箱型柱加工制作工艺.docx
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箱型柱加工制作工艺.docx
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箱型柱加工制作工艺
箱型柱加工制作工艺
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1.箱型柱制作工艺流程图……………………………………………1
2.材料的选用…………………………………………………………2
3.箱型柱各板的下料、加工工艺……………………………………4
3.1翼板、腹板的下料…………………………………………………4
3.2隔板的下料…………………………………………………………6
3.3垫板、衬板条、连接板、耳板、牛腿板等的下料………………7
4.隔板、垫板、衬板条的组装…………………………………………8
5.U型柱的组装、焊接…………………………………………………10
6.箱型柱的装配及电渣焊缝的焊接…………………………………14
7.箱型柱主焊缝的焊接…………………………………………………17
8.矫正……………………………………………………………………19
9.箱型柱的端面加工……………………………………………………21
10.装配、焊接柱底板、梁连接板、衬板条耳板、牛腿板等………23
11.柱栓钉焊接…………………………………………………………24
一、箱型柱制作工艺流程及重点检查图
二、材料的选用
1、钢材
1.1制造所用主材,应严格按设计文件要求,并有合格的质量证明书。
各元素化学成分均应符合国家标准,特别是S、P含量,越低越好。
1.2采购时,应选用质量信誉好的大钢厂的产品,以确保钢材的可靠性。
1.3所用柱材原则以定长、定宽订货,其宽度方向应满足下3~4块料,两侧共有20㎜余量即可。
长度方向一般以不拼接为宜,且不得有过多的余料,本公司现规定为50㎜,以免浪费。
1.4钢材质量必须符合要求,不得有夹层、裂纹、非金属夹杂,不得有气孔、结疤、折叠等缺陷。
锈蚀严重的钢板不得使用。
1.5为防止钢材的层状撕裂,厚板宜采用Z向性能的钢板,厂方应提供Z向质量证明书。
1.6衬板条应选用与主材相同的材质。
2、焊接材料
2.1工程采用的所有焊接材料:
焊丝、焊剂、焊条等必须与所焊的母材材质相匹配,以等强性为原则,质量应符合各相应标准的要求,采购时厂方应提供产品质量质保单。
2.2焊材:
2.2.1埋弧自动焊用焊丝:
H08MnA,φ4~φ5mm焊丝,配HJ431焊剂
H10Mn2,φ4~φ5mm焊丝,配SJ101(301)焊剂
2.2.2隔板丝极电渣焊:
焊丝:
ER50—6,φ1.6配HJ431焊剂。
2.2.3半自动CO2气体保护焊:
ER50—6,φ1.2
CO2气体:
纯度≥99.7%(体积)
含水量<0.05%(重量)
2.2.4手工电弧焊:
制作点固用:
J506(E5016),φ3.2、φ4.0焊条
2.3所有焊丝,应用镇静钢,不得用沸腾钢(低Si焊丝)以免因脱氧不足,
造成焊缝气孔。
2.4所用焊丝应粗细一致,焊丝不得生锈。
焊丝镀铜层不得脱落。
2.4.1焊条使用前必须烘干:
。
碱性焊条:
380~400℃,烘干2小时。
然后转入100℃左右低温烘箱,随用随取。
2.4.2焊剂烘干温度:
熔炼焊剂:
HJ431,250℃,烘干2小时后冷却使用。
3.其它:
