产品质量评审考核办法.docx

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产品质量评审考核办法

江苏松林汽车零部件有限公司发布

产品质量评审考核办法

产品质量评审考核办法

SLQT03—021版次：

A/2

11　目的

为了明确各部门各级各类人员质量职责，按照“一级抓一级，落实一把手，损失索赔”的原则，通过加强对产品开发、采购、制造和市场质量等方面的评审和考核，促进各环节的工作质量提高，以达到提高产品质量和用户满意度的效果。

12　适用范围

本办法适用于对江苏松林汽车零部件有限公司所有生产的各类产品,同时适用于对全厂各部门和供应商质保能力的考核。

其中因外购外协件产生问题造成的所有损失直接由供应商买断。

3职责

3.1质保部负责本规定的归口管理和考核

3.2各相关部门负责有关质量审核并按本办法规定把审核结果填报考核记录表，反馈质保部。

3.3财务部、综合管理部负责对考核结果进行监督和纳入工资管理考核中。

13　管理内容与方法

4.1产品质量评审考核

4.1.1ISO/TS169492002:

体系审核

4.1.1.1用户（第二方）及认证机构（第三方）质量审核产生次要不符合项，对责任部门责任人每失一项扣50元；产生重要不符合项，对责任部门负责人罚款

500-1000元，并对该部门给予质量黄牌警告。

4.1.1.2内部质量审核产生的不符合项对责任人按4.1.1.1条款减半罚款。

4.1.2零件制造质量审核

4.1.2.1审核内容：

材质及热处理、外观质量、机加工质量、清洁度、零件标识。

4.1.2.2审核方法，质量改进工程师/稽查人员每季对零件质量稽查一次，稽查数量至少3件，抽查方式为任意抽查。

按零件全尺寸检查表和相关检验标准稽查。

关键项次合格率为100%，每低一个百分点，罚分厂厂长/车间主任200元，综合项次合格率不低于96%，每低一个百分点，罚分厂厂长/车间主任100元。

若关键项次合格率达到100%，综合项次合格率大于96%，则奖励分厂厂长/车间主任200元。

未稽查或结果失真，罚稽查员50元。

4.1.3质量信息考核

4.1.3.1市场部必须反馈当日质量信息，最迟不超过第二天，每迟一天罚市场部责任人20元，因信息反馈延误造成工厂损失的全额索赔。

4.1.3.2检验人员在检验过程中发现质量问题应及时以书面形式反馈至生产单位、质量部及相关部门，一般信息不超过1小时，重大信息不超过半小时，否则，每迟半小时索赔5元，造成后果的另行处理

4.1.3.3各车间应建立台帐，每天对不合格品（工废、料废、返工返修、回用等）进行统计。

每月应用统计技术对不合格原因进行排序分析，制订整改计划。

每月2日之前必须将不合格品统计表报一份至质保部备案，一次未报向

分厂厂长/车间主任500元索赔后补交。

4.1.4产品质量监督考核

4.1.4.1厂外各级监督

产品在主机厂抽样检验不合格，一例罚分厂厂长/车间主任1000～5000元并承担所有损失。

各级监督机构抽检不合格时，一例罚分厂厂长/车间主任2000～5000元并承担所有损失，罚质保部负责人200元。

零星质量问题按100-300/件向相关责任人索赔，造成严重后果的另行处理。

如全月某一种产品批量供货无质量问题投诉、罚款，则奖励该产品车间负责人/检验人员200元/人。

4.1.4.2厂内稽查

质量部稽查员每月对各车间入库的主要产品质量进行稽查（每月不少于二次），检查数量为1-5件，抽查方式为任意抽查。

检查内容按零件全尺寸检查表和相关检验标准检查，并统计项次合格率。

未检查或结果失真，罚质量部稽查员200元/例，对项次合格率不提高或下降的分厂/车间，则按每下降1分向分厂厂长/车间主任索赔50元，合格率持平则按100元/次索赔。

4.1.5工艺纪律检查和考核

4.1.5.1月度工艺纪律检查由质保部负责，合格分≥90分，每低于限值一个百分点，罚分厂厂长/车间主任100元/工序，没有进行检查/考核罚质保部稽查人员200元。

