辊压机设备安装要求.docx
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辊压机设备安装要求
第五章设备安装要求
辊压机在出厂时主要是分为四大部分运输的。
其一:
主机,包括主机架、进料装置,液压装置、润滑系统;其二:
是两套轴系;其三:
行星减速器;其四:
主电动机,另外还有附属配套设备。
因此初次在现场安装工作量较小。
主要是安装传动系统各部件。
为了使用户在设备检测和保养时,能正常安装各个零、部件,保证设备正常使用,提出如下要求,请用户务必遵行。
一、各部件、系统总安装顺序
1、安装主机部分;
(1)设备进厂初次安装;
(2)安装主电动机;
(3)安装行星减速器;
(4)校正主电机位置并安装万向节传动轴;
(5)安装扭矩支承装置。
2、
各系统、部件安装顺序框图
检测系统
液压系统
扭矩支承
万向节传动轴
进料装置
行星减速机
润滑系统
完成机架安装
主轴轴系
液压油缸
磨辊底罩
主电动机
主机架
二、主机架安装
1、主机架一般是做为一个整体出厂,其安装顺序如下:
(1)以两立柱的承载销和定位销为基准定位,用高强度螺栓组将上、下横梁与左、右立柱联接成一整体。
在此应注意承载销与销孔是配作的,安装时应分清配对的标记。
(2)将四条导轨安装于机架的内腔上,四条导轨分两种规格,宽度有所不同,两条较宽的应安装于靠近传动侧,即安装于靠近主电机一侧。
2、将主机架吊装至预定的安装位置。
注意只能使用下横梁的吊装孔避免机架联接螺栓受力。
3、按照工艺设计图纸校正主机架的水平位置及标高。
必须注意主机架与两主电机的相对位置。
4、用水平仪校正主机架的水平,使主机架平面度公差小于2mm/m。
5、在机架完全安装完毕后,应用力矩搬手拧紧高强度螺栓组,拧紧力矩为750N.m。
6、在机架联接螺栓拧紧,并确认立柱与横梁接合面无缝隙后,方可拧紧地脚螺栓。
三、主轴轴系安装
轴系在出厂时是做为一个部件装配好的,使用单位在将其安装到位前,必须做一次全面的检查,以保证以后的装配质量,其装配顺序如下:
1、松开并吊装下主机架的上横梁。
2、因每套轴系重达12t,为防止起吊时整个轴系发生弯曲变形,我们建议起吊时用角钢或槽钢焊制一个矩形框架撑住四个起吊点。
3、起吊固定辊轴系,将其固装于主机架的左立柱侧。
4、在吊装活动辊轴系时,先在其轴承座的上、下槽内涂以适量的润滑脂,并以靠近传动侧的导轨为定位基准,将轴系装于主机架内腔,并保证两磨辊中心线略大于1215mm。
5、在保证导轨不与活动辊轴承座发生干涉的前提下,尽量调整磨辊的位置,使两磨辊的工作段端面保持在同一垂直面内,这样一方面可尽量增加工作段宽度,另一方面可使进料装置中的侧档板尽量靠近磨辊端面,减少端面漏料,降低边缘效应。
6、在两磨辊安装到位后,安装位于两磨辊之间的中间架,在安装时必须保证两点:
(1)中间架与固定辊之间不能留有间隙,因中间架的作用就是将无物料挤压时作用于活动辊上的液压力通过固定辊传递到主机架,从而在主机架上平衡的,若二者之间留有间隙,则液压力直接作用在中间架上,有可能剪断中间架与上、下横梁的联接螺栓,
(2)为了防止无物料时,活动辊碰撞到固定辊,必须保证一定的原始辊缝,因此在中间架与活动辊之间必须加设垫板,以确保留有15mm的原始辊缝。
