企业危险源点监控管理制度.docx
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企业危险源点监控管理制度
文件编码:
CXZY.091----2013
作业文件
危险源(点)管理制度
第A/0版
编制部门:
轧钢厂安全科
审核人:
荣鑫
批准人:
常元光
2013—01—10发布2013—01—15实施
山西长信轧钢有限公司发布
文件修改履历
修改时间
版次
修改次数
修改方式
修改章节条款
文件编码:
CXZY.091----2013
危险源(点)管理制度
1目的
为了落实“安全第一,预防为主,综合治理”的安全生产方针,持续、深入地开展危险辨识,发现和甄别危险源,加强危险源日常监控,实现预警和预案管理,有效预防和控制事故,并通过持续治理,提高本质安全化水平,依据安全生产管理部新修订的制度编号为TGSC(A)-001-2009文件精神,特制定本制度。
2适用范围
本管理制度适用于长治市长信轧钢有限公司所属各管理部门、各作业区危险源控制点定点、分级、控制管理、信息报告、定期检查及考核的要求和内容。
3管理内容和要求
3.1危险源控制点的定点与分级
3.1.1危险源和危险辨识的定义
3.1.1.1危险源是指可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。
包括生产过程中存在固有危险性的设备、设施、装置、作业场所等。
3.1.1.2危险辨识是运用系统分析的方法,发现并识别生产工艺、设备设施以及作业环境中存在的各类危险因素,采用系统工程的原理对危险因素进行控制和治理,并持续提升控制手段的方法和过程。
3.1.2划定危险源(点)应遵循下列原则:
3.1.2.1以可能造成人员伤亡或重大设备、生产事故的危险设备、设施及作
业场所为对象划分。
3.1.2.2充分考虑工艺管理上的联系,以工艺联系紧密的一个或几个主体生产设备、设施为中心划分危险源。
工艺介质以管道输送的生产系统,各危险源间尽可能以阀门为界限划开。
3.1.2.3以主要危险形式为依据,将事故模式、本质安全化状况及设备、设施、作业环境等方面存在明显差异的对象划分为不同的危险源。
3.1.2.4考虑各设备、设施在平面、空间布置上的关系。
3.1.3危险源的定级原则
把危险源的危险程度作为确定危险源级别的主要依据。
根据危险程度大小,把危险源划分为A、B、C、D四个级别。
危险源的危险程度可以通过危险源的危险度和危险物质的保有量两种指标来衡量。
3.1.3.1依据危险度确定危险源级别
根据作业条件危险性评价法(LECD法)(参照附件一《作业条件危险性评价法》),把危险源诱发事故的可能性、人员暴露于危险环境中的频繁程度、一旦发生事故可能造成后果的严重程度三种因素的量化值之乘积,作为该危险源的危险度。
危险度与危险源级别的对应关系如下:
危险源级别危险度
A级>320
B级160—320
C级70—160
D级20—70
3.1.3.2依据危险物质的保有量确定危险源级别
国家标准《重大危险源辨识》(GB18218-2000)中,明确了包括爆炸性物质、易燃物质、活性化学物质和有毒物质在内的142种危险物质生产场所和贮存区的临界量,并把危险物质数量是否等于或超过临界量作为判断生产场所和贮存区是否构成重大危险源的依据。
根据以上标准,把危险物质的保有量作为确定生产场所和贮存区危险级别的主要依据。
数量变化频繁、增减幅度较大的危险物质生产场所和贮存区,依据额定储存量确定危险源级别。
危险物质的保有量与危险源级别的对应关系如下:
危险源级别危险物质的保有量
A级等于或超过临界量
B级等于或超过临界量的50%
C级一定数量,低于临界量的50%
3.1.4危险源的定级程序
3.1.4.1确定危险源定级的组成人员,主要由设备科专业管理人员;安全管理人员;作业区专业管理人员、安全管理人员、班组长或有经验的岗位操作人员等组成。
