明挖段深基坑开挖及支护安全专项施工方案.docx
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明挖段深基坑开挖及支护安全专项施工方案
第一章工程概况
1.1工程简介
明挖区间基坑宽12.8m~20.8m,深8.4m~17.75m,采用矩形框架结构形式,基坑围护结构采用排桩式挡墙、围护桩+内支撑、悬臂桩、放坡、喷锚支护五种形式,详见表1-1所示,主体结构采用明挖顺作法施工。
第二章编制依据
2.1.相关法律、法规、规范性文件
《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质[2009]87号文);
《关于印发危险性较大的分部分项工程安全管理实施细则的通知》(渝建发[2014]16号)。
2.2标准、规范
(1)《生产过程中危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861-2009);
(2)《地铁设计规范》(GB50157-2013);
(3)《建筑结构荷载规范》(GB50009-2012);
(4)《城市轨道交通地下工程建设风险管理规范》(GB50652-2011);
(5)《地下铁道工程施工及验收标准规范》GB50299-1999(2003年版);
(6)《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010);
(7)《建筑边坡工程技术规范》(GB50330-2013);
(8)《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002(2010年版);
(9)《建设工程施工现场消防安全技术规范》(GB50720-2011);
(10)《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441-1986);
(11)《建设工程施工现场供用电安全规范》(GB50194-2014);
(12)《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-2001);
(13)《混凝土质量控制标准》(GB50164-2011);
(14)《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-1991)
(15)《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2012);
(16)《旋挖成孔灌注桩工程技术规程》(DBJ150-156.2012);
(17)《建筑桩基础技术规范》(JTJ94-2008);
(18)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002);
(19)《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012);
(20)《建筑基坑工程监测技术规范》(GB50497-2009);
(21)《建筑深基坑工程施工安全技术规范》(JGJ311-2013);
(22)《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》(GB/T29639-2013);
(23)《建筑施工土石方工程安全技术规范》(JGJ180-2009)。
2.3编制采用的主要工程图纸及施工组织
《站区间(地下段)明挖段围护结构
(二)》;
《实施性施工组织设计》。
2.4适用范围
本专项方案适用于黑石子站-唐栋桥站区间明挖段。
第三章施工计划
3.1进度计划
本工程基坑土石方及支护工期为150个日历天。
计划开工日期为25年5月22日,计划完工日期年10月18日。
拟投入的施工管理人员、施工机械设备已完成组织进场,各种设备均已完成检修、检校,能满足施工需要。
具体施工进度计划,附后。
3.2材料与机械设备计划
施工主要材料计划表
序号
材料名称
型号及规格
单位
数量
备注
1
热轧钢筋
