S323涵洞通道技术交底.docx
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S323涵洞通道技术交底
项目名称及编码
省道323线新密关口至登封张庄段改建工程NO.2标
共16页
分部工程名称
涵洞、通道
分包单位名称
负责人
交底内容
(一)盖板涵洞、通道施工方案
1、基坑开挖
(1)、基坑开挖开始之前先测量放样出涵洞中心位置及基坑开挖边线,然后通知监理工程师到现场对涵洞平面位置,原地面标高,所接路基排水及灌溉沟渠的位置和流水面进行复核。
经复核无误并经监理工程师同意后方可开挖。
为便于开挖过程中的检验复核,基础轴线控制桩应延长至将开挖基坑外加以固定标记。
(2)、根据测量放样的基坑开挖边线,清除施工区域内的杂物、障碍物,采用挖掘机开挖,对于大的孤石和坚硬岩层采用人工打眼放炮,挖掘机配合清渣,开挖过程中密切关注边坡稳定性,若发现边坡土层有开裂情况出现,应及时予以可靠的支撑,经监理工程师检查同意后方可继续施工。
机械开挖基坑应预留20cm左右时以筹备基础中线恢复和基底承载力试验检测,完成相关测量、试验工作后,改用人工开挖清基。
(3)、开挖出的材料,经监理工程师检查后认为适用的,可用作回填或铺筑路堤或按监理工程师指示的其他方法处理。
(4)、基坑开挖过程中,严防基坑积水,应在基坑设计尺寸外周边设排水沟,坑内设集水井,并及时用抽水机排水。
以保证的整个基坑开挖工程中都不致遭受水浸的危害。
(5)、基坑开挖至图纸规定基底标高后,如发现基底承载力达不到图纸规定的承载力要求时,根据实际钻探(或挖探)及基底试验资料提出地基处理的方案,报告监理工程师审查,并按监理工程师的指示处理。
在开挖的基坑未经监理工程师批准之前,不得进行下一步施工。
(6)、基坑开挖完毕,报请监理工程师到现场监督检验,将检验情况填写地基检验表,报请监理工程师复验批准后,方可进行下一步施工。
2、基础及台身砼浇筑
(1)、模板加工及安装
按照设计尺寸,放出模板边线。
模板采用全新大块组合钢模板施工,以增强整体刚度,减少接缝数量,并可节省连接、支撑等配件的使用量。
根据基础几何尺寸进行拼装,采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。
模板结构及各部位尺寸应符合规范要求,模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。
(2)、混凝土浇筑
基坑开挖后,及时浇注混凝土,避免基坑长期暴露。
浇注混凝土前,先对基础进行处理,基底为低液限粘土而达不到设计地基承载力时,在基底设计标高下,应根据轻型触探仪试验结果确定换填深度,换填材料为砂砾石,要求夯填或碾压密实。
混凝土施工由拌和站集中拌和,混凝土输送车运输,采用溜槽入模,插入式振捣器振捣。
振捣器振捣时要插至前一层混凝土,以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。
混凝土浇筑完后,经养护、拆模,如质量上没有问题,及时回填。
3、台帽施工
完成台身施工达到设计强度要求后及时组织台帽模板的架设和加固,进行台帽混凝土施工。
台帽模板安装过程中,应注意保证台帽沉降缝的留置与基础、台身沉降缝保持一致、贯通。
砼在拌和站集中拌制,砼罐车运送至施工现场,施工现场采用钢管脚手架搭设砼运送坡道,人工采用斗车推送至施工面。
浇筑台帽混凝土时,应按每层厚度不大于30cm分层施工,当砼灌注高度大于2米时采用串筒进行砼施工,以防止冷缝的出现。
施工过程中,设专人及时清理模板上溅染的砼斑迹,以保证混凝土施工的外观质量。
为加快施工进度,台帽也应采取多作业面分段同时施工,台帽施工完成后,待台帽砼达到设计强度要求后进行盖板安装。
4、盖板施工
盖板根据现场情况进行预制或现浇
(1)、预制法
a、盖板采用预制法施工,先在预制场按照盖板尺寸浇注好底座,然后在底座上绑扎钢筋,钢筋使用前先除锈,钢筋绑扎一定要达到设计图纸和规范要求,间距均匀,绑扎牢固。
钢筋绑扎后在两端预埋吊环,吊环与盖板的钢筋骨架牢固连接,做为预制板今后起吊运输之用。
b、在钢筋绑扎完毕后,开始支侧模及端模,模板采用钢模板,其强度及刚度应符合《公路桥涵施工技术规范》要求。
尺寸符合图纸设计要求,模板应事先清理干净并刷上机油作为脱模剂。
c、当所有这些工作做完后,对模板和钢筋按图纸要求进行自检,自检合格后,在经监理工程师检查认可后,才能浇筑混凝土。
d、按照图纸设计要求的混凝土标号,根据试验室的配合比,采用机械拌和混凝土,用手推车运输混凝土进行浇注,混凝土一经浇筑,应立即进行全面的捣实,混凝土的捣实,均采用50型插入式振捣器振捣。
e、振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行,振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢,以免产生空洞。
