边坡.docx
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边坡
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三、施工要求
1.清理、平整坡面
清除坡面浮石,尽可能平整坡面,坡面清理应有利于基材混合物和岩石坡面的自然结合,禁止出现反坡。
清除坡面危石、松土、填补坑凹等。
2.钻孔和安装锚杆
按设计布置锚杆孔位,钻孔孔眼方向与坡面垂直。
水泥砂浆应填满钻孔并捣实。
锚杆表面用有效的防护材料,自由段涂强力防腐涂料,并套聚乙烯塑料管。
锚杆采用压力注浆法注浆,注浆强度为0.2~0.4MPa。
注浆数量为估算值,应以实际发生量为准。
锚杆设计荷载为125KN,在施工初期,应按工作锚杆数量的3%进行拉拔试验。
锚杆连接采用双面帮焊,帮焊长度不小于5d(d为锚杆钢筋直径)。
鉴于锚杆的施工质量对于本项目边坡加固效果影响较大,施工后应采用锚杆的无损检测技术对锚杆的施工质量进行检测,该项技术主要检测锚杆的长度、缺陷位置及注浆饱和度。
根据《水电水利工程物探规程》(中华人民共和国电力行业标准DL/T5010-2005)的有关规定,检测频率为10~20%。
锚具工作台与钢筋砼梁同时浇注成整体,并确保钢垫板与锚杆垂直。
锚杆长度应根据实际情况进行调整。
3.格构梁施工
浇筑格构梁前,应按设计要求在每条格构起点放控制桩,挂线
放样,然后开挖格构沟槽。
沿路线方向每隔10m于格构横梁、平台处设伸缩缝,并用沥青麻
筋填塞深度不小于15cm。
钢筋砼梁用C25砼浇筑,边梁钢筋应与竖梁主筋连接,并浇筑为一体。
4.挂网及喷混植草防护施工
清除坡面浮石,尽可能平整坡面,坡面清理应有利于基材混合物和岩石坡面的自然结合,禁止出现反坡。
坡面铺设单层钢筋网,采用0.2m×0.2m方格编织,钢筋采用Φ8mm。
把绿化基材、纤维、种植土及混合植被种子按设计比例依次倒入混凝土搅拌机料斗搅拌,搅拌时间不应小于1min。
喷射基材混合物施工:
1)喷射尽可能从正面进行,避免仰喷,凹凸部及死角部分要充分注意。
基材混合物的喷射应分两次进行,首先喷射不含种子的基材混合物,然后喷射含种子的基材混合物,含种子层厚度为2cm。
为保证含种子层的喷射厚度及总厚度达到设计要求,喷射应按从左至右、从上至下的顺序进行,或者按从右至左、从上至下的顺序进行。
确保无任何漏喷。
2)在雨天或可能降雨时,应尽量避免喷射施工。
3)喷射施工后几小时内如果有降雨,必须采取蒙蔽等防护措施。
喷混植草防护层前期养护:
1)用高压喷雾器使养护水成雾状均匀地湿润坡面基材混合物,注意控制好喷头与坡面的距离和移动速度,以防高压射流水冲击坡面形成径流冲走基材混合物及种子,影响发芽。
2)养护湿润深度。
发芽期湿润深度控制在3~5cm,幼苗期依据植物根系的发展逐渐加大到5~15cm,但要控制不致在基材混合物内形成“壤中流”,侵蚀基材混合物中小颗粒及淋失养分,破坏养分平衡。
3)养护时间和次数。
前期持续养护时间为45天左右。
每天养护两次,早晚各一次。
在高温干旱季节,每天适当增加养护次数。
避免在强烈的阳光下洒水养护。
四、脚手架施工方法.