HPB300
吨
369
2
热轧钢筋
HRB400
吨
75
3
砼
C35
立方米
338
4
砼
C30
立方米
2147
5
砼
C25
立方米
124
6
砼
C20
立方米
2201
5
水泥砂浆(锚索)
M30
立方米
105
6
钢管支撑
φ609t=16
t
218
主要周转材料需用表
序号
名称
数量
1
48×3.6×6000钢管
500根
2
48×3.6×3000钢管
300根
3
48×3.6×1500钢管
130根
4
扣件(含直接头)
3000个
5
100×100×2500木枋
500
6
木模板(2440×1220×20)
90
机械设备计划表
序号
机械名称
规格
数量
状态
备注
1
风动凿岩机
TY28
12
良好
锚杆钻孔
2
破碎机
PC220
6
良好
石方开挖
3
挖掘机
PC220
6
良好
土石方挖装
4
自卸汽车
双桥
20
良好
土石方运输
5
电焊机
BX1-500
4
良好
6
弯曲机
GW40A
1
良好
7
调直机
TZ-20
1
良好
8
钢筋切断机
GJ-40
1
良好
9
混凝土湿喷机
HPZ-5
4
良好
10
电动空压机
4L-20/8
4
良好
11
千斤顶+油泵
2
良好
第四章施工工艺技术
4.1技术参数
4.1.1设计标准
根据设计图纸说明边坡类型为IV类(其中洞口段边坡段岩体类型为
类),临时支护结构合理使用年限为2年(其中E型支护按永久结构100年考虑)。
抗震设防烈度6度,场地类别Ⅱ类,边坡安全等级为一级,重要性系数按γ0=1.1取用,E型支护结构(永久结构)抗震等级为三级。
主体基坑变形控制保护等级为一级,地面最大沉降量≤0.15%H且≤30mm;围护结构最大水平位移≤0.20%H,且≤30mm,其中H为基坑开挖深度。
地面沉降和支护结构的最大水平位移还应满足邻近地面建筑和地下管线变形控制对其的要求,其中抗滑桩最大水平位移≤50mm。
基坑顶地面超载标准段按20KPa考虑,地层的物理力学指标依据工程地质勘察报告取值。
基坑周边2m范围内不得弃土、堆积材料及大型机械设备。
4.1.2支护参数
基坑围护结构采用排桩式锚杆挡墙、围护桩+内支撑、悬臂式桩板挡墙、、放坡、喷锚支护等五种形式,具体支护参数详见表4-1所示。
表4-1支护里程及方式统计表
4.2总体施工方案
根据现场施工条件及现场地质情况,采用逆作法施工,主要拟定以下施工步序:
(1)实施施工围挡,改移地下管线,导改道路交通。
(2)施做基坑围护桩。
(3)开挖一层土方,施工冠梁、第一道混凝土支撑(或锚索)。
(4)开挖土方,施工钢围檩及第二道钢支撑(或锚索)。
(5)依次开挖直至基坑底。
开挖前测量放样出冠梁平面位置,开挖冠梁浅基坑,施工冠梁及冠梁上部挡墙、地面截水沟,开挖土方至第一道锚索处以下0.5m处,施工第一道锚索和挂网喷射砼防护,待锚索张拉锁定后进行下一层施工,以此循环至基坑底。
在有排柱桩+内支撑段时,开挖冠梁浅基坑,施工冠梁及冠梁上部挡墙,开挖土方至第一道支撑处以下0.5m处,施工第一道支撑,土方开挖至第二道支撑以下0.5m处,施工第二道支撑,逐层开挖至基底,浇筑底板垫层、铺设防水层,施工结构底板。
然后浇筑侧墙至第二道支撑底。
待侧墙砼强度达到设计强度的75%时,施工换撑。
拆除第二道支撑,施工侧墙、柱子等,待顶板砼强度达到设计强度的100%时,顶板回填,恢复路面。
4.3土石方开挖
4.3.1基坑开挖准备工作
清除挖方区域内所有障碍物,如地上高压、照明、通讯线路,电杆、树木、旧有建筑物及地下给排水、煤气、供热管道、电缆、沟渠、基础等进行搬迁、改建、改线。
制定好现场场地平整、基坑开挖施工方案,绘制施工总平面布置图和基坑土方开挖图,确定开挖路线,基底标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置及土方堆放地点。
完成测量控制网的设置,包括控制基线、轴线和水准基点。
场地平整进行方格网桩的布置和标高测设,计算挖填土方量,对建筑物做好定位轴线的控制测量和校核;进行土方工程的测量定位放线,并经检查复核无误后,作为施工控制的依据。