7、利用承载销和定位销将上横梁安装到位,用力矩搬手拧紧上横梁与左、右立柱的高强度联接螺栓,拧紧力矩为750N.m,原则上应保证上横梁与左,右立柱间没有明显的间隙。
安装轴系水冷系统时,应确保旋转接头与主轴中心孔的同心度,以防止旋转接头跟转。
四、主电机及控制装置安装
1、主电动机
(1)以固定辊中心线为基准,校正固定辊驱动电机的水平及垂直位置,必须保证:
Ⅰ电机轴线与磨辊轴线同轴度为2mm。
Ⅱ两轴线夹角小于2°。
(2)主电机的地脚螺栓需在万向传动轴安装完毕,并再次校对与磨辊轴线位置后,方可拧紧。
(3)在接冷却风机电机电源时,应注意风叶的转向,以避免反接。
五、行星减速器及缩套联轴器的安装
1、缩套联轴器的安装
(1)用汽油清洗缩套联轴器,在锥面、螺孔及螺杆均匀地涂一层10#或20#机械油,注意不得采用含有二硫化钼的润滑油和脂。
(2)将缩套联轴器套于已清洗干净的行星减速器中空输出轴上,并推至输出轴轴颈的圆弧边缘位置。
2、行星减速器的安装
(1)在安装前先用手盘动其输入轴,看其内部运转是否灵活。
(2)用汽油将行星减速器中空输出轴和磨辊主轴轴颈清洗干净;
(3)将缩套联轴器套于减速器中空轴上;
(4)起吊减速器使棒轴线与磨辊主轴轴线尽可能保持一致;
(5)将减速器缓慢,均匀地套于主轴轴颈上;
(6)用力将减速器推行到位。
注意:
在加力时,不能将力直接作用于减速器输入轴上。
3、在行星减速器安装于主轴完毕后,按如下规程均匀拧紧螺栓;
(1)用手将缩紧螺栓拧紧至拧不动为止;
(2)将力矩搬手的力矩数调至100N.m按对角交叉拧紧;
(3)将力矩调至250N.m,将螺栓对角交叉拧紧;
(4)把力矩调至400N.m,将螺栓对角交叉拧紧;
(5)以500N.m的拧紧力矩,将螺栓对角叉拧紧;
(6)以600N.m的拧紧力矩,将所有的螺栓拧紧;
(7)以500N.m的拧紧力矩将所有螺栓复紧一遍。
六、万向节传动轴的安装
1、用汽油清洗减速器输入轴,主电动机输出轴及传动轴两端的法兰盘;
2、将两法兰盘分别套于减速器输入轴和主电动机输出轴上;
3、在安装好法兰盘上的平键后,方可将中间段万向节传动轴就位,先安装减速器一端;
4、用力矩搬手拧紧万向节传动轴轴承磨与底盘的联接螺栓;
5、拧紧减速器联接法兰与万向节传动轴联接法兰的螺栓组;
6、给主机通电,确认空载可行后,拧紧主电机联接法兰与万向节传动轴联接法兰的螺栓。
七、扭矩支承装置安装
1、将预装好的扭矩支承吊装于减速器平衡臂上。
2、将底座吊装于扭矩支承的铰链座上。
3、将底座找平,在保证底座与铰链座的联接螺栓能自由移动的前提下,找准好底座的位置,且将其与基础固装好。
4、松开底座与铰链座的联接螺栓,调整蝶形弹簧的预紧力,其具体步骤如下:
1每个减速器平衡臂上共设置八只蝶形弹簧,其中导杆上、下各四只,其安装形式见扭矩支承装配示意图,这样由于安装上的不同,两减速器内侧平衡壁臂上的弹簧刚度为外侧的四倍。
2对各平衡臂上的蝶形弹簧进行预紧,在预紧的同时,用手拨动下部的蝶簧,直到刚好用手拨不动为止,即表明各蝶簧组已处于自由状态。
3在第②步的基础上,继续拧紧螺母,直到拧过195°为止,这时的各蝶簧组即已处于适度的预紧状态。
