用模板。

（3）截面受损严重时，可用锚杆腰梁加固。

断桩时应在外侧补打护坡桩。

6.钢筋加工

6.1、施工要点

（1）钢筋的连接采用电焊焊接工艺，单面焊搭接长度L≥10d，双面焊搭接长度L≥5d。

（2）同截面钢筋接头不得多于主筋总根数的50%，两个接头间的距离应≥1.3倍搭接长度，且≥50cm。

（3）焊接时应保证焊缝饱满，焊缝厚度s不小于0.3d，宽度b不小于0.7dmm。

（4）距笼顶0.4m、0.45m及距笼底0.5~0.7m处必须设加强筋；加劲筋与主筋的连接采用点焊，在加劲筋上标出主筋焊接位置，焊接时应顺直主筋，焊点应牢固，但严禁“咬筋”，焊接完毕焊渣及时清理干净。

（5）为保证混凝土保护层厚度，防止主筋接触孔壁应设置保护筋，保护筋为3Φ6.5@4000，均匀点焊在主筋上，且每组保护筋应位于同一截面上。

（6）螺旋筋与主筋的连接采用22#火烧丝绑扎，相邻绑扎点火烧丝绑扎方向呈"八"字型，严禁顺绑，每个绑点用双股火烧丝"8"字扣绑扎牢固，丝头朝向钢筋笼内侧。

螺旋筋开始与结束位置应水平绕钢筋笼1.5圈，螺旋筋搭接长度不小于30cm并勾住主筋。

（7）采用后插笼工艺时，钢筋笼底端做成圆锥形,保证焊接牢固；另设14箍圈和3个交叉"U"加固筋。

采用旋挖工艺时，钢筋笼底短主筋应向中心少量弯折，保证顺利吊放入孔。

（8）所用钢筋表面应清洁，无锈蚀、无污染，对于轻微锈蚀应用钢刷除锈后使用。

6.2、质量要求

钢筋笼加工、制作允许偏差见下表：

序号

检查项目

允许偏差

检验方法

1

主筋间距

±10mm

尺量检查

2

箍筋间距

±20mm

尺量检查

3

钢筋笼直径

±10mm

尺量检查

4

钢筋笼长度

±100mm

尺量检查

5

主筋净保护层厚度

±20mm

尺量检查

7.冠梁施工

7.1钢筋安装

（1）冠梁主筋绑扎搭接长度不小于49d，同一截面钢筋搭接数不得超过钢筋总数的50%，相邻两接头距离错开不得小于1.3倍的搭接长度。

（2）护坡桩钢筋笼主筋应锚入冠梁400mm以上。

（3）冠梁主筋与箍筋交点采用22#火烧丝"八"字扣绑扎，严禁顺绑，每个绑点用双股火烧丝"8"字扣绑扎牢固，丝头朝向内部。

（4）钢筋表面清洁，无锈蚀、污染、断裂、扭曲现象。

7.2模板支拆

（1）护坡桩冠梁支模前模板应清理干净，并涂刷隔离剂。

（2）模板按规范要求支设，模板的垂直度、平整度、板间接缝应符合规范要求，支撑系统应牢固。

（3）冠梁主筋保护层厚度为50mm。

（4）混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可拆除，混凝土养护时间不得少于48小时后，方可拆模。