外脚手架的搭设应严格遵循以下顺序:
铺木方摆放扫地杆逐根树立立杆并与扫地杆扣紧装扫地小横杆并与立杆和扫地杆扣紧装第一步大横杆并与各立杆扣紧安第一步小横杆安第二步大横杆安第三、四大横杆和小横杆安连墙杆接立杆加设剪刀撑铺脚手板绑扎防护栏杆及挡脚板并挂安全网保护。
(2)脚手架的搭设
脚手架的搭设除了按顺序搭设外,还得注意下列事项:
①按照规定的构造方案和尺寸进行搭设;
②及时与结构拉结或临时支项,以确保搭设过程的安全;
③拧紧扣件(拧紧和程度要适当);
④有变形的杆件和不合格的扣件(有长度、扣接不紧不紧等)不能使用;
⑤搭设工人必须佩挂安全带;
⑥随时校正杆件的垂直和偏差避免偏差过大;
⑦没有完成的脚手架,在每日收工时,一定要确保架子稳定,以发生意外;
(3)出入口处脚手架的搭设
斜道(楼梯)出入口处的脚手架,应根据出入El的高度和宽度采用平行弦桁梁结构形式在开口处的两边要采用双立杆,悬空立杆下要设安全扣件,此处的连接要加密,每步设置,同时在洞口边及其上设置剪刀撑。
出入口脚手架的上方要有安全可靠的隔离防护设施,一般为在出入El处的外侧设置双层防护棚,防止物体堕落伤人,保护出入人员。
3.4、安全网
考虑本工程山体稳定的不确定因素较大,除在施工层安设安全网以外,其它步内不安设安全网。
安全网用扎丝扎结,固定点的间距应不大于50cm,上下两网之间的拼接要严密。
3.5、搭设的一般规定
(1)架子工应熟悉图纸,熟悉现场具体情况,了解技术交底意图和施工操作方法,并将符合要求的钢管、扣件等材料运至现场,分类存放,搭设前清除障碍物。
(2)架子工作业时,必须佩带好安全帽、系好安全带,严禁穿高跟鞋、拖鞋或硬底带钉易滑鞋作业,工具及零件应放在工具包内,服从指挥,集中思想、相互配合,拆除下来的材料不乱抛、乱扔。
脚手架作业下方不准站人,架子工不准在脚手架上打闹、嬉笑。
(3)凡遇六级以上大风或下雨天气时,不得进行作业。
雨后作业应待脚手架上雨吹干后进行,防止滑落。
(4)在靠近电源处拆除脚手架时,必须将电源先切断或严密防护,必要时变更位置后方可进行作业,不允许将电源线拉在脚手架止,以防止漏电伤人。
(5)不在脚手架上附装机械设备,悬挑平台拉缆风绳及搭(接多.卸料槽(斗)等。
3.6、搭设规定
(1)搭设脚手架,先立里排立杆,再立中排立杆,后立外排立杆,立杆的垂直偏差不得大于1/200架高,相邻两根立杆接头错开500mm,并不在同~步距内。
(2)大横杆架设在立杆内侧,同一水平面的内外大横杆接头错开一跨距。
大横杆水平偏差控制在50mm内。
内排大横杆比外排大横杆低0.53m,以便潜孔钻机能按设计图以100的倾角成孔。
中间排的大横杆在小横杆搭好后搭设,以便三条大横杆均与小横杆接触。
(3)小横杆垂直置于大横杆之上,用扣件与立杆紧固连接,小横杆伸出大横杆之外,不应小于l00mm,靠近一面,距离l00~150mm。
(4)剪刀撑的位置从脚手架两端开始连续设置,竖向全高。
剪刀撑的斜杆设在立杆外侧,与大横杆成45o~60o夹角。
(5)为保证架子的稳定性;搭设剪刀撑时,:
{奇斜间隔的扣在立杆上和小横杆的伸出部分上。
(6)用对接扣件连接大横杆时,扣件的开l口朝向架子的内侧,螺栓朝上、以防雨水进入。
用十字扣件时,开口不得朝下,以确保安全,在安装扣件时,必须将扣件放端正后再拧紧螺栓,拧紧螺栓时,用力要适当,一般控制在40~50N·m。
(7)脚手架竹脚手板在操作层上应满铺、铺稳,两边用l2#铁丝绑扎在大横杆上,防止滑动,严禁在护身栏杆外侧设站人竹脚手板。
(8)操作层脚手架设置栏杆与挡脚板,栏杆高度不低于l.2m,挡脚板用七夹板制成,高度不低于200mm。
(9)搭设脚手架必须严格按照规范要求选用材料,对于压扁、弯曲、锈蚀和有裂缝的钢管及不合格的构件,严禁使用,扣件螺栓应满足正常状况下的扭力矩要求(5~6kg·m)。
(10)为了防火安全,在每层上人斜道设置一个灭火器。
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六、格构梁施工
1、施工顺序
施工工序为:
整修边坡→刻槽→锚杆钻孔和注浆→钢筋制作绑扎→模板安装→浇注砼、养护。
2、技术参数
锚杆框架梁横断面尺寸为300×350mm,主筋采用6根φ20钢筋沿梁通长布置,箍筋用φ8@200mm,具体配筋图见大样图。
清理坡面后,测放梁槽线,然后开挖梁槽,再用1:
2水泥砂浆抹面厚20mm作为垫层,接着绑扎钢筋笼,支模板,最后施工砼。
框架梁砼标号C25,采用立模现浇混凝土,混凝土用商品混凝土。
框架梁每隔25m设置变形缝一条,缝宽20mm,内填沥青麻筋或木条,填塞深度不小于150mm。
框架梁的四周为基础梁、压顶梁,基础梁、压顶梁截面尺寸及配筋详见大样图。
钢筋砼格构梁应嵌置于边坡坡体中,深度大于格构截面高度的1/3。
3、施工方法
3.1、技术要求
1)钢筋混凝土格构可嵌置于边坡中或上覆在边坡上.