按设计规定的技术标准、地质资料以及周围建筑物和地下管线等的详实资料,严格细致地做好基坑施工组织措施(包括周围环境的监控措施)和施工操作规程,对开挖中可能遇到的渗漏水、基坑失稳、涌泥流砂等现象进行技术讨论,提出应急措施预案并提前进行相关的物资储备。
准备好地面排水及基坑内抽排水系统。
预先做好监测点初始数据的收集和检测仪器的调试工作、检测工作准备就绪。
施工期间需加强沉降和位移监测,控制基坑围护结构的沉降和位移范围。
配备足够的开挖及运输机械设备,做好机械的检测、维修保养等工作,确保机械正常作业。
4.3.2基坑开挖方法
基坑开挖坚持“分层、分段、对称、平衡、限时”的开挖原则进行开挖。
根据现场开挖揭露的地质情况,依据“动态设计、信息法施工”原则,严格按设计及规范规定,并遵循随挖随支护,边施工边治理,边施工边监测的原则,禁止无序大开挖施工。
基坑土石方开挖分段跳槽开挖,及时支护。
分层开挖每层高度为锚杆竖向间距且每层开挖深度不得大于3m,每开挖一层及时施工锚杆与挂网喷砼防护,基坑上层土方采用挖机翻渣、自卸车装运方式挖除,下层局部石方采用破碎机开挖、自卸车装运方式开挖。
基坑开挖时,及时施作坑内排水沟和集水井,及时排出坑内积水,防止土体受浸泡后失稳,产生安全威胁。
本工程基坑土石方开挖按照支护形式共分A、B、C、D四大区域进行见图4-1,为便于打开暗挖段施工工作面,从明暗分界线开始向下放坡开挖,见底后斜坡面平行向小里程推进,最后剩余土方采用挖机翻到和垂直方式吊出,土石方沿临时施工便道进行出渣。
纵向分段
纵向分段长度为10m,当基坑深度在4.0m以内时,直接挖土装车,当基坑挖至4.0m以下后采用斜坡马道进入基坑中部,多辆挖机倒土装车,马道坡度不大于10%,以保施工安全。
见图4-2所示。
图4-2纵向分段开挖及出碴示意图
基坑剩余最后土方翻运采用挖机翻倒和汽车吊垂直运输,采用挖机坑边挖土时,密切监控基坑周边位移变形,发现问题及时调整施工方法。
挖机翻运见图4-3
图4-3挖机翻运土方示意图
竖向分层
土方开挖每层可开挖厚度不超过3m,基坑最深位置18m左右,可分5~6层开挖。
第一层开挖:
从地面开挖至冠梁处,施工冠梁及第一道钢筋砼支撑。
开挖时利用反铲挖土机直接装车,并留一斜坡道,采取拉槽法开挖,开挖后及时进行冠梁、钢筋混凝土支撑及冠梁上部挡墙的施工;
第二层开挖:
土方开挖由冠梁处向下开挖3m,排桩式锚杆挡墙在预留的锚杆孔进行锚杆施工、同时对已开挖部分进行挂网喷射砼防护;悬臂式桩板挡墙每开挖一层进行挂网喷射砼防护,排桩式+内支撑在没有开挖到钢管支撑时施工方式与悬臂式桩板挡墙施工方式一致;
第三层开挖:
排桩式锚杆挡墙与悬臂式桩板挡墙施工方式与第二层一致,排桩式+内支撑开挖到第一道钢管支撑时,设置刚围檩布置钢管支撑;
最后一层开挖:
机械开挖至基底以上300mm,进行验槽,剩余部分采用人工捡底。
挖土时每挖出一段支撑位置,应及时停挖,施工支撑,待支撑施工好后,再开挖下一段土体,最后一层土体开挖中,采用水准仪控制坑底标高。
基坑排水
地表排水
在基坑围护结构外侧及放坡开挖顶线外侧设置截(排)水沟,尺寸按设计要求,见图4-4所示。
地表水经排水沟汇集至沉淀池,沉淀后排入市政集水井。
图4-4截水沟大样图
基坑内排水
基坑内设置纵横向浅沟作为开挖面排水沟,将基坑内地表水引入其中汇集至两侧的排水沟,每隔15m左右设一集水井,使基坑内渗水与施工废水汇入其中,再用水泵抽入地表沉淀池沉淀后排入市政排水管网。
每个集水井设置QDX3-35-0.75一台(0.75kw)潜水泵,做到随集随排。
边挖边加深排水沟和集水井,保持沟底低于坑底不小于0.5m,排水沟宽度800mm左右,集水井低于沟底不小于0.5m。
每一层开挖后,立即恢复完整的基坑开挖面两侧排水体系。
坑内排水明沟和集水井在施作垫层前应分段用粘土回填,避免地下水在沟内流动破坏地基土体。
外运弃土
外运弃土用汽车运送到指定地点弃放,严禁在基坑周围堆载土方,增加边坡荷载。
在运土汽车上装后挡门,车箱体应做好密闭,顶部须覆盖。
汽车出场进行清洗,入城时必须在出弃土场冲冼干净。
渣土运输通道详见施工总平面布置图。
基坑开挖注意事项