3.1栓钉、瓷环、等材料也必须按设计文件和标准要求进行采购。
3.2所有材料必须按规定进行验收入库,不合格的材料不得入库,更不得使用。
三、箱型柱各板的下料、加工工艺
1.翼板、腹板的下料:
1.1由于定长进料,原则上箱型柱的翼板、腹板不拼接。
1.2但尺度超长或不得已时,凡长度要拼接的翼腹板料,必须先埋弧自动焊拼接,并经无损探伤合格,矫平拼缝后,方可下料。
1.2.1钢板拼接加工坡口形式见图3.1
图3.1
1.2.1拼接时,焊缝应能避开柱节点位置,宜在节点区隔板上下500mm以外。
1.2.2翼腹板的拼接缝必须互相错开200mm以上。
1.2.3所有拼接焊缝为一级焊缝,应100%探伤,超探(UT)I级合格。
1.3对于每张钢板的排版,若下四块板时,尽量中间两块为翼板,两侧各一块为腹板,两侧最外边应保证各10mm以上的割去量。
1.4对于柱翼腹板的下料,应用数控直条切割机切割。
对于每一直条的两边,必须同时切割,且应一次切好,以免造成弯曲和切割缺口等。
图3.2
1.5切割时除保证几何尺寸外还要保证切割的垂直度,不应有缺菱和崩坑。
1.6对于每块翼腹板长度,应酌放余量(包括加工余量,焊缝收缩余量等),现规定为50mm。
1.7数控切割的气割缝宽度一般为:
板厚δ≤32mm时,为2mm。
δ>32mm时,为3mm。
排版时,应考虑留出割缝量。
见图3.2
1.8考虑到焊后宽度方向的收缩,箱型柱腹板、翼板的下料宽度取正公差0~,2mm,不得取负公差。
1.9检查并调平、调直所有板料的平面度,直线度后,用半自动气割机对翼腹板的两侧进行坡口加工。
钝边、坡口角度应按图纸要求。
一般推荐如下:
1.9.1翼、腹板厚度为16≤δ≤30时,如下图3.3、3.4。
1.9.2翼腹板厚度δ>30时,如下图3.5、3.6,在保证脱渣容易的情况下,
可选用较小的坡口角度。
1.9.3开坡口一般分两次进行。
第一次对半熔透部分进行开坡口。
第二次一般在节点上下600mm部分进行全熔透坡口加工。
两次加工的范围应从板端为基准,划线分段确定。
第二次加工部分要注意,坡口气割见图示3.5
1.10若先焊电渣焊,后焊四角焊,则在坡口切割后,还需在腹板两侧,划出电渣焊孔的位置及尺寸,然后手工气割。
注意,以封板端为基准划线,位置必须正确。
1.11除净所有割渣、氧化皮或铣削毛刺等。
1.12检验翼、腹板的长度、宽度、钝边、坡口角度等均需符合要求。
2.隔板(包括柱端封板,工艺隔板)的下料:
2.1箱型柱隔板数量多,形状规则。
其尺寸、形状的精度直接影响箱型柱的质量,而根据公司目前的设备情况,经过努力,是能够满足要求的。
因此,下料时,必须保证每块隔板的尺寸、形状符合要求。
2.2用数控直条切割机气割隔板直条,而后再横向用半自动气割机切割成单块隔板。
2.2.1隔板的长、宽尺寸,下料时可按0~+1mm公差执行。
2.2.2隔板的四角应方正,所以两对角线长度的误差应控制在0~+1.5mm内。
2.3隔板实际尺寸的确定见图3-9:
2.3.1:
隔板厚度≧20mm时
B1:
隔板实际宽L1:
隔板实际长
B:
两翼板间距离
L:
两腹板间距离一般B=L
电渣焊孔横截面长:
25或30mm,
宽:
δ,Δ:
隔板与腹板间的间隙,b:
衬板条的宽度。
图示3-9隔板尺寸的确定
图示3-10
2.4用半自动气割切割坡口,坡口尺寸如下:
2.4.1要求全熔透、进行探伤的隔板焊缝的坡口为单V形坡口,背面应加CO2焊用的衬板条,如上图3-10。
隔板两端和电渣焊垫板搭接处不开坡口,因此需切割坡口的长度L2=B1-50或B1-60。