（5）拆除时必须严格按先支后拆除，后支先拆除的原则进行拆除，拆除后及时将模板运到模板码放区，并按规格、型号堆放整齐。

（5）加强施工人员的成品保护意识、安全意识和周转材料节约意识。

7.3、浇筑混凝土

（1）冠梁混凝土强度等级为C30，坍落度宜为140~180mm。

（2）浇筑混凝土前应将冠梁底面土沫、砼渣等清理干净，并用风管接空压机进一步吹净。

（3）浇筑混凝土前冠梁底面应洒水湿润。

（4）浇筑混凝土时应随浇随用振捣棒振捣。

8.桩间护壁施工

8.1桩间土修成内凹形，采用插钢筋满挂钢板网喷射混凝土方法加固。

插筋为φ10“T”字形钢筋，纵筋长0.70m，横筋长0.30m，或采用桩身打膨胀栓，用钢筋将网片与其焊接，保证网片与桩的有效连接。

8.2面层挂4cm*6cm钢板网，用插筋和φ6.5“U”形卡固定。

8.3面层喷射100mm厚的C20细石混凝土，混凝土经验配合比为水泥：

砂子：

石屑=1：

2：

2，混凝土坍落度为40~60mm。

8.4T字插筋和U形卡布置密度应保证钢板网固定牢固，不起鼓；钢板网与坡面之间用小砖、石块垫起，保护层厚度约30mm。

9.锚杆设计

表1预应力锚杆设计参数

部位

开孔标高（m）

间距

锚孔孔径（mm）

倾角（º）

锚头规格

承压板（钢板）规格（cm）

第一道

21.8

1.4m

φ150

10-20

3孔

30×30×2.0

第二道

18.3

1.4m

φ150

10-20

4孔

30×30×3.0

第三道

15.3

1.4m

φ150

10-20

4孔

30×30×3.0

表2预应力锚杆设计参数

部位

锚杆长度（m）

设计拉力（KN）

锁定拉力（KN）

钢绞线（根）

工字钢

总长

自由段

锚固段

第一道

25.0

10.0

15.0

480

280

3

锚固2根25#工字钢上

第二道

28.0

8.0

20.0

720

400

4

锚固2根28#工字钢上

第三道

26.0

6.0

20.0

690

400

4

锚固2根28#工字钢上

预应力锚杆锚孔注水泥浆水灰比为0.4~0.5，浆体强度大于15.0MPa或养护时间大于7.0天时方可进行张拉。

预应力锚杆材料选取

预应力锚杆钢绞线规格为1×7-φ15.24mm（即7-φ5mm），强度级别为1860N/mm2，抗拉强度≥250KN。

水泥：

P.SB32.5普通矿渣水泥。

老桥头北侧由于人工填土较厚，密实度较差，第一排锚杆，应在桥对面改为拉桩，桩径800㎜，桩长8m，桩间距2.8m，桩顶作一道宽800㎜，高600㎜连梁，连梁及桩配筋、强度同护坡桩，第一排锚杆位置改在桩顶，间距2.8m一根，锚力300KN/根，第二排、第三排锚杆倾角分别为30°、20°，锚力分别为406、324KN/根，其它不变（详见计算书）。

10.锚杆施工

10.1锚杆施工方法

施工工艺流程：

测量定孔位→钻机就位→调整钻机角度→成孔至设计深度→提钻→检查孔深→下锚筋→孔底灌注水泥浆→补浆→设置反力梁→养护→张拉锁定

10.2锚杆成孔施工

10.2.1根据土质情况，该地区基坑多为砂层结构，并且下部含水，该地层根据施工经验使用水钻全套管跟进钻机进行成孔，对于上部锚杆可采用土锚杆钻机成孔。

10.2.2锚杆施工前应使用人工进行探打确定施工范围内是否有地下管线，保证后续施工不会影响周边管线的安全，钻机成孔深度不小于设计深度，钻至孔底后空转排虚土。

10.2.3严格控制孔位、角度、孔深、孔径，且不得向两边倾斜，终孔深度应大于设计深度。

10.2.4遇情况及时请技术负责人处理，埋钻不准强拉硬顶，更不准反转。

10.3锚筋下置

10.3.1按设计要求的型号、规格、长度制作锚筋，锚筋长度应预留出用于张拉的长度。

10.3.2锚杆的自由段范围内的纲绞线应用塑料管包好。

10.3.3每隔1.5-2.0m设置中心支架，并用铅丝捆住绑实。

10.3.4锚筋下置须专人指挥，不准强推，以防塌孔，锚筋下置连同注浆管一同下置孔底。

10.4锚杆灌浆

10.4.1严格控制水灰比在0.5，记录用料量，水泥浆要搅拌充分。

10.4.2锚杆注浆用BW250/50压浆泵，常压0.2-0.3MPa,注浆时浆液必须过筛,每孔的浆必须在初凝前注完,一次注浆半小时后进行二次补浆,如渗浆严重,可补2-3次，灌注中途不准随意停泵，以防堵塞。

10.4.3结束后及时清理机械及管路。

10.5张拉与锁定

10.5.1锚杆张拉锁定是锚杆施工的一个极重要环节，应在技术负责人指导下进行。

10.5.2锚固段强度大于15Mpa并达到设计强度等级的75%后方可进行张拉，张拉时锚筋中心、锚具中心以及千斤顶中心应在同一轴线上。

锚杆张拉至设计荷载，稳定一定时间，记录张拉值和锚杆变形值，当锚杆无衰减时退至设计锁定力进行锁定。

10.5.3锚杆张拉顺序应考虑对临近锚杆的影响。

10.5.4锚杆宜张拉至设计荷载的0.9-1.0倍后,再按设计要求锁定。

10.5.5锚杆张拉控制应力不应超过锚杆杆体强度标准的0.75倍。

10.5.6预应力张拉锁定工艺流程

上好锚具→安装千斤顶→开动油泵加荷→量变形初始值→卸荷至锁定值锁定→量相对变形量→预张拉到设计轴向拉力值

10.5.7抗拔力试验工艺流程

稳装千斤顶→测初始变形→加荷到n级→量变形→持荷稳定→

卸荷到0→测变形→分级卸荷n-1级→加荷到n+1级→测变形

10.6锚杆验收试验要求

10.6.1一般规定

10.6.1.1锚杆锚固段浆体强度达到15Mpa或达到设计强度等级的75%时可进行锚杆试验。