4.1.5.2车间工序检验员应对车间主要产品的零件图、工艺卡片、作业指导书、检验文件的正确性、统一性、完整性进行检查，使资料必须符合管理要求，工艺文件与现场符合率必须达100%，如文件不全或出现差错视情节轻重，工序检验员必须对技术部责任人处以5-50元/次的罚款，并要求其改正,否则，

若因此导致批量质量事故，则对相关工序检验员/质检班长/车间负责人索赔损失金额的30%以上，直至全赔。

车间非主要产品的零件图、工艺卡片和工序质量检查表必须齐全、统一和正确，考核方法同上。

4.1.6新产品试制质量考核

4.1.6.1新产品试制图纸必须经设计单位确认，为最新有效版本。

试制前应经过工艺评审，制订控制计划。

未经过评审及未有评审记录，罚技术装备部负责人100元，未制订控制计划，罚技术装备部负责人30元。

4.1.6.2根据控制计划，编制工艺卡片、各类清单、工序质量检查表、工艺流程图，并按工艺文件发放点明细表发放到相关部门，上述文件不齐全，新产品不试制，否则罚技术装备部负责人200元，若因此造成批量质量事故，所造成损失由有关责任人全额承担。

因时间紧等特殊情况，技术文件来不及编全，可提出申请，经质保部认可备案，申请必须注明该工艺完备时间。

4.1.6.3技术文件发放前应签字齐全，有一例签字不全，罚技术装备部负责人50元。

4.1.6.4新品首次试制，因技术文件不正确，产品批量报废3件以内，可免予追究有关人员责任。

超过3件的，有关责任人赔偿损失费用的15%。

二次试制因技术文件不正确，导致批量质量事故（超过3件），向有关责任人索赔损失费用的30%以上直至全赔。

4.1.6.5新产品首次试制每班每道工序，首检必须经工序检验员和工艺员签字确认，没有经过签字确认而下传工件的，扣操作工50元，若因此造成批量质量事故的，向有关责任人全额索赔（有关责任人指车间主任、当班主任、操作工、检验员和工艺员）,若检验失准,所造成的损失由相关检验员承担

。

4.1.6.6任何产品生产都必须按工艺进行,若无工艺或私自更改工艺进行生产所造成的质量损失由车间主任、当班检验员、工艺员、操作工承担。

4．2量检具质量考核

4．2．1计量室根据产品（工艺）要求、客户需要、量具的使用性能等对测量设备进行A、B、C分类，并对A、B类测量设备进行周期检定管理，建立量检具台帐和专用检具台帐，并不断更新，同时制定周期检定计划和抽检计划，未有计划一次扣罚100元，未按计划实施扣罚100元。

4．2．2生产单位新领用的量具必须先经计量室登记出具检定证明后，方可使用，并按检定周期及时送检，延时送检一次扣罚分厂/车间负责人20元，因此造成的损失全赔，计量室未及时检定，发生一次扣罚计量室30元，影响生产一次扣罚计量室200元，如因检定错误导致产品质量发生问题，产生的损失由计量室全赔。

4．2．3技术装备部、生产单位每次设计专用检具后必须提供一份蓝图至计量室，经制作检验合格后，将检具和检验报告送交计量室，由计量室建立台帐，并出具检定证明，未交计量室直接投入生产线使用的一次扣罚分厂/车间负责人500元并承担所有损失，按流程重新补全所有程序。

4．2．4计量室按专用检具使用频次建立检定周期并检定，一次不检定扣罚50元/次并立即送检。

4．2．5生产单位操作人员必须妥善保管好检具和检定证明，量检具和专用检具必须定期保养，无锈蚀现象，计量室抽查过程中发现一次无检定证明，扣罚

分厂/车间负责人30元/件，量检具保管不善损坏严重的按原价全赔，锈蚀严重的一次扣罚分厂/车间负责人50元/件。

生产线不用的量检具和专用检具必须封存，并定期保养。

4．2．6各分厂/车间必须严格按工艺要求配备各类量检具，若因制造或损坏等原因不能及时配备，在不影响产品实物质量控制的情况下，必须以书面报告形式提出申请（必须注明配齐时间节点），获得批准后可用其它检测方法代替，不得不检测，否则按50元/件对各分厂/车间负责人扣罚，若造成质量损失由其全赔。