2)钢筋混凝土格构护坡坡面应平整,夯实.无溜滑体,蠕滑体和松动岩块.
3)用于浇注格构的钢筋应专门建库堆放,避免污染和锈蚀;水泥一般使用425#普通硅酸盐水泥,避免使用受潮和过期水泥;砂石料的杂质和有机质的含量应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》(GBJ50204—92)的有关规定.
4)应对边坡开挖的岩性及结构进行编录和综合分析,将开挖的岩性与设计对比,出入较大时,应进行变更处埋.
5)开挖的弃渣应按设计的要求堆放,不得造成次生灾害.
3.2、修整边坡
在边坡开挖主体工程结束后,进行边坡坡度、高度、长度测量复合。
对局部超出设计标高部分采用人工或机械重新开挖;对局部超挖部分用人工补平,以达到设计边坡要求。
边坡修整过程中的废弃土石方,及时运送至弃土场,避免造成泥石流隐患。
同时,在整个边坡修整过程中,尽量保证边坡设计范围以外的绿化植被,不被因施工机械的正常施工和人为因素所破坏,以做到环境保护同边坡治理相结合,减少边坡治理对环境的影响。
3.3、刻槽
边坡修整达到设计要求后,按设计施工图纸进行格沟梁沟槽位置放线。
采用机械或人工进行格沟梁沟槽开挖,在开挖同时进行测量控制,保证沟槽位置、标高符合设计要求。
3.4、钢筋绑扎
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸,检查配料表与图纸,设计是否有出入,仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。
核对无误后方可进行绑扎。
采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋,22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。
①墙的钢筋网绑扎同基础。
钢筋有180度弯钩时,弯钩应朝向混凝土内。
②采用双层钢筋网时,在两层钢筋之间,应设置撑铁(钩)以固定钢筋的间距。
③墙筋绑扎时应吊线控制垂直度,并严格控制主筋间距。
剪力墙上下三道水平筋处应满扎,其余可梅花点绑扎。
④为了保证钢筋位置的正确,竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋,并将其与竖筋点焊,以固定墙、柱筋的位置如上图,在点焊固定时要用线锤校正。
⑤外墙浇筑后严禁开洞,所有洞口预埋件及埋管均应预留,洞边加筋详见施工图。
墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线,应焊成通路。
其位置、数量及做法详见安装施工图,焊接工作应选派合格的焊工进行,不得损伤结构钢筋,水电安装的预埋,土建必须配合,不能错埋和漏埋。
3.5、模
梁侧模板侧板及楼板模板用1.8cm厚的胶合板,侧板内阁栅用8×10cm2枋,间距50cm。
根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。
梁侧模板制作高度根据梁高来确定。
模板从四周铺起,中间收口。
压边时,角位模板通线钉固。
楼面模板铺完后,认真检查支架是否牢固,做到板面平整,接缝规范,整个模板面整洁无杂质。
模板安装后应清扫干净,并经分项验收合格才能转入下一工序。
3.6、泵送混凝土
1)泵送工艺
(1)、泵送混凝土前,先把储料斗内清水从管道泵出,达到湿润和清洁管道的目的,然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:
2水泥砂浆),润滑管道后即可开始泵送混凝土。
管内的水泥砂浆应按要求均匀摊铺在浇筑面上。
(2)、开始泵送时,泵送速度宜放慢,油压变化应在允许值范围内,待泵送顺利时,才用正常速度进行泵送
(3)、泵送期间,料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。
避免吸入效率低,容易吸入空气而造成塞管,太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
(4)、混凝土泵送宜连续作业,当混凝土供应不及时,需降低泵送速度,泵送暂时中断时,搅拌不应停止。
当叶片被卡死时,需反转排队,再正转。
反转一定时间,待正转顺利后方可继续泵送。
(5)、泵送中途若停歇时间超过20min,管道又较长时,应每隔5min开泵一次,泵送小量混凝土,管道较短时,可采用每隔5min正反转2~3个行程,使管内混凝土蠕动,防止泌水离析,长时间停泵(超过45min),气温高,混凝土坍落度小时可能造成塞管,宜将混凝土从泵和输送管中清除。
(6)、泵送先远后近,在浇筑中逐渐拆管。
(7)、在高温季节泵送,宜用湿草袋覆盖管道进厅降温,以降低入模温度。
(8)、泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
2)泵送结束清理工作