5、铰链座的调整及固紧
(1)在预紧好蝶形弹簧后,转动减速器的高速轴,使两平衡杆上铰链点中心线处于同一水平面上。
(2)对于固定辊端的扭矩支承,可从平衡杆的上铰链点引垂线,调整铰链座及平衡杆的位置,保证平衡杆的上、下铰链点位于同一垂直平面内。
找准此位置后,用调整垫片,消除掉铰链座与底座间的间隙,拧紧两者间的联接螺栓。
(3)对于活动辊端的扭矩支承,则从固定辊扭矩支承内侧平衡杆的上铰链点引垂线至下,调整活动辊扭矩支承内侧的平衡杆及底座,直至该平衡杆下的铰链点与垂线的水平距离为330mm为止。
调整活动辊扭矩支承外侧的平衡杆及底座,直至外侧平衡杆的下铰链点与垂线的水平距离为1220mm为止,在找准两位置后,利用调整垫片调整好活动辊端扭矩支承的铰链座与底座间的间隙,并拧紧联接螺母。
(4)沿轴线左、右摇动四个平衡杆,看其运转是否灵活,若其摇动不灵活,则需重新调整,直至摇动灵活为止。
八、液压系统安装
液压系统在设备出厂时,其液压缸、阀台和泵站已安装在主机架上。
设备检修和保养时,其安装应按如下的步骤和要求进行。
1、管路安装
液压系统中所有管道必须按图纸要求的规格选用,管子内壁应光滑清洁,无锈蚀、无氧化铁皮等缺陷。
在试安装后须经酸洗,中和、清洗、干燥等处理,在安装各管道和接头时,必须注意各处的密封圈是否对位。
所有接管应清除毛刺。
2、软管安装:
(1)应避免急转弯,其弯曲半径R>(9~10)D(D为软管外径)不要靠近接头根部弯曲,软管接头至开始弯曲处的最小距离为L=6D。
(2)在安装和工作时,均不应有软管扭转现象。
(3)软管应保持一定的长度余量。
3、液压缸的安装
(1)检查液压缸的各组装件有无损伤和锈蚀,尤其应注意耐磨环,Y型密封圈及“O”形密封圈有无破损,用煤油清洗这些零件。
(2)将耐磨环和Y型密封圈缓慢、小心装入活塞上。
在液压缸缸体内壁涂以适量的液压油,将活塞装入缸体。
(3)将装好“O”形密封圈,耐磨环,无骨架防尘圈的端盖缓缓套在活塞杆上,找准进出油孔的相对位置后,拧紧端盖螺栓。
(4)将与活塞杆顶端联连的压头及压头座依次对中装好,压头座内涂以适量的润滑脂。
(5)压头座与轴承座联接时,注意在压头座的螺栓孔内装入配置的螺栓套管,以保证螺栓上紧后螺栓头与压头座端面的预留间隙,使压头座与轴承座之间的联接处于游动状态,以避免由于附加的径向载荷造成密封件与缸体内壁的非正常磨损。
(6)在液压缸吊起进行安装时,与机架联接的固定螺栓不要拧紧,在调整好与液压连通管的位置后方可拧紧。
注意:
在起吊时,应防止活塞滑出,发生意外事故。
3、液压系统阀台安装
(1)清洗并检查所有的零、部件,包括密封圈。
(2)将阀台的左、右底座预先就位。
安装两底座的连通管。
注意检查其接合面上的“O”形密封圈是否对位。
(3)调整底座与连通管的相对位置,拧紧联接法兰和左右底座的联接螺栓,应注意其“O”形密封圈是否对位。
(4)蓄能器安装时应尽可能使其垂直,其垂直主误差应小于1.5mm/m。
蓄能器与蓄能器底座间的螺纹联接在安装应首先拧紧。
(5)电磁溢流阀在安装前应仔细检查清洗,在安装时注意油孔的配对,不可错装。
另由于其上“O”形圈较多,应对其进行检查,确定完好后装入阀内,注意应使其对位,避免拧紧螺栓时挤伤。