4.3从原辅材料、外购外协件进厂到产品送给用户各环节中的质量管理。

4.3.1原辅材料、外购协件进货环节中的质量管理。

4.3.1.1采购大宗原辅材料、毛坯及外加工单位等，质保部部应与供应商签定质量保证协议，未签质保协议的而私自采购的罚供应科相关人员1000元/例，因采购件质量问题造成我公司经济损失的，由供应科负责（质保部配合）向供应商追赔，无法追赔的由供应科相关人员承担全部损失/后果。

4.3.1.2大宗原辅材料、毛坯等重要的外协外购件及外加工单位加工的产品，供应商供货时必须附自检报告，否则，质保部专职外协/外购检验人员不予验收入库，若私自接收则对专职外协/外购检验人员罚款1000元/例，并立即整改到位。

4.3.1.3供方送产品到公司后，由采购人员开委托检验通知单；无检验通知单的外协、外购检验人员可拒检，因无检验通知单造成的损失由采购人员承担。

4.3.1.4外协、外购检验人员接到委托通知单后会同供应人员及使用单位按抽样标准取样并检验，出具验收单，理化样品保存2个月，未按程序办理，罚相关责任人100元，取样或检验结果失真，一例罚有关责任人200元。

抽样检验严重不合格等情况按照体系要求和供销合同约定进行规范操作。

4.3.1.5本公司无相关图纸及检验标准的采购件由使用单位初验收并签字认可。

金额在500元以上的采购件必须预留10%的质量保证金，待三包期满后再予结清。

4.3.1.6外购/外协检验员每月底提供上月采购件质量月度报表，报质保部备案，如达不到上述要求，罚相关外购/外协检验200-1000元并重新上报报表。

4.3.2生产过程环节中的质量管理。

4.3.2.1车间在组织生产过程中不按工艺、超工序生产或擅自更改工艺，发现一例扣罚车间主任100元，若工序检验员发现不加以阻止、考核的，则对工序检验员处以200元/次的处罚；因此造成的批量报废或降等，向有关责任人（工序检验员、车间主任）全额索赔。

因设备故障等特殊情况需要超工序生产的，应提出申请并经质保部认可。

4.3.2.2操作工按检验文件规定自检、自分、自作标记并记录，检验员必须对此进行检查、确认（盖工号）并考核，对未按规定频次自检的操作工，每发现一例罚5元，未作记录或记录失真，每发现一例罚款10元。

产生工废主动上报的可减半索赔，隐瞒不报、私自下传的每发现一例罚300-1000元，情节严重的直至开除出厂。

产生工序废主动作标识2件以内的可免予索赔，否则加倍索赔。

4.3.2.3下道工序是上道工序的用户，对上道工序加工质量应及时反馈，发现碰伤严重，未去毛刺的下传工件经检验员确认后，每发现一例对上道工序索赔5元，并奖下道工序5元。

对及时发现上道工序加工废（下传2件以内）的人员奖50-100元，；在上道工序废引起本道工序废超过2件的，本道工序与上道工序一起承担废品损失；碰伤在哪道工序发现则处罚该道工序责任人，每发现一例处罚2元。

4.3.2.4工序/成品检验员按检验文件规定频次检查并记录，实施质量检验把关，没有按频次检验或未作记录或弄虚作假，每发现一例罚款50元；因误判、错判、未检造成批量报废或降等的，按损失大小索赔300-1000元，直至全赔。

工序检验员应监督操作工自检并记录，并按4.2.2.2条款对操作工进行考核。

4.3.2.5成品检验员每日向车间/分厂/质保部反馈质量信息、合格品率和一次交验合格率，按主机厂要求填写自检报告；否则按10-50元/例进行罚款，产生后果的另行处理。