基坑开挖必须在桩基、冠梁及锚杆达到设计强度之后方可进行,基坑边坡外侧20m范围内不允许堆放大于20KPa的荷载,或相当于20KPa车辆行车荷载。
基坑开挖前须先施工坑外及坑底排水沟,基坑开挖后,应及时设置坑内排水沟和集水井,防止坑底积水。
土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致,并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。
基坑开挖时,必须以“时空效应”理论为指导,严禁在一个工况条件下,一次开挖到底。
基坑开挖过程中根据监控量测注意及时支护,尽量减少无支护的暴露时间。
4.4冠梁及砼支撑施工
冠梁设计有800×800mm、800(1000)×800mm、1200×1200mm等结构形式,钢筋砼内支撑为800×900mm,纵向间距按照9m/根布置。
4.4.1施工工艺流程
见图4-5所示:
图4-5冠梁及混凝土支撑施工工艺流程图
4.4.2施工方法
在土方开挖到冠梁底的位置时,人工用风镐将钻孔灌注桩顶部混凝土凿除、清洗至设计标高,对桩基锚固钢筋进行除锈处理,并校正,钻孔桩主筋锚入冠梁35d,不足部分加弯钩。
转角处基坑外侧冠梁主筋必须保持连通,无法连通部位,主筋水平向弯起,并满足抗拉钢筋锚固长度要求。
平整第一道支撑位置下的土方,施工5cm厚C15混凝土垫层。
在有内支撑段按设计绑扎冠梁及第一道混凝土支撑的钢筋,冠梁主筋应与灌注桩顶锚固筋焊接,以保证结构的整体性,在内支撑钢筋与盖梁钢筋交接处另分别加3根Φ25钢筋,并伸入冠梁的长度不得小于La(冠梁宽度)。
冠梁及支撑钢筋绑扎完毕后,支立模板,应确保钢模板的牢固、可靠。
按设计要求预埋挡土墙钢筋,经监理工程师检查合格并签证后,一次性浇筑混凝土至设计标高。
冠梁在支护结构变化处设置沉降缝,缝宽2cm,施工时采用夹心泡沫板断开。
冠梁及钢筋砼支撑施工完成后及时洒水养护,在达到设计强度以后再继续开挖其下面的土方。
冠梁钢筋焊接HPB300级钢焊条采用E43系列,HRB400采用E50型,钢筋焊接必须满足设计要求。
混凝土支撑施工注意事项
a.支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差为±30mm;支撑两端的标高差为不大于20mm。
b.支撑地模必须平整、可靠,按中心受压构件要求控制纵向轴线的偏差;并防止在混凝土浇捣中产生变形。
c.未注明的钢筋搭接长度和锚固长度须满足抗拉钢筋要求。
d.转角处基坑外侧冠梁主筋必须保持连通,无法连通部位,主筋水平向弯起,并满足抗拉钢筋锚固长度要求。
e.主支撑与冠梁节点处应同时浇筑,且主支撑宜一次浇筑完成,不留施工缝。
4.5预应力锚索施工
区间内桩锚施工段zk24+559.921-zk24+634.651、zk24+692.706-zk24+742.291、YK24+543.474-YK24+616.5三段,预应力锚索主要为9Φs15.2与7Φs15.2两种形式,与水平方向成20°,采用地质钻机成孔,预应力锚索结构见图4-6。
图4-6预应力锚索结构图
4.5.1施工工艺流程
锚索施工工序:
钻孔→扎筋并预埋锚孔套管(预留锚孔)→浇注桩身混凝土(桩身混凝土达到70%)→开挖一个施工段高度的边坡→外锚头混凝土浇注→穿锚索→内锚段注浆→锚索张拉→自由段注浆→外锚头用混凝土封闭→开挖下一个施工段高度的边坡→循环至最后一个施工段。
4.5.2施工方法
(1)基坑施工边挖边加固,即开挖一级,防护一级,不得一次开挖到底。
根据按设计要求,将锚孔位置准确预埋在桩孔桩上,孔位误差不得超过±20mm。
(2)钻孔
清理钻孔桩预埋的锚杆孔,复核预埋孔位置,在原预埋孔采用地质钻机成孔,成孔前准确安装固定钻机,并严格认真进行机位调整,确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±20mm,钻孔倾角和方向符合设计要求,倾角允许误差位±1.0°,方位允许误差±1.0°,孔径为150mm。