(6)电接点压力表在系统充油排气后进行安装。
4、液压泵站的安装
(1)安装前应先用煤油将油泵、油箱、阀类及管道清洗干净,注意在清洗时不得使用棉纱,以免残留在其内的纱丝堵塞系统元件。
(2)油泵与油泵电机在安装时应保持同心,其同心度要求小于0.1mm,倾斜角不得大于1°。
在安装时,不得大力敲打泵和电机的主轴。
(3)滤油器安装前应仔细检查其滤筒是否完好,在安装时应注意进出油口的安装位置。
九、润滑系统的安装
1、润滑泵的安装:
(1)润滑泵应垂直,固定安装在粉尘较少的地方。
(2)润滑泵的周围应有足够的空间,便于维修和给润滑泵贮油筒加油脂。
(3)应使润滑泵上的压力表面向便于观察的方向上。
2、分油器的安装
(1)分油器的进油口轴线应尽可能与进油管或润滑泵出油口的轴线同轴。
(2)分油器应固定牢固。
3、管路及软管的安装
(1)所有硬管均为冷轧无缝钢管。
安装前均应仔细清除管内的铁屑等杂质。
除掉管口的毛刺。
(2)软管的安装要求参照液压系统。
十、进料装置安装
1、进料装置的安装顺序
(1)安装挡架板;
(2)安装两档板及顶紧装置;
(3)安装调节插板;
(4)安装侧档板及弹性顶紧装置;
2、节插板的安装
(1)将插板插入档板内适当的位置上;
(2)装好插板架,支撑块及导向板;
(3)将调节螺杆插入插板架,并与插板上螺纹块相连接;
(4)调整插板架和支撑块,使插板上、下调节灵活;
(5)拧紧插板架支撑块与机架的连接螺栓,并将插板调至初定位置,拧紧并紧螺母,以备试车时调整
3、弹性顶紧装置的安装
(1)将包括调节螺杆和蝶形弹簧座在内的所有零件预装于顶紧架上;
(2)安装顶紧架于机架上。
注意,务必使调节螺杆顶于侧档板的下端上;
(3)适当拧紧预紧弹簧压板;
(4)调节螺杆,使侧档板距磨辊端面间距在2mm之内,但不可擦到磨辊端面。
十一、检测装置安装
1、感应式位移传感器安装:
(1)将传感器预安装于保护架内,注意应使其工作时能处于线性位移段;
(2)选择合适的位置安装活动杆架,在活动杆架上有长孔可以调整其相对传感器的位置;
(3)传感器安装后其活动杆移动的轴线应保证与磨辊轴承座移动相平行;
(4)在安装传感器时不允许敲打,不允许弯曲活动杆和压坏传感器的不锈钢外壳。
2、端面铂热电阻安装
(1)检查安装螺纹孔内是否有异物,是否正好对准轴承外圈;
(2)热电阻的端面必须保证与轴承受压侧的外圈紧密接触,使其真实地检测出轴承温度。
3、液压泵站滤油器堵塞的压差发迅器和润滑泵贮油箱最小容量报警装置均在出厂时已装配好,一般情况下不要随意拆卸。
4、润滑系统工作检测的接近开关在安装时应注意与分油器活塞杆保持一定的距离(2~4mm)。
第六章各系统单独空载试车及其条件
整机设备在完全装好以后,必须在做好充分准备的情况下,对各系统进行单独试车,及时准确发现安装中存在的隐患,检查和调整内部各结构关系和参数关系。
在确认系统内部均处于正常状态后,方可进入下一步程序。
一、主传动系统及电机空载试车及其条件
1、准备工作
(1)用煤油清洗减速器。
在减速器的箱体内倒入适量的煤油先浸泡,待主电机可驱动时空载传动,清洗齿面;
(2)接通主电机及冷却风机电源,并确认主电机空载运转正常后,安装并拧紧主电机与万向节传动轴的法兰盘联接螺栓;