成品检验对在检验员过程中发现的不合格品必须主动剔除，并按不合格品控制程序执行，不得私自放行，否则，一切损失/后果由其承担。

4.3.2.6质保部质量稽查人员每天必须对各车间的产品制造过程进行监督检查，及时如实反馈质量信息，不得弄虚作假。

否则，按500元/例扣罚，若因此造成产品批量报废、退货或用户重大抱怨的，所产生的损失由稽查人员全额承担赔偿并作下岗处理。

质量部稽查员随时对已/待入库产品的质量抽查，检查内容按成品检验员检查内容，若成品检验员全检项目有不合格且私自放行的，按10元/件进行索赔，对抽检项目批量不合格（

5件以上）且私自放行的，按20元/件进行索赔；并通知车间对该批产品进行全检，剔除不合格品。

4.3.2.7存在下列情况之一者视为批量报废：

a.机加工车间连续报废5件以上的。

b.铸件车间飞轮、飞轮壳、四缸曲轴日报废率超过15%，六缸曲轴、机体日报废率超过25%的。

对造成批量事故的相关责任人进行300-1000元的质量索赔，直至全赔。

4.3.2.8生产分厂/车间所发生的不合格品，工序/成品检验员应及时清理并正确判定、标识。

若未清理按20元/件扣罚，未标识按10元/件扣罚，错判由该检验员承担全部损失；同时必须将各类质量处理单据上缴质保部，按规定登记台帐报质保部备案,并及时处理，不得滞留在生产线，否则，按200元/件扣罚分厂厂长/车间主任。

若检验员不上缴质量处理单据，则由质保部稽查员对其按该工件的工废或工序废的价格索赔，分厂厂长/车间主任故意不上缴质量处理单据，按50元/件扣罚分厂厂长/车间主任。

4.3.2.9对于不按图纸、工艺和检验规程所规定的项目和频次进行首检、巡检、工序检和入库检或盲目指挥生产等其它原因造成批质量问题，对直接责任人按损失大小索赔300-1000元，直至全赔，直接经济损失在1万元以上的，按直接经济损失的20%对责任人索赔，情节严重的给予记大过或转岗处分。

4.3.2.10有下列情况之一的，对直接责任人给予200—500元的索赔，情节严重的给予警告或留岗察看、转岗处分。

a、发生重大、批量（≥5件）质量问题，责任部门2小时之内不报质保

部；

b、不遵守质量检验规定，不填写质量记录，造成检验管理混乱；

c、干扰、阻止检验人员按照企业管理制度开展正常工作；

d、在检验工作中造成错、漏检，导致不合格品入库或流入下道工序；

e、工作中隐瞒不报、弄虚作假、违反检验制度；

f、违反工艺纪律造成严重后果的；

g、对现场中暴露的重大质量问题处理不及时。

4.3.2.11关于飞轮壳干涉，产品外观质量/漏工序出厂的特殊规定：

4.3.2.11.1要求工序操作工刀检的，操作工必须全检，否则，一旦被成品检验员全检时发现，则扣罚该操作工30元/件，作为成品检验员收入。

4.3.2.11.2产品外观质量/漏工序检查是每个成品检验的必须进行的百检项目，任何部门/分厂/车间负责人都不得私自更改其检验要求，否则，产生的一切质量损失/后果都由其承担，同时，若成品检验员不检验，一经发现将给予转岗/下岗处理。

并承担由此所产生的损失。

4.3.2.11.3对外观质量（飞边毛刺/碰划伤/粗糙度/毛坯粗糙度、粘砂、用户拒收的明显铸造缺陷等），成品检验员要严格按相关标准进行检验，剔除不合格件，不得私自放行，否则，一旦用户抱怨，则按100元/例进行索赔，造成经济损失的，则由其承担损失的20%，其余由相关车间/分厂的负责人/责任人进行赔偿。

4.3.2.11.4如发往市场后有干涉/漏加工现象的，则对该成品检验员按300元/件索赔，其余损失则由车间/分厂负责人/工序检验员/操作工承担；造成批量干涉/漏加工的，由车间/分厂负责人/成品检验员/工序检验员/操作工承担全部返工费用和相关损失。