(前者为电渣焊孔截面长20mm时,后者为25mm时)如图3-11:
图示3-11隔板坡口
2.4.2不要求全熔透的柱端板采用单面
坡口如图3-12。
2.5隔板中心有孔时,可用数控切割或
圆规气割圆孔(灌混凝土用),孔
必须位于板中心,并应先划线,定
中心,不得割偏。
如上图3-11。
图示3-12
2.6工艺隔板可不开坡口,其四角可剪去,以减少焊接量。
2.7除净所有割渣及毛刺等。
3.垫板、衬板条、连接板、耳板、工艺支撑等的下料:
3.1用直条或半自动气割隔板两侧的电渣焊垫板及剪切上下侧的衬板条、连接板、耳板等。
垫板长度尺寸必须保证,其公差为0~+1mm。
两端面不得偏斜,以防电渣焊时漏夜。
3.2在平台上平整垫板、连接板、耳板,不得弯曲不平。
校直全熔透四角缝下的衬板条,衬板条应很平整,互成直角。
3.3对电渣焊用的隔板、垫板及CO2气保焊用衬板条的一边,在端面铣床上刨平,以保证安装时,能分别紧贴两翼板和两腹板。
3.4凡隔板间距≥3m时,为防止变形,其内应加焊工艺隔板和支撑,
支撑材料可用φ88.5x4焊接管。
支撑锯割下料时,必须保证长度正确,端面平整,其长度误差可为-2~0mm之间。
平面度误差为1mm。
3.5除净所有的切割渣及锯割毛刺等。
四、隔板、垫板、衬板条的组装
4.1为保证隔板组四角为90°且长度尺寸保证一致,必须使用靠模装配。
为此隔板、垫板、衬板条的装配应在靠模机上进行。
如图4.1
4.2靠模两直角边为固定侧,另两直角边为活动侧,根据隔板尺寸的不同及取出方便,可调节活动侧。
4.3隔板、垫板、陈条板组装前,必须将油、绣氧化皮、水等清理干净,方可开始组装。
4.4将电渣焊垫板二块放入靠模内侧,且将平直面、即加工面朝外侧,紧靠靠模的边缘。
4.5然后将隔板放于其上,使隔板位于框内中心,坡口面朝下。
为定位方便,上下左右各制作两块相同的活动定位块,使其紧靠靠模的边缘。
左右垫板活动定位块的宽度为电渣焊的长度(即25㎜或30㎜)。
上下衬板活动定位块的宽度为腹板间的间隙宽(5~6㎜)。
4.6夹紧模子,当四角有出气孔时,可在其内隔板下面二垫板点焊在一起,无孔时,则暂不焊。
4.7再将另二块垫板放于隔板上面两侧,二衬板条放于隔板上下端二垫板之间。
其平直面、即加工面均朝外侧,仅靠靠模边缘。
4.8夹紧模子,将隔板上二垫板、二衬板条与隔板分段点固、焊接。
(每段30㎜,3段),板间应紧贴、平整,间隙要〈0.5㎜。
4.9翻转180°,将隔板下面的二垫板重新放置于隔板上面,进行分段点固、焊接,保证板间间隙〈0.5㎜。
间隙〉0.5㎜时,必须进行焊补。
4.10点固及焊接用焊条应与母材相匹配。
J506(E5016),Φ3.2、Φ4.0焊条
4.11除净焊渣、飞溅、毛刺。
4.12取出点固好的隔板组,检查尺寸及四角是否垂直,合格后,方可批量生产。
并经常抽查靠模及隔板组尺寸,以及走形。
组装好的隔板如下图4.2并应符合下要求:
L1+ΔL1、L2+ΔL2,
0〈ΔL〈1㎜
|L3-L4|,〈1.5㎜
L1⊥L2〈1㎜
五、U型柱的组装、焊接
5.1将一翼板①吊至阻力机上,作为翼板进行组立。
5.2以柱端板侧为基准,划出3~5㎜作为端面加工量,然后作为端面基准线。
5.3以端面基准线为基准,划出内隔板②(包括工艺隔板或支撑)的纵向、横向位置线,如下图5.1。
图5.1组装下翼板和内隔板
5.4在下翼板安装隔板处,如有油、绣、水等污垢,必须清理干净。