3.1.4.2应遵循原则,结合实际,划定具体的危险源(点)。
3.1.4.3运用作业条件危险性评价法,进行量化赋分,计算该危险源的危险度。
3.1.4.4建立管理台账,C、D级填写《长信轧钢有限公司(作业区)级危险源点登记卡》(见附件二)。
3.2危险源控制点的变动
3.2.1危险源控制点的变动包括建点、升级、降级与撤点。
危险源控制点拟变动前,应组织专业人员对危险因素及其危险性、安全控制管理情况等进行综合评价,根据评价结果确认是否提出变动申请。
提出变动申请时,应填报《危险源控制点变动卡》;升降级变动需同时填报《危险源控制点登记卡》。
3.2.2B级危险源控制点的变动由技术室直接审定,安全科批准备案;C级危险源控制点的变动由作业区审定,技术室批准备案;D级危险源控制点的变动由作业区审定批准,技术室科备案。
3.2.3危险源控制点出现异常,应按管理级别填写《危险源点管理台帐》逐级上报。
上一级管理部门应组织对异常情况进行分析,制订有效措施,及时消除隐患。
3.2.4对危险源实施持续整治,按照公司总体要求,安全科在年初制定年度危险值下降目标,技术室确定治理对象并研究治理手段,落实治理措施,作业区配合实施持续治理,逐步降低危险源的危险度,提高本质安全化水平。
对通过整治仍无法消除的危险因素,要采取完善岗位操作规程和作业标准、对危险源管理人员和岗位职工实施培训等措施,提高安全技能。
各作业区每年年终对危险源整治工作进行总结,核定危险度变化情况并报技术室。
安全科对评定结果纳入各作业区作业长安全管理绩效考评。
3.3危险源管理要求
3.3.1建立、健全管理档案。
各级危险源管理档案均应包括危险源名称、危险程度、危险因素、事故模式和详尽的针对性控制措施。
对于B级危险源,还应包括周边建筑物、设备、设施、公共或作业场所等环境描述。
各作业区要以文本形式建立、健全危险源管理档案,并报技术室备案。
3.3.2对新建、改建、扩建工程(项目)中的新增危险源,所属单位要开展专业系统性危险辨识,确定危险级别,制定事故防范措施,纳入日常管理,并报技术室。
对改建、拆除或通过治理,危险源级别下降或危险源得以消除的,所属单位及时报技术室变更管理档案,并上报登记。
3.3.3明确责任,加强日常检查和隐患整治,做好日常监控工作。
3.3.3.1各B级危险源是车间(车间级)危险源,技术室作为责任主体对其实施综合管理,设备专业人员每月对B级危险源进行一次专业检查,安全科每月至少4次对B级危险源进行不定期日常检查和人员操作行为检查;作业区和班组明确逐级管理职责和权限,明确逐级责任人,按照相关检查表每天进行检查、监控并做好记录。
3.3.3.2各C级危险源是作业区(工段级)危险源,所在作业区作为责任主体对其实施综合管理,并明确作业区和班组两级管理职责和权限,明确两级责任人,实施日常检查、监控。
3.3.3.3各D级危险源由所在班组实施日常管理。
3.3.4各作业区要动态完善危险源检查标准,确定可量化指标和检查周期,严格进行监测和检查,并做好记录。
检查发现的隐患,各级组织要按照“三定四不推”的原则实施整改。
同时对于危险源存在的事故隐患,必须做到责任、措施、资金、时限和预案“五落实”。
确实不能整改的,应采取下列措施:
3.3.4.1在整改措施未予实施、隐患未予排除之前,要制定严密的监控措施、完善的检查标准,明确职工操作程序和方法;
3.3.4.2对于B级危险源,要特别加大监控力度,增加检查频次;
3.3.4.3本级确实无力整改的隐患,要逐级汇报,尽快研究并落实整改方案;
3.3.4.4隐患未予排除、无法确保安全生产的,要坚决停产。
3.3.5建立B级危险源预警体系,通过对系统主要参数进行全过程监测,实现对危险源安全状况的有效监控。
3.3.5.1B级危险源预警体系可参照本条第一款设置和运行:
1.当主要运行参数超过报警值时,应进行报警,危险源所在班组立即向作业区、厂相关部门进行报告,同时启动一级预警防范措施;
2.当主要运行参数超出临界值时,应逐级报告至公司,同时立即启动事故应急预案。
3.4管理职责
3.4.1车间主管领导职责
3.4.1.1负责组织车间开展危险源控制点分级控制管理,督促作业区和科室落实危险源控制点管理办法与措施。
3.4.1.2了解本车间危险源控制点分布情况,每月对厂B级危险源控制点检查一次,并在检查表上签字。
3.4.1.3对新投产项目,按规定及时组织进行危险辨识分析工作,建立危险源控制点,确保安全生产。
3.4.1.4对车间B级危险源控制点存在的失控因素投入资金及时进行整改,并采取防范措施避免事故发生。
对确实无力整改的,及时汇报厂经理。
3.4.2作业区主管领导职责
3.4.2.1熟悉作业区危险源控制点分布情况,每周检查作业区各级危险源控制点控制情况并做好记录。
3.4.2.2负责组织本作业区B、C级危险源控制点控制管理,落实危险源控制点管理办法与措施。
3.4.2.3对本作业区危险源控制点的失控因素组织整改,确实无力整改的,应向车间主管领导或职能部门报告,并立即采取防范措施,避免事故发生。
3.4.3班组长职责
3.4.3.1负责实施本班组危险源控制点的控制管理,熟悉各危险源控制点的控制内容,本人或指定专人每班检查控制情况,认真填写检查表。
3.4.3.2对班组各级危险源控制点的失控因素组织整改,若确实无力整改应上报作业区,并立即采取防范措施避免事故发生。
3.4.4岗位操作人员职责
3.4.4.1熟悉本人负责的危险源控制点的控制内容、防范措施、应急预案,按规定认真检查并登记。
3.4.4.2发现危险源控制点的不正常状态,立即上报和做好记录,并采取防范措施避免事故发生。
3.4.5技术室职责
3.4.5.1组织开展对厂危险源控制点的分级控制管理,制订、落实实施办法,负责厂危险源管理工作的专业管理,对作业区危险源管理工作进行监督指导。
3.4.5.2熟悉危险源控制点分布情况,制订B级危险源控制点的控制对策及控制管理,编制B级危险源事故应急救援预案,负责组织B级危险源事故应急救援演练。
3.4.5.3负责组织危险源控制点的建点验收、升降级及撤点审查批准。
3.4.5.4对无力整改的危险源控制点失控因素,接到报告后立即深入现场组织安排处理。
3.4.5.5每月定期对B级危险源点进行专业检查并监督作业区检查落实情况。
3.4.5.6负责组织对危险源控制点的“系统分析”工作,推行控制技术,不断落实、深化、完善危险源控制点的控制管理。
3.4.6安全科职责
3.4.6.1组织制订本年度危险源控制点降级目标的管理。
3.4.6.2监督危险源控制点的建点验收、升降级及撤点工作的施行。
3.4.6.3监督检查各级危险源控制点的控制情况。
3.4.6.4督促检查各级对失控因素的处理和进展情况,及时向主管领导报告。
3.4.6.5对危险源控制点失控而发生的各类事故,认真调查分析,按照规定查清责任并及时报告主管领导。
3.4.7办公室职责
对涉及危险源运行、检修、维护及监督管理的人员,每年组织进行一次有关国家安全生产相关法律、法规、国家标准以及《设备使用维护规程》、防火防爆、机械和电气、紧急应急救援等安全知识的培训。
4评价与考核
4.1依据《长信轧钢有限公司安全生产奖惩制度》的有关要求,对开展危险辨识及危险源(点)控制管理不力的责任单位进行考核。
4.2对各作业区的危险源(点)控制管理工作的绩效纳入安全评价当中。
4.3根据长信轧钢有限公司安委会的有关决定进行考核。
5相关文件
5.1本文件受程序文件《危险源辨识、风险评价和风险控制的策划程序》控制
5.2《长信轧钢有限公司危险源辨识与风险评价表》、《长信轧钢有限公司风险及其控制计划清单》作为本程序的支持性文件。
附件一:
《作业条件危险性评价法》
作业条件危险性评价法