4.3.2.11.5对飞轮壳开裂现象，分厂厂长/车间主任必须要求各工序操作工尤其是车大小止口工序的操作工进行全检，剔除开裂工件，同时成品检验员必须用电筒检查或用木锒头进行敲击听声的方法全检飞轮壳是否有裂纹，不得不检验，否则，被包装车间发现则按500元/件对该分厂厂长/车间主任进行索赔；同样包装车间主任必须要求操作工在产品清洗后包装时对飞轮壳开裂进行百检，发现开裂件按500元/件奖励包装车间，否则，一旦出厂在用户处发现有明显裂纹现象，经确认后按3:

3:

4由包装车间/机加工车间/铸件车间承担，并由分厂厂长/车间主任落实责任人。

4.3.2.11.6若连续3个月主机厂无无干涉/无外观质量抱怨/无漏工序出厂现象发生则对相关分厂/车间负责人/检验员奖励500元/人。

4.3.3在产品入库、清洗、包装、仓储运输环节中的质量管理。

4.3.3.1直接经济损失在1万元以上的，按直接经济损失的20%对责任人索赔

4.3.3.2所有产品必须在成品检验员开具入库传递单（盖检验工号）并附送主机厂的检验报告后，方可入库，否则按50元/次扣罚。

清冼包装车间未接到入库单和检验报告不得接收产品入库，否则扣罚包装车间负责人300元/例，并承担由此产生的一切后果。

经检验不合格的产品私自发往主机厂的，由物管部（清冼包装车间）负责追回，无法追回产生的质量损失由清冼包装车间承担。

入库单需由包装车间检验员、仓库保管员签字，否则不计产量，计财部核算员在接到有包装车间检验员、仓库保管员签字的入库传递单后方可上ERP，并保存好入库传递单以备查，若私自上ERP则按200元/例考核

，并承担由此产生的一切损失。

4.3.3.3伪造成品检验员笔迹在入库单上签字的发现一例，扣罚责任人500-1000元，并承担由此产生的一切质量损失，情节严重的予以下岗直至开除。

4.3.3.4清洗包装车间应按清洗包装作业文件规定开展工作，并及时送检清洁度，违反工艺纪律致零件碰伤或清洁度达不到要求及表面锈蚀等，每一例扣责任人50-500元。

4.3.3.5清洗包装车间操作工在清洗时必须对产品检验工号进行全检，工号清晰的方可清洗下传，无检验工号/工号不清的不得清洗下传并剔除下来，及时向车间检验员汇报，检验员对剔除下来的产品要及时处理，按每件10元扣罚相关车间主任，按每件5元奖励该操作工，若因无检验工号发往市场产生的后果/损失则由清洗包装车间主任承担。

4.3.3.6产品入库后，物管部/包装车间检验员应认真检查零件的标识、外观、清洗和包装质量，包装车间检验员应对清洗后、包装前的产品外观质量进行全检，若因外观质量引起用户抱怨，按100元/次对物管部/车间检验员进行索赔，若退货，由其承担退货费用的50%，其余费用由相关生产车间主任承担。

4.3.3.7库存产品标识不清，每一例罚责任人50元，错发料一例罚责任人300元，因此造成的损失责任人100%承担。

4.3.3.8产品仓库管理员必须定期对库在产品质量状态进行检查，防止库存产品在库发生锈蚀、降等或报废，否则向责任人索赔全部费用并由责任人返修。

4.3.3.9产品配件封箱时，物管部/包装车间检验员应全检零件的标识、外观，剔除不合格件，对不合格件扣罚责任人100元/件，同时在包装箱上加盖封箱日期章，工件上加盖出库日期章，并记录零件的钢号，记录上交质量部，否则，若因此而退货无法追溯的按100元/件对物管部/包装车间检验员索赔。

4.3.3.10产品出库时，物管部/包装车间检验员要对照发货单，检验产品的质量状态，防止错发货，同时按主机厂要求，配齐各类报表、试棒等，需样件的必须具备，并要求汽车司机签字确认。

否则每发现一例按100元处罚，产生后果的，全额索赔。

4.3.3.11运输过程中造成产品磕碰伤、包装散架，甚至产品报废的由市场部落实当事人买断，不能落实的由市场部买断。

4.3.4产品在用户装配或使用中发生质量问题的索赔。

4.3.4.1产品在主机厂进货检验或装配线上发生质量索赔，由责任单位承担索赔费用，由质保部负责落实索赔责任人，故障率在主机厂允许范围内给予责任单位奖励500-1000元。