(1)、泵送将结束时,应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(Φ125mm径管每100米有1.23m3),以便决定混凝土需要量。
(2)、泵送完毕清理管道时,采用空气压缩机推动清洗球,先安好专用清洗管,再启动空压机,渐进加压。
清洗过程中,应随时敲击输送管,了解混凝土是否接近排空。
当输送管内尚有10m左右混凝土时,应将压缩机缓慢减压,防止出现大喷爆和伤人。
(3)、泵送完毕,应立即清洗混凝土泵、布料器和管道,管道拆卸后按不同规格分类堆放。
2)混凝土的浇筑
浇筑前应对模板浇水湿润,墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
混凝土浇筑的一般要求
(1)、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米,如超过2m时必须采取加串筒措施。
(2)、浇筑竖向结构混凝土时,如浇筑高度超过3m时,应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。
(3)、浇筑混凝土时应分段分层进行,每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。
一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍,大不超过500mm,平板振动器的分层厚度为200mm。
(4)、使用插入式振动器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动问距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)。
振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm,以消除两层间的接缝。
平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
(5)、浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇,其间歇时问应尽量缩短。
并应在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。
问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。
(6)、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况,发现问题应立即停止浇灌,并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。
4)梁,板混凝土浇筑
(1)、肋形楼板的梁板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进,先将梁分层浇筑成阶梯,当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
(2)、楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。
注意不断用移动标志或插杆检查以控制混凝土板厚度。
振捣完毕,用刮尺或拖板抹平表面。
(3)、在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时,使其获得初步沉实,再继续浇筑。
(4)、施工缝设置:
宜沿着次梁方向浇筑楼板,施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内,施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。
单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。
(5)、施工缝用木板、钢丝网挡牢。
(6)、施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2MPa时,才允许继续浇筑。
(7)、在施工缝处继续浇筑混凝土前,混凝土施工缝表面应凿毛,清除水泥薄膜和松动石子,并用水冲洗干净。
排除积水后,先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。
3)混凝土的养护
(1)混凝土浇筑完毕后,应在12小时以内加以覆盖,并浇水养护。
(2)混凝土浇水养护日期,掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天。
在混凝土强度达到1.2MPa之前,不得在其上踩踏或施工振动。
柱、墙带模养护2天以上,拆模后,用棉布包住,浇水在棉花布上养护,以确保立面结构表面保持湿润状态。
(3)每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。