(3)拧下减速器箱体下侧的两螺塞,放出清洗用的煤油,再将螺塞拧紧。
注意其密封圈是否完好,若已损坏应及时更换,在用代用品时,应保证密封圈材料为耐油胶板。
(4)灌入所选用的润滑油,注意应保证达到油标指示的位置。
2、润滑油品的选用
该减速机可广泛使用于全国大部分地区,但对于不同的环境,不同的温度或季度则应采用不同的润滑油。
(1)在正常的环境温度中使用,即冬季温度在-15℃以上,夏季在38℃以下,北方可选N220硫——磷型中极压齿轮油;南方可选用N320硫——磷型中极压齿轮油,若使用厂家根据本厂情况选用其他型号的润滑油,应与设备制造厂或研制单位协商确定。
(2)若工作环境温度高于40℃低于60℃时,应选用N460硫——磷型中极压齿轮油;
(3)当工作环境温度低于-15℃时,应与研制单位协商确定所用油品。
研制单位将免费为用户选择油品。
3、更换油品
不同种类的油,不可混用。
若需更换油的品种时,应先将减速机内的油放尽,并清洗减速机,方可注入新润滑油。
4、传动系统空载试车必要条件;
(1)主电机接线转向均正确,地脚螺栓已拧紧;
(2)万向节传动轴联接发兰螺栓及万向节轴承座与底座的螺栓均已按规定拧紧;
(3)行星减速机手盘运转灵活,并且已加润滑油;
(4)缩套联轴器已安装完毕,缩紧螺栓已按规定拧紧;
(5)扭矩支撑中碟形弹簧已做好调整和预紧,连杆机构安装符合要求,关节轴承中已注入了润滑剂。
(可选用2#或3#二硫化目锂基脂);
(6)检查并确认磨辊主轴轴系内外无任何防碍传动系统及磨辊转动的异物。
尤其是辊系中无铁块及其他杂物;
(7)辊压机处于无喂料状态。
5、系统空载试车
(1)仔细倾听主轴承的运转声音是否正常;
(2)仔细倾听行星减速器运转声音是否正常;
(3)观察万向节传动轴在运转中的摇动是否在允许的范围内;
(4)仔细倾听主电机运转声音是否正常;检查其灵却冷却风机的转向是否正确;
(5)观察电机的空载电流是否在正常范围之内;
(6)空载试运转应保证连续4小时以上,并在运转过程中经常观察其各部分的温升、运转声音和电机电流及控制柜的工作状态。
二、液压系统试车
1、储能器充气
(1)所充气必须是氮气,严禁使用氧气和空气,否则有爆炸的危险;
(2)将充气工具接到氮气瓶上。
拆下储能器充气阀门的安全罩和阀帽。
将充气工具另一端拧到储能器上。
检查储能器的放气阀是否拧紧;
(3)首先打开储能器的阀门,检查储能器内的残余压力,关闭其阀门,再打开氮气瓶的阀门,检查氮气瓶内的压力;
(4)将氮气瓶的阀门保持开启状态,缓慢拧开储能器充气阀门,使皮攘慢慢胀开。
注意观察充气工具上的压力表,并经常关闭氮气瓶的阀门,以检查储能器是否已达到预定的充气压力。
(5)储能器实际充气压力5KG/CM2左右,在充气完毕后,略停留两分钟左右,等储能器内气体稳定,温度恢复正常后,缓慢打开储能器的放气阀门,将储能器内压力调到预定充气压力;
(6)关闭储能器充气阀门和氮气瓶的阀门,卸下储能器端的充气工具,用肥皂水检查确认储能器充气阀无泄露后,方可拧紧阀帽和安全罩。
2、液压油的准备
(1)液压系统必须是清洗干净的,所有的阀门及管道均已安装完毕,无任何暴露在外的管口和空腔;
(2)检查准备使用的液压油质量,可直接观察其粘度、颜色、清洁度和透明度。