作业条件危险性评价法是一种简单易行的评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的半定量评价方法。
该方法用于对设备、工艺固有危险因素的分析,较少考虑人在安全控制中的作用,一般不用来分析作业过程。
因为是一种半定量的方法,所以不可能做到百分之百的准确,我们在力求准确的基础上实现纵向可比即可。
作业条件危险性评价法作为危险辨识方法之一,是把各危险源(点)与系统风险有关的三种因素,即:
事故发生的可能性(L)、人员暴露于危险环境中的频繁程度(E)、一旦发生事故可能造成的后果(C)结合实际分别量化,按照作业条件危险性计算公式(D)=L×E×C,计算出各危险源(点)的危险值(D),为实施量化管理和持续治理、降低危险值提供了依据。
1、作业条件危险性评价的步骤:
(1)划定评价单元——以专业分工和生产作业主体单位为基础,将待辨识对象划分为若干个评价单元,由专业技术人员和熟悉作业条件人员及相关检修维护人员组成评价小组,按照分工实施评价。
划定危险源(点)应遵循下列原则:
①以可能造成人员伤亡或重大设备、生产事故的危险设备、设施及作业场所为对象划分。
②充分考虑工艺管理上的联系,以工艺联系紧密的一个或几个主体生产设备、设施为中心划分危险源。
工艺介质以管道输送的生产系统,各危险源间尽可能以阀门为界限划开。
③以主要危险形式为依据,将事故模式、本质安全化状况及设备、设施、作业环境等方面存在明显差异的对象划分为不同的危险源。
④考虑各设备、设施在平面、空间布置上的关系。
(2)查找被辨识对象可能出现的事故模式——查找辨识对象可能产生的各类事故模式,分析具体事故模式所涉及的危险因素。
事故类别和事故模式是两个不同的概念。
事故类别是综合考虑起因物、引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等因素,对事故的定性概括描述。
如:
物体打击、机械伤害、车辆伤害、高处坠落、触电等都是事故类别。
根据国家《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-86),目前国内企业进行伤亡事故分析和统计通用的事故类别有20种(有的资料16种)。
事故模式是指危险因素的表现形式,即在什么样的触发条件下,什么设备(部位)可能发生什么样的事故,对人员、设备设施、环境造成什么样的不良后果。
如:
“某人检修某电器线路,拉闸断电后没有挂牌,另一名职工由于不知情,合闸后导致该职工触电”就是“触电”这一事故类别的一种事故模式。
在辨识过程中,如果只列出被辨识单元中最有可能发生的、发生事故可能造成的后果最为严重的事故模式,而对其它事故模式没有列出,那么D值的确定也就仅仅是一种事故模式下的一个D值,而非危险源(点)的所有D值,这个D值也就不能客观反映整个被辨识单元的危险性。
因此,对被辨识单元可能出现的各种事故类别,应该分别查找事故模式并分别取定L、E、C值,分别计算D值后叠加,把总D值作为评判整个辨识单元危险值的量值。
(3)调整评价单元——根据已查找出的事故模式,对评价单元进行必要的调整。
主要是结合事故模式的涉及面、弥散程度,把评价单元划分为点源和面源,大源和小源。
“点源”和“面源”的划分依赖于事故模式的弥散程度。
如煤矿瓦斯作为煤矿一种主要危险因素,可能弥散于整个煤矿,从这个角度可以把煤矿划为一个面源。
而冒顶、片帮也是煤矿存在的主要危险,但是弥散程度相对要低一些,出现在有数的几处,因此可以把这几处划为几个点源进行辨识。
点源和面源在空间上可以交叉。
“大源”和“小源”是相对而言的,大源包括小源。
如某轧钢机组包括开卷机、摆动门、立辊等设备设施,我们可以把机组看作一个大源,把开卷机、摆动门、立辊等设备设施看作小源。
实例:
某轧机组包括轧机、飞剪、活套等设备设施,在划定危险源(点)时,把整个机组作为一个危险源(点),还是把各设备设施分别作为危险源(点)进行辨识,人们往往有不同的倾向,而两种倾向则会导致D值的明显差异。