钻孔要求干钻,禁止采用水钻,以确保锚索施工不致于恶化基坑岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制,防止钻孔扭曲和变径,造成下锚困难或其它意外事故。
钻进过程中对每个孔的地层变化,钻进状态(钻压、钻速)、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时,须立即停钻,及时进行固壁灌浆处理(灌浆压力0.1~0.2MPa),待水泥砂浆初凝后,重新扫孔钻进。
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。
为确保锚孔直径,要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚孔深度,要求实际钻孔深度大于设计深度0.5m以上。
(3)锚孔清理
钻进达到设计深度后,不能立即停钻,要求稳钻1~2分钟,防止孔底尖灭、达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞,必须清理干净,在钻孔完成后,使用高压空气(风压0.2~0.4MPa)将孔内岩粉及水体全部清除出孔外,以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外,不得采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出,待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆,必要时在周围适当部位设置排水孔处理,钻孔完毕后对灌注桩桩身表面进行凿毛。
(4)锚孔检验
锚孔钻孔结束后,须经现场监理检验合格后,方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔,要求验孔过程中钻头平顺推进,不产生冲击或抖动,钻具输送长度满足设计锚孔深度,退钻要求顺畅,用高压风吹孔不存明显飞溅尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位,全部锚孔施工分项工作合格后,即可认为锚孔钻进检验合格。
(5)锚索体制作及安装
预应力筋用锚具、夹具和连接器的性能均应符合现行国家标准《预应力筋应锚具、夹具和连接器》GB/T14370的规定。
预应力锚具的锚固效率应至少发挥预应力杆体极限抗拉力的95%以上,达到实测极限拉力时的总应变应小于2%;锚具应具有补偿张拉和松弛的功能。
锚索根据剖面图采用nx7Φs15.2钢绞线,钢绞线极限强度标准值fptk≥1860MPa,抗拉强度设计值fpy=1320MPa;锚索锚具采用符合相关标准的定型配套锚具。
预应力锚索体由承压板、自由段、锚固段和张拉段四部分组成。
锚索制作时钢绞线的截取长度为锚固段+自由段+1.5m外露张拉段。
锚索自由段要涂强力防腐材料,涂刷防锈油,套上A80PVC波纹管,管内注满黄油,两端封闭,外绕工程胶布封闭固定。
外绕工程胶布封闭固定。
锚固段架线环与紧箍环每隔1米间隔设置,紧箍环系16号铅丝绕制,不少于两圈;自由段每隔3米设置一道架线环以保证钢绞线顺直;
安装前,要确保每根钢绞线顺直,不扭不叉,排列均匀,除锈、除油污,对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出。
安装锚索体前再次认真核对锚孔编号,确认无误后再用高压风吹孔,人工缓缓将锚索体放入孔内,用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度,计算孔内锚索长度,确保锚固长度。
预应力锚杆的自由段,采用除锈后刷沥青漆处理;外锚头采用外包混凝土处理。
(6)锚固注浆
安装锚索就位后,应首先对锚固段采用M30水泥砂浆(中细砂)进行灌浆锚固,待锚固段砂浆和立柱强度达到100%设计强度后,方可张拉锚索并安装锚具。
张拉后锚索在锚具外50mm处切断,然后进行第二次灌浆,二次注浆在锚索张拉、锁定后进行,二次注浆压力不小于1MPa,做好注浆记录。
(7)承压板及锚墩制作