4.3.4.2产品在三包期内，因产品质量问题导致用户退货的一切损失均由相关单位承担；用户没有索赔的，按产品销售价格计入责任单位成本；所有质量损失由责任单位向直接责任人追赔。

4.3.4.3产品在用户处发生故障，市场部服务人员及时为用户做好服务工作达到向用户承诺的要求，如服务不正确不及时造成用户投诉严重影响我厂声誉，扣罚市场部相关服务人员500-1000元并承担相应损失。

4.3.4.4在产品三包中弄虚作假，伙同用户坑害我厂的，扣罚有关责任人三包费用的1-3

倍，并予以下岗或开除。

4.3.4.5三包故障件必须100%返回，做到标识齐全并附三包清单，否则索赔费用由市场部、销售人员承担。

若主机厂返回三包故障件有困难，经质保部确认后，可出具证明经主机厂相关部门签字确认。

4.3.4.6在客户中发生质量问题，由质保部及时通知相关单位派人处理，必要时质保部派员，所有费用由责任单位无条件承担，处理过程中责任单位不配合则由质保部直接派员处理，责任单位除承担相关费用外质保部对其处以10000-50000元的罚款。

4.4质量任务完成的奖惩规定

4.4.1质保部应根据制造过程及用户所反馈的信息，定期制订全公司质量改进计划或单项改进计划，每月对计划完成情况进行检查、协调和月底考核，不进行上述工作，一次罚质保部责任人300-500元。

4.4.2改进计划未完成当月计划，按公司考核规定实施考核。

4.4.3已经完成取得效果的质量改进项目，在生产过程或用户中仍重复发生质量问题的每项对有关责任人扣罚50-200元。

4.5从原辅材料、外购外协件进厂到产品送给用户各环节中产生质量问题的索赔规定

4.5.1原辅材料、外购协件进货环节中产生质量问题的索赔，按照公司与外购、外协件供应商签订的质量协议执行，未签订协议的检验员可拒绝检验。

4.5.2外协检验员必须对进库后下传的半成品零件质量负全责，检验内容、方法按相关文件执行，考核标准按外协加工产品质量协议执行，如下传的零件引起下道工序批量工废3件以上的，扣外协检验员每支20元，下传零件引起下道工序批量工序废和批量返工的（3件以上）视问题大小按2-10元/支向外协检验员索赔，由各车间检验员/车间负责人给于考核。

如下传的零件出厂，造成用户抱怨、罚款等经济损失的，由外协检验员承担30%，其余费用由成品检验员/工序检验员/外协单位按2:

2:

6进行分摊。

明显料废下传3支以上的按2元/支向外协检验员索赔。

4.5.3材料进库检验员每日应根据相关要求检验，因检验失真所引起的损失，由其承担损失的30%，因工作纪律松弛，不及时检验影响生产的，视情节给于50-200元的罚款，对记录保管不善无法追溯的，每次罚款30元，造成后果的另行处理。

4.5.4铸造分厂清理车间应根据各产品外观质量的要求进行检验把关，对下传的毛坯产生批量不合格（3件以上）且影响精加工质量的每支按1-5元扣罚毛坯检验员，出厂产品外观质量不合格造成的损失按1：

1由铸造分厂和机加工车间分摊，并由其落实责任人。

5考核程序

5.1发生在部门或生产单位内部的质量问题，由其处理后报质保部会签或认可并备案，部门或生产单位处理时限应在一周内，未及时处理每迟一天罚责任部门或生产单位一把手100元，重大质量事故不落实不处理或落实不到责任人，由责任部门或生产单位一把手承担相应损失.

5.2发生的质量问题涉及两个以上部门时，由质保部协调、处理。

5.3质保部每月一次对全公司各部门的质量水平进行考核评分并排名。

6生效时间

6.1本办法自2011年4月1日起正式实施，质保部和各单位严格按本办法实施质量考核与奖惩。

6.2质保部只对生产单位/部门进行考核，具体责任的落实由各单位负责负责人自行分解。

6.3本规定最终解释权归质保部。

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