4)砼施工缝的处理
1.施工中尽可能避免出现施工冷缝,若必须留设时,必须进行处理。
在施工缝处继续浇注砼时,已浇砼的强度(抗压)不应小于1.2Mpa;在已硬化的砼表面上,应清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱砼层,并加以充分湿润和冲洗干净,且不得积水;在浇砼前,首先在施工缝处铺一层与砼成分相同的水泥砂浆(厚10mm~15mm),并细致捣实,使新旧砼紧密结合。
2.凡新旧混凝土的交界面必须按规范要求进行清除浮浆、打毛、清洗等工作,经有关部门检查合格后方可浇捣混凝土。
七、挂网喷混植草施工
1、喷混凝土原材料
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2、施工准备
砼喷射前应清除松动危石和墙脚堆积物,埋设喷层厚度检查标志,并记录其外露长度,以便控制喷层厚度。
检查运转和调试好各机械设备工作状态。
.3、喷砼施工配合比
喷射混凝土配合比,应通过室内试验和现场试验选定,并应符合施工图纸要求,在保证喷层性能指标的前提下,尽量减少水泥和水的用量。
速凝剂的掺量应通过现场试验确定,喷射混凝土的初凝和终凝时间,应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求,喷射混凝土的强度应符合施工图纸要求,配合比试验成果报送监理工程师批准后实施。
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4.2、搅拌时间
混合搅拌时间应遵守下列规定:
用容量400L的强制式搅拌机拌料,搅拌时间不得少于1min;采用自落式搅拌机拌料时,搅拌时间不得少于2min;采用人工拌料时,拌料次数不少于3次,且混合料的颜色应均一;混合料掺有外加剂时,搅拌时间应适当延长。
4.3、艺流程
混合料在运输、存放过程中,应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入,装入喷射机前应过筛。
喷混凝土(干式喷射)工艺流程见下图
5、喷砼施工
混凝土购买自拌和系统,边坡喷砼采用TK961喷射机施工。
5.1、喷射混凝土施工前7天,为每种拟用的外加剂至少作三次试块试验板,试验板测定的喷射混凝土工艺质量和早期抗压强度达到规定要求后,才能进行喷射混凝土施工。
5.2、混凝土喷射施工准备工作做好后,严格掌握规定的速凝剂掺量,并添加均匀。
喷射时,喷射手应严格控制水灰比,使喷层表面平整光滑,无干斑和滑移流淌现象。
5.3、喷射混凝土作业应分段分片依次进行,喷射顺序自下而上,一次喷射厚度按GB50086-2001规定数据选用,本标采用分层喷射,第一层5~7cm,第二层8~10cm;分层喷射时,后一层应在前一层混凝土终凝前进行,若终凝1h后再行喷射,应先用风水清洗喷层面:
5.4、喷射作业应严格执行喷射机的操作规程:
应连续向喷射机供料;保持喷射机工作风压稳定;完成或因故中断喷射作业时,应将喷射机和输料管内的积料清除干净。
5.5、喷混凝土养护:
喷射混凝土终凝2h后应喷水养护,养护时间一般不得少于14昼夜,气温低于5℃时,不得喷水养护。
5.6、为保证喷射混凝土质量、减少回弹和降低粉尘,作业时还应注意以下事项:
掌握好喷嘴与受喷面的距离和角度;喷嘴至岩面的距离为0.8~1.2m,过小或过大都会增加回弹量;喷嘴与受喷面垂直,并稍微偏向喷射的部位(倾斜角不大于10度),则回弹量最小、喷射效果和质量最佳。
对于岩面凹陷处应先喷和多喷,而凸出处应后喷和少喷。
6、钢筋网喷射混凝土
6.1、钢筋网的使用
①应按施工图纸的要求,在指定部位进行喷射混凝土前布设钢筋网。
②钢筋网搭接长度不应小于200mm和一倍网孔间距(200mm),并应进行绑扎。
③使用工厂生产的定型钢筋网时,其钢筋间距应不小于200mm,并应经过喷射混凝土试验选择骨料的粒径和级配。
压网钢筋应与锚杆外露头焊接,钢筋网应与锚杆或其他锚定装置连接牢固,喷射时,钢筋网不得晃动。
6.2、钢筋网喷射混凝土施工应按《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001第8.7.1条至第8.7.2条的有关规定执行,喷射混凝土的养护应按《水工建筑物水泥灌浆技术规范》DL/T5148-2003的相关规定执行。
6.3、挂网喷混凝土施工
钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设,应在初喷一层混凝土后再铺设。
钢筋用前应清除污锈。
为便于挂网安装,将钢筋网先加工成网片。
钢筋网应与锚杆或锚钉头连接牢固,并应尽可能多点连接,压网钢筋应与锚筋焊接牢固,以减少喷混凝土时使钢筋网发生振动现象。
锚钉的锚固深度不得小于20cm,以确保连接牢固、安全、可靠。
在开始喷射时,应适当缩短喷头至受喷面的距离,并适当调整喷射角度,使钢筋网背面混凝土达到密实。
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