防止取错、用错、在灌入液压油箱前必须经过严格的过渡。
3、液压油品的选择
为了保证液压系统良好的工作状态,稳定的工作性能,防止液压设备发生锈蚀和磨损过大等现象,以保证整机设备的使用寿命,提高运转率。
必须使用所规定的液压油。
不允许使用普通机械油。
(1)在华北、华东及华南大部分地区,环境温度低于-20℃,高于40℃时,北方可使用HL系列液压油。
一般选择N32,南方选用N46;
(2)在东北、西北等地区,环境温度低于-10℃高于-30℃时,可选用低凝液压油N32或N46。
(3)若用户为了使工厂油品储备管理方便而需改变液压油品种时,请与研制单位联系确认。
(4)一旦已选用并使用了某种液压油,一般不宜更换油品,只需定期检查,补充液压油。
4、液压系统试车前的准备
(1)检查所有管道接头及发兰是否已联接就位好;
(2)检查所有方向阀是否与所需要动作的方向一致
(3)将所有的溢流阀调到最小压力上;
(4)将液压系统的排气阀打开;
(5)检查液压油箱内液压油的油位是否在规定的高度内;
(6)用机旁开关点动液压油泵,检查转向是否正确;
(7)检查移动辊轴系做水平移动时,有无阻碍其运动的杂物,与其他设备有无可能发生干涉,特别是两磨辊间的和四只轴承之间有无异物或铁块妨碍移动辊运动;
(8)主机架各联接部分安装就位,联接螺栓组已按规定拧紧力矩均匀拧紧;
5、液压系统中各压力控制阀和压力表参数的设定关系(参照液压系统图)
设:
(1)电接点压力表(件13)上限压力为PD上;
(2)电接点压力表(件13)下限压力为PD下
(3)储能器(件13)充气压力为PX
(4)电磁液流阀(件14)调定压力为PV1
(5)泵站溢流阀(件6)调定压力为PV2
(6)压力传感器调整压力为PCY
(7)低压腔溢流阀(件5)调定压力为PV3
则:
(1)PD上-PD下=1.2~2.0MPa;
(2)PD下-PX≥0.6~1.5MPa;
(3)PX≥0.6PD上
(4)PCY-PD上=2.0~2.2MPa;
(5)PV1-PD上=1.5~2.0MPa;
(6)PV2-PD上=1.5MPa;
(7)Pv3=3.5~4.0MPa;
设定依据:
电接点压力表上,下限压力差值越小,挤压出的物料物理性能一致越好,但液压系统工作时有压力波动,因而一般差值大小按三倍于波动压力调定。
蓄能器的充气压力与电接点压力表下限越接近,系统加压的时间就越短,但它们的差值不应小于波动压力的(1.5~2)倍,充气压力同时不应小于电接点压力表上限压力的60%,否则蓄能器内的皮囊易损坏。
从以上各参数的设定关系还可看出PY1、PY2、PCY的大小关系为Pv1>Pv2>Pv2,这亦反映出系统的三重保护措施:
1、当系统压力超过泵站溢流阀设定压力PY2时,则通过该溢流阀卸压,对系统起保护作用。
2、若泵站溢流阀失灵,则通过电磁溢流阀对系统卸压,同样起到保护作用。
3、若以上两溢流阀都失灵,则通过压力传感器将系统压力传给控制系统,由控制系统实行联锁停机。
6、液压系统中部分主要元件的技术性能指标
名称
型号
流量(1/min)
调节范围(kbf/cm2)
电磁溢流阀
Y2D1I2—Hb20
40
40~160
泵站溢流阀
Y2—Hc10
40
40~160
回路溢流阀
Y2—Hc10