对此,我们建议首先全面查找各设备设施的事故模式,然后把具有相同事故模式的危险源(点)作为一个大源,把事故模式涉及面小的危险源(点)作为一些小源,分别计算其D值,评价危险性的大小。
最终可能发现,这个机组包括1个大源和几个小源。
这些大源和小源在空间上可以交叉,事故类别可以重复,但事故模式不可以重复。
(4)逐一计算在单一事故模式下的作业条件危险性——针对具体的事故模式,对照标准逐一给L、E、C分别赋值,按照危险值计算公式计算出单一事故模式的危险性分值。
对于同一类设备,要针对不同的设备状况、不同的环境、不同的作业方式,查找不同的事故模式,分别给L、E、C赋值并计算D值,而不能简单地计算出一台设备的D值,而后乘以同类设备数量,作为所有该类设备的D值。
如:
某车间有10台天车,由于它们使用频率不同(有的每天吊运作业累计5小时,有的累计20小时),设备本质安全化水平不尽相同(假设有的转动部位没有防护设施,有的限位器不灵敏,有的电缆接线处裸露),发生事故的可能性及严重程度也就不尽相同,因此对每一台天车应该分别结合实际给L、E、C赋值,分别计算D值,然后叠加,作为10部天车的总D值。
(5)汇总登记,确定控制级别和控制措施——逐一计算被辨识对象的各类事故模式下的作业条件危险性分值,以一个危险源(点)内相应级别事故模式的D值算数和作为该危险源(点)的总D值。
以被辨识对象为单位进行汇总、登记、填表。
按照危险性登记划分标准划定被辨识对象的控制级别。
2、L、E、C的赋值标准:
L、E、C赋值标准
E——人员暴露于危险环境的频繁程度
分值
人员暴露于危险环境的频繁程度
分值
人员暴露于危险环境的频繁程度
10
连续暴露
3
每天10分钟暴露
6
每天12小时暴露
2
每月1次暴露
4.5
每天1小时暴露
1
每年几次暴露
C——发生事故可能造成的后果
分值
发生事故可能造成的后果
分值
发生事故可能造成的后果
100
10人以上死亡
7
1人重伤
40
3人以上死亡
3
多人轻伤
15
1人死亡或多人重伤
1
1人轻伤
L——事故发生的可能性
分值
事故发生的可能性
分值
事故发生的可能性
10
完全可以预料
1
可能性小,可以设想
6
相当可能
0.5
很不可能,完全意外
3
可能,但不经常
0.2
极不可能
☆关于L、E、C赋值的说明:
L、E、C的赋值标准以及赋值依据,都在2004年的基础上做了一些调整。
其中C的赋值依据不再考虑经济损失因素,仅考虑人员伤亡程度。
上表中给出的L、E、C取值分值,不是绝对取值标准,各单位可以结合具体实际在不同等级的分值之间灵活取值。
如:
对于E的取值,上表中规定“每天暴露12小时则取值为6”,“每天暴露1小时则取值为4.5”。
但若某一危险源(点)每天暴露10小时,我们可以取值5.8。
若某一危险源(点)每月暴露4次,我们可以取值2.2。
再如关于C的取值,若1人重伤多人轻伤,我们可以取8或者9;2人重伤可以取10;多人重伤可以取13或者12。
同样,L值也应该结合实际灵活取定。
☆关于上表中一些术语的解释或说明:
危险:
可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。
危险具有两个特性:
可能性(导致事故发生的难易程度)和严重性(事故发生后能够带来多大的人员伤害或财产损失),如果两者任一个不存在,则认为这种危险不存在。
危险因素:
能使人造成伤亡,对物造成突发性损坏,或影响人的身体健康,对物造成慢性损坏的因素。
通常分为危险因素(强调突发性和瞬间作用)和危害因素(强调在一定时间范围内的积累作用)。
暴露:
人员处于能量范围内而无有效的隔离措施。
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