5.5装配、点焊各隔板②及柱端封板等,封板三面开K形坡口,一面开单面坡口,该坡口与上翼板相连,坡口侧朝柱外。
5.6将电渣焊孔中心的纵向位置线引出至翼板边缘,做上标记A。
5.7用直角尺检查测量,使各内隔板与下翼板垂直,隔板两侧的垫板均应点固并应紧贴翼板面。
若间隙〉0.5㎜时,应进行手工焊补。
5.8点固、焊接用焊条为:
J506(E5016)Φ3.2、Ф4.0焊条
5.9以柱端板侧为基准,将二腹板吊至内隔板两侧,两腹板的坡口面均朝外,如下图5.2:
5.10利用组立机的定位夹具从基准端开始,将两腹板从一端至另一端贴紧隔板衬条边缘。
并用手工焊将二腹板③、④与内隔板组的垫板、衬板点固,且要使间隙〈0.5㎜,焊条同前。
5.11根据下翼板上的标记A及隔板上侧电渣焊槽,将隔板上下电电渣焊孔的中心纵向位置引至二腹板上,用角尺将线划出。
5.12当隔板间距离〉3m以上时,其中间的两腹板间应加装工艺隔板或支撑(支撑可用Φ88.5×4的焊接管),以防变形。
5.13下翼板与二腹板的点固要区别对待。
不要求全熔透的,可在箱体内直接点焊。
要求全熔透的部分,因内侧要点衬板条,故不能在内侧直接点固,应先安装衬板条后,再点固。
5.14在U型柱槽内,要求全熔透的柱段上,两腹板上下侧要封短贴角点焊衬板条-8×30×L。
(L为各段衬板条的长度,应根据图纸确定),下侧要求衬板条两面分别与腹板、翼板贴紧,然后点固,间隙〈0.5㎜,再间断焊接。
上侧要求衬板条一面与腹板贴紧,另一面与腹板上边缘最外侧齐平(应有3~4㎜间隙),贴合面间隙〈0.5㎜。
5.15上衬板条应点固在该板条下部,侧翻时敲平贴紧,并间断焊接,防止偏斜。
(焊接50㎜,间隔50㎜),且不可焊在衬板条的上部,否则会影响上翼板与该衬条的贴紧、搁平。
上衬板条也可点固在上翼板上,该法要求划线正确,安装时正好紧贴两腹板内,操作者在制作中,应选用既能保证贴紧质量,又方便的方法。
5.16上下衬板条也可做成每个节点整条贯通式的,共四条。
这时隔板四角均需加工成刚好能通过衬板条的矩形孔,该法应在具备隔板加工设备后,才能优质、方便的实行。
5.17清除所有焊渣及飞溅等。
5.18将U型柱翻转90·,用CO2气体保护焊焊接内隔板(包括封板、工艺隔板或支撑)与腹板连接的焊缝。
电渣焊垫板两端长度较隔板长出的部分(5~6㎜)的空隙处。
必须焊接堵住,以防电渣焊时漏液。
如果冬季施工,为防止焊缝产生冷裂纹缺陷,当板厚≥30㎜以上时或焊接环境温度低于10℃以下时,需对焊缝进行焊前预热,预热温度≥80℃,
5.19CO2气保焊用焊丝为ER50-6,Φ1.2。
CO2气体纯度≥99.7%(体积)含水〈0.05%(重量)。
5.20焊接时,先焊一侧腹板上所有焊缝,再翻转90°,焊接翼板上所有焊缝(包括衬条焊缝)。
再翻转90°,焊接另一侧板上的所有焊接缝。
每一侧又先焊中间隔板,再分别往两端,对称焊接,不得遗漏不焊。
5.21对于每一隔板的衬板条与腹板的连接缝,焊接时,要注意焊丝的指向,保证腹板与衬板条,隔板与衬板条间互相熔透。
如图5.3
图5.3隔板焊接
5.22焊后清除需探伤处的焊渣,飞溅等。
5.23对隔板上有衬板条的二条要全熔透的CO2气体保护焊缝,它为二级焊缝,应进行20%的超声探伤(UT)检验,Ⅲ级合格。
5.22焊后清除需探伤处的焊渣,飞溅等。
5.23对隔板上有衬板条的二条要全熔透的CO2气体保护焊缝,它为二级焊缝,应进行20%的超声探伤(UT)检验,Ⅲ级合格。
六、箱型梁柱的装配及电渣焊的焊接
6.1检查U型柱内,隔板上侧电渣焊缝处,是否干净?