关锚墩模型,安装3层φ8@50×50钢筋网片,固定A3号钢垫板,浇筑C40砼,如锚索与竖梁箍筋相干扰,可局部调整箍筋的间距。
砼浇注时尤其在锚孔周围,钢筋较密集,一定要仔细振捣,保证质量。
承压板尺寸以设计图纸为准,锚墩砼面与钢绞线垂直。
(8)锚索张拉及锁定、封锚
通过现场张拉试验,确定张拉锁定工艺。
锚索张拉分五级进行,各级张拉力分别为设计张力的25%、50%、75%、100%及110%,每级间隔时间2~5分钟,最后一级间隔30min,并分别记录每级张拉时钢绞线的伸长量。
锚索张拉采用间隔施工,锚杆锁定前,应按轴向拉力标准值的1.05倍~1.10倍进行预张拉,锚杆张拉应平缓加载,在张拉值下的锚杆位移和压力能保持稳定。
张拉完成后,从锚具量起,至少留出长5~10cm钢绞线,其余部分截去,须用机械切割,严禁电弧烧割。
最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙,然后对锚头采用C40细石混凝土进行封锚,防止锈蚀和兼顾美观。
(9)质量控制要点
每束锚索的规格、组合形式应符合设计要求。
钢绞线按设计要求编成锚索后,应按设计做好防锈处理。
每束锚索其锚固段应按设计要求用一系列紧箍环和架线环职称波浪状,其自由段须有防护外套。
切断钢绞线及锚索时,应采用切割机或砂轮锯,且应有可靠的对锚索降温的措施。
严禁用电弧烧割。
锚孔注浆应采用孔底注浆法,注浆压力应符合锚固试验时取的压力参数,并应二次补浆,确保注浆密实。
锚索预应力张拉应分级加力,其总拉力应满足设计要求。
锚索张拉实际伸长值与计算伸长值之差不得超过±6%。
B锚索张拉时,滑(断)丝总数不得超过钢丝总数的0.5%,且1束内滑(断)丝不得超过一根。
C锚索张拉完成7d后,应对其拉力和外观进行复查,复查合格后方能切除多余的锚索,进行最后的锚固作业。
锚索张拉端锁定后,其回缩量及锚塞(夹片)外露量应符合设计要求。
锚索张拉顺序,应根据地层情况,按设计要求进行。
锚具底座顶面与锚孔轴线应互相垂直。
锚头部分应按设计要求涂刷防腐剂。
4.6锚杆施工
4.6.1施工工艺流程
本工程采用C22砂浆锚杆,施工工艺流程见图4-7:
图4-7砂浆锚杆施工工艺流程图
4.6.2施工方法
采用人工手持风钻钻孔,孔径要与锚杆直径相匹配,锚杆孔径应大于设计的锚杆直径,孔深比锚杆稍长一些,孔向应按设计方向钻进,垂直岩面;成孔后,用高压风、水清理锚杆孔,然后往锚杆孔逐节装入砂浆,当砂浆达到孔深的70%~80%时,再插入锚杆杆体,砂浆凝固后,安装孔口垫板。
4.7桩间网喷混凝土施工
随着基坑的开挖,钻孔灌注桩的桩间土防护采用喷射混凝土,用φ8@150x150钢筋网喷射混凝土护壁,护壁厚度100mm,并找平以确保防水层的施工。
当桩间渗水时,在喷护面设泄水孔。
4.7.1施工工艺流程
施工工艺流程见图4-8
图4-8施工工艺流程图
湿喷混凝土施工工艺流程,见图4-9、图4-10:
图4-9湿喷砼施工工艺流程图
图4-10湿喷砼施工工艺示意图
4.7.2施工方法
土方开挖
网喷土方开挖采用人工配合机械开挖,至少应留置0.2m以上的土层为人工清理,防止机械开挖将过多的桩间土带下。
严禁采用机械开挖桩间土。
人工修正桩间土壁,使之能满足喷射厚度要求。
应注意开挖、挂网、喷射混凝土工序的有效衔接。
为确保开挖过程土体的稳定,必须严格按照施工方案进行土方开挖。
施工现场应必备抢险器材,坑内、地面设专人监护,以防突发事件的发生。
桩处理
人工对开挖出来的桩间进行清理,边开挖边清理,保证钻孔桩表面及桩间部位无粘结土,桩面完全暴露出来,保证喷射混凝土跟钻孔桩粘结牢固。
对于凸出的桩,应将突出部分凿至与喷射后混凝土面相平。
钢筋网片在此断开。
对于凸出较多的桩,凿出主筋后仍不能满足网喷面要求的,应上报做特殊的技术处理。
对于凹进去的桩,应尽可能保留桩外土,采用人工铲平到网喷前的位置,减少喷射混凝土数量。
网片安装
基坑围护桩桩间采用挂网喷射混凝土护壁,钢筋网采用φ8钢筋,网格尺寸150mm×150mm,所有钢筋在大
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