40
6~80
齿轮泵
CB3—14—CFP
排量14ml/r
输出压力140~175bar
根据原理图可看出,系统的最高压力为16.0MPa,工作压力依据具体情况而定,一般为4~7MPa,退辊时最大压力只能调至3MPa。
7、液压系统试车
液压系统主要可划分为以下三个回路:
加压回路,退辊回路,压力保护回路,在进行调试时,可按以下步骤进行。
(1)调试泵站压力,检验齿轮泵和油泵电机的工作性能
Ⅰ将泵站溢流阀(件6)手柄调于最松状态;
Ⅱ三位四通电磁换向阀(件7)处于失电状态;
Ⅲ启动油泵电机;
Ⅳ确认电机及油泵运转正常平衡后,缓慢拧紧溢流阀手柄,以1MPa为一递升梯底,使油泵压为逐步上升至15MPa,并在此压力下保持一定时间后,缓慢松开手柄,将压力降至10MPa,在此期间注意其调节是否灵活。
注:
在调试过程中,若出现齿轮泵密封圈处往外冒油,则可考虑是否因油泵电机反接。
(2)用进辊油路给系统排气
Ⅰ根据设定的充气压力给蓄能器充气;
Ⅱ将各元件调至使移动辊推进的状态;
Ⅲ启动油泵电机,以设定的压力给系统充油排气。
注意观察两则排气阀处(或压力表开关安装处)是否有油冒出。
若两侧都没冒油或只有一侧冒油,都应继续往系统中充油,直到出油为止。
待系统中气体都排出后,方可拧紧排气阀(或装好压力表)。
注:
在只有一侧冒油的情况下,可将该侧的排气阀拧紧关闭,再往系统中充油。
(3)调试各油路,检验系统各元器件的可靠性和灵敏度。
设定系统压力为P
Ⅰ、调试进辊油路
a、将蓄能器的充气压力调至(0.65~0.85)P;
b、将电接点压力表上、下限压力调至:
上限PD上=(P+0.7)MPa;
下限PD下=(P-0.7)MPa;
c、将各方向阀调至左进辊状态;
d、启动油泵电机,调节泵站溢流阀的压力至(P+0.5)MPa[可从泵站压力表上读取];
e、调节组合阀中电磁流阀手柄,使电接点压力表显示压力与泵站压力表相同,并在此基础上,稍稍再拧紧一点电磁溢流阀手柄;
f、观察左辊推进是否灵活,因是单边进辊,所以推进距离不宜过长,以移动辊与导轨不发生干涉为宜;
g、拧松电磁溢流阀手柄,给系统卸压;
h、将各方向阀调至右进辊状态;
i、启动油泵电机;
j、同b;
k、观察右辊推进是否灵活。
同样推进距离不宜过长;
l、拧松电磁溢流阀手柄,给系统卸压;
m、将各方向阀调至左,右辊同时进辊状态;
n、启动油泵电机;
o、同d;
p、观察两辊水平移动是否灵活。
Ⅱ、调试退辊油路
a、给系统卸压;
b、将各方向阀调至左退辊状态;
c、启动油泵电机,调节回路溢流阀,使其压力调至4MPa(从泵站压力表读取);
d、观察退辊是否灵活。
Ⅲ、用进辊油路进行保压试验
a、将各方向阀调至进辊状态;
b、蓄能器充气压力为8MPa;
c、电接点压力表上、下限设定为PD上=11MPa,PD下=9MPa;
d、调整液压泵站的溢流阀,使其压力为10MPa;
e、调整组合阀中溢流阀压力,使其在10MPa的基础上再稍稍超过一点;
f、在上述设定参数下,系统压力约为10MPa,在此压力下保压2小时,检查各接头和法兰等有无明显的外泄漏和元器件的内泄漏。
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