否则应清理干净后,再行组装。
6.2在组立机上,以柱封板一端为基准,将上翼缘板⑤吊至U型柱上,并从基准端开始,向另一端均匀点固上翼板与两腹板的连接缝。
特别在隔板处,更应压紧上翼板后再点固。
防止缝隙过大,影响电渣焊。
并需注意上翼板各焊缝处应无油、绣、水等污垢,方可组立。
6.3点固应在坡口底部,点固焊缝长20~30㎜,间隔200~300㎜,点固焊缝不可太高,不得有缺陷,宜用Φ3.2焊条。
如图6.1
图6.1安装上翼板
6.4腹板面朝上。
为防止电渣焊前吊运,焊点脱开,先对四角焊缝进行CO2气体保护焊打底。
6.5要求全熔透的焊缝,用CO2气体保护焊打底时,应按图或保证翼、腹板间有4~6㎜间隙。
打底应保证翼板、腹板、衬板条三者充分熔透,不得有缺陷。
对不要求熔透的焊缝,为使埋弧焊脱渣容易,也可以先焊打底一层。
6.6查两腹板面的电渣焊孔,清除所有的割渣、割弃物。
检查孔内的清洁度。
可用火焰烘烤油、水等污垢,用圆钢使上下贯通,无任何阻碍物。
6.7下腹板面的隔板下部的孔位处,垫上中间有椎孔的水冷铜垫块。
为便于引弧,又不损伤铜垫,先在铜垫孔内加一些钢沙焊剂。
保证孔对中,在电渣焊孔上部也应加铜垫块。
为保证贴合面平整,其接触面应磨平,并用耐火泥密封缝隙,以防止渗漏。
图6.2电渣焊焊接
6.8电渣焊机二台一组,同时、同规范对称焊接每根柱上的1块隔板,如图6.2:
注:
为看得清,图中焊缝仅各画了一台焊机。
6.10每块柱隔板的焊接,力求同时开始、同规范焊接,同时完成。
以尽量保证加热、冷却均匀,减少变形。
其工艺参数等参照焊接工艺卡。
6.11不能使用受潮的焊剂和粗细不均、镀铜层脱落、生锈的焊丝,湿法熔炼焊剂必须按规定烘干。
6.12焊接过程中,要特别注意渣池深度的调整,可采用间断添加焊剂的方法,使渣池始终保持适当的深度,以免渣池过浅,引起焊丝和熔渣产生电弧,造成焊接不稳。
一般渣池深度为20~30㎜。
6.13焊接过程中,还应通过观察电流、电压表指针,倾听焊接时的声音等来判断,焊接是否正常?
若指针摆动,有爆裂声,则焊接不稳。
为此应适量添加焊剂,是焊接无声、平整的进行。
6.14焊接过程中,如发生中断,则应采取措施后,才能继续施焊。
6.15焊后,将箱型柱移至翻转机上,翻转90°,用手工气割电渣焊两端的引、熄弧帽口,切勿伤及母材,将其割平,并磨平。
如下图6.3:
图6.3箱型柱电渣焊缝
6.16用碳弧气刨将四角焊缝坡口中多出的部分金属刨掉,使与加工好的坡口面一致。
不得有夹碳、粘渣、渗铜等缺陷。
6.17清除刨渣并打磨,使符合要求。
6.18检查并矫正箱型柱的弯曲变形。
6.19电渣焊缝为二级焊缝,20%(UT)检查,II级合格。
6.20焊缝内若有超标缺陷,如夹渣、气孔等,则需返修,直至合格。
七、箱型柱主焊缝的焊接
7.1考虑到冬季施工,为防止焊缝产生冷裂纹缺陷,当板厚δ>30mm以上,或环境温度低于10℃以下时,焊前需进行预热,CO2气体保护焊打底焊,焊前需沿焊缝长度及坡口两侧各100mm宽范围进行预热,预热温度不低于80℃。
(说明:
每条焊缝一但开始焊接,则需连续焊接完成,严禁各种因素以及休息吃饭等造成的焊接中断状态)。
保证焊缝能够得到足够的热量,使焊道与焊道之间的层间温度足够高≥80℃.
7.2CO2气体保护焊打底后,全熔透处焊缝低于非全熔透处焊缝。
为使其焊缝高度一致,可在CO2焊打底的基础上,用单丝埋弧焊进行多层多道焊,控制层间温度为≥80℃。
至焊缝高度一致后,从一端焊至另一端。
7.3将焊接面朝上,在腹板翼板两端安装引熄弧板。
尺寸为δ×100×100mm,δ×100×200mm,每端各二块。
前两块有坡口,角度同腹板。
后二块无坡口,同翼缘。
材质、板厚同母材。
另一面翻转后再点焊。
7.4四条纵向主焊缝的填充,盖面焊采用埋弧焊。
焊接材料为:
焊丝H08MnAΦ4.0~Φ5.0;焊剂HJ431
焊丝H10Mn2,φ4~φ5mm焊丝,配SJ101(301)焊剂
7.5焊接时,焊接区应清除油、铁锈、氧化皮、水等污垢,焊剂应烘干。
7.6焊接时,2台焊机同时焊接两条焊缝,水平位置焊接。
焊接从一端开始,同时、同向、同规范施焊,并不得中断焊接,直至另一端。
如下图7.1:
图7.1箱型柱主焊缝焊接
7.7除净所有焊渣、毛刺、飞溅等。
自检。
7.8咬边、弧坑处应用手工电弧焊进行焊补、磨平。
焊补不得用CO2气保焊,以免影响外表美观。
7.9焊完两条焊缝后,移至锚链翻转机,翻转180°同上,点焊引入、引出板,从一端开始,同时、同向、同规范焊接另两条焊缝。
7.10当δ≥30时,每一全熔透主角焊缝需要进行2道以上的焊接。
这时应采用多层多道焊法。
要控制层间温度在≥80℃左右,…,直至焊完,如下图
7.2。
图7.2多层多道焊
7.11除净所有焊渣、毛刺、飞溅等,对弧坑、咬边等进行手工电弧焊焊补,打磨。
自检。
7.12箱型柱主焊缝全熔透部分是一级焊缝,要求外观检查后,进行100%超探(UT)检验,Ⅱ级合格。
八、矫正
8.1箱型柱主焊缝及隔板电渣焊焊缝焊接时,虽工艺上采用了对称法,同时、同规范的焊接,减小了变形,但有时仍会有上供、下扰及旁弯等产生。
当其值超过允差时,则必须进行矫正。
8.2矫正时可采用冷矫正法。
(机械法)。
8.2.1一般在油压机上,对柱的弯曲变形的拱部分进行下压,使变形少的部分伸长,从而变形得到矫正。
8.2.2该法要求油压机有足够大的功率来进行矫正。
8.3通常大量的矫正,采用火焰加热法。
(热矫正法)。
8.3.1火焰一般采用氧化焰,加热温度为550~600℃,不得过高。
8.3.2划出火焰加热位置及范围。
一般加热位置在弯曲的凸起最大处(如隔板处),用火焰使其均匀受热,然后冷却,使变形大的地方产生收缩,从而达到矫正弯曲的目的,一处不足以矫正时,则再对称的选择几处,进行矫正。
8.3.3冷却的方法,一般采用空气中自然冷却,Q345类钢严禁浇水急冷。
8.4矫正后,检查柱的垂直度及各面的平面度,使其均符合要求。
九、箱型柱的端面加工
9.1要进行端面铣的箱型柱,必须经矫正。
其垂直度、平整度均需符合要求。
9.2以逐段有端板的一端为基准,进行端面铣削,并将预留3~5㎜加工余量作为端面的铣削量。
铣削干净,端面四周的铣削宽度应一致,并保证符合图纸要求。
9.3铣削端面必须与箱型柱的四面垂直。
9.4以铣好的一端为基准,测量并划线,划出应除去的余量。
如果余量大于5㎜以上,则划线留下3~5㎜的加工余量,其余的先用气割割去,并除净气割渣毛刺。
9.5铣削另一端,将其余全部铣去。
铣削后柱的长度为:
柱长加其正公差减去柱端加衬板的外伸量之差值。
以确保安装时,柱—柱焊接,有足够的收缩变形量。
然后再铣削坡口。
9.6两铣削面应保证平行,与柱面垂直。
9.7铣削后,应将四周的铣削毛刺除去或磨去,以免割手。
9.8测量柱子四棱长度,点焊箱型柱坡口一端的衬板,衬板的外侧面必须经过刨削。
然后通过调节衬板的外伸量来保证柱子的长度,使符合要求。
衬板必须紧贴柱坡口内边,应平直,不得弯曲。
9.9在铣削面上涂刷不影响焊接质量的水剂防锈漆
9.10检验。
十、装焊柱底板、连接板、耳板、牛腿等
10.1将洗好端面的箱型柱转至360°回转台架上,两端分别外伸500㎜左右,置柱子于水平位置。
10.2以柱端板一端为基准,在离端面1m处,对柱各面划十字中心线,使相对两面一致,相邻两面垂直,并作中心标记。
在一翼板面标上方向N,作柱子基准方向。
(可用油漆喷涂)
10.3从基准段开始,依据设计图纸尺寸在基准翼板面上划线,确定梁腹板的连接板、耳板、牛腿和底板(底柱)的位置,然后点焊各件。
特别要注意,梁连接板与柱梁中心线的位置关系(偏位1/2腹板厚度)。
其它连接板的种类、柱面,不要搞错。
如下图10.1
图10.1装配、焊接连接板、耳板、牛腿等
10.4核对图纸,确认各件位置的正确性。
10.5旋转90°,在另一柱翼板面上划线,确定该面上的各件位置,并点焊各件。
10.6核对图纸,确认上面各件位置的正确性。
10.7同法,点焊另二腹板面上的各件,并确认正确。
10.8然后两人同时焊接统一柱面上的二个节点各件。
柱与底板、连接板、耳板、牛腿等的焊接要求,请详见设计图.
10.9当环境温度低于10℃以下时,牛腿与柱的焊接,焊前应对焊缝进行>60℃的预热.每条焊缝一但开始焊接,则需连续焊接完成。
10.9一面焊好后,再旋转90°,焊接另一相对面上的各件。
10.11点焊各件时:
J506(E5016),Φ3.2、Φ4.0焊条。
10.12焊接时,一般用CO2气保焊,焊材为ER50-6、Φ1.2焊丝。
若用手工电弧焊,则焊材的选用同上。
10.13清除所有焊缝上的焊渣、毛刺、飞溅等,并打磨。
10.14检查各面上的所有各件的位置及其垂直度,并矫正焊接变形。
10.15若柱面有栓钉,则还需进行栓钉焊接。
焊接处必须将油、锈、水等污垢清除干净,方可焊接。
10.16检验。
十、栓钉焊接
1.焊前检查:
1.1焊接前,应
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