f、振捣器要垂直地插入混凝土内,并要插至前一层混凝土,以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好,插进深度一般为50一8Ocm。
g、插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
h、当使用插入式振捣器时,应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。
i、模板角落以及振捣器不能达到的地方,辅以插针振捣,以保证混凝土密实及其表面平滑。
j、不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土,以致引起离析。
k、混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
l、混凝土捣实后1.5—24h之内,不得受到振动。
m、浇筑应连续进行,如因故必须间断,间断时间应经试验确定,并经监理工程师认可,若超过允许间隔时间,按施工缝处理。
n、对混凝土表面操作应仔细周到,使砂浆紧贴模板,以使混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。
o、混凝土浇筑完成后,待表面收浆后尽快对混凝土进行养生,洒水养生应最少保持7天。
p、在预制盖板达到设计强度的70%以上后,用起重设备将盖板吊起,用汽车运至工地现场,然后用吊车吊起放置就位,盖板安装完毕后用12.5号水泥砂浆填充台背与盖板的间隙,当其强度达到70%后,方能于台背进行填筑。
(2)、现浇法
a、支架和底模安装
涵洞、通道盖板采用现浇法施工,先在现场根据计算确定钢管支架的布设距离与位置,然后搭设支架,钢管支架为碗扣式支架,便于短幅调节高度而使底模处于正确位置。
支架要求地基牢实,沉降较小。
支架搭设后在其上放置5×8cm方木做为横梁,然后铺设底模,底模用组合钢模,其强度及刚度应符合《公路桥涵施工技术规范》要求,要求拼接牢实,接缝用透明胶粘实以防漏浆。
考虑沉降因素,底模应设置一定的预拱度。
b、钢筋制作安装
钢筋制作在底模平台上进行,钢筋应先除锈、调直,按设计长度切断下料。
其连接应按规范和设计要求进行焊接和绑扎,应按照先纵向钢筋,然后水平钢筋,再箍筋的顺序进行。
沉降缝位置应安设泡沫并与墙身保持同一垂直面上。
c、端模安装
在钢筋绑扎完毕后,开始支端模,模板采用钢模板,其强度及刚度应符合《公路桥涵施工技术规范》要求。
尺寸符合图纸设计要求,模板应事先清理干净并刷上机油作为脱模剂。
d、检验
当所有这些工作做完后,对模板和钢筋按图纸要求进行自检,自检合格后,在经监理工程师检查认可后,才能浇筑混凝土。
e、混凝土浇筑
按照图纸设计要求,本合同段涵洞通道盖板的混凝土标号为C30,砼根据试验室的配合比,由拌和站统一进行拌和,用砼罐车运输至现场,用吊车吊送进行施工。
混凝土一经浇筑,应立即进行全面的捣实,混凝土的捣实,均采用50型插入式振捣器振捣。
振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行,振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢,以免产生空洞。
、振捣器要垂直地插入混凝土内,并要插至前一层混凝土,以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好,插进深度一般为50一8Ocm。
插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
当使用插入式振捣器时,应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。
模板角落以及振捣器不能达到的地方,辅以插针振捣,以保证混凝土密实及其表面平滑。
不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土,以致引起离析。
混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
混凝土捣实后1.5~24h之内,不得受到振动。
浇筑应连续进行,如因故必须间断,间断时间应经试验确定,并经监理工程师认可,若超过允许间隔时间,按施工缝处理。
对混凝土表面操作应仔细周到,使砂浆紧贴模板,以使混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。
混凝土浇筑完成后,待表面收浆后尽快对混凝土进行养生,洒水养生应最少保持7天。
5、沉降缝
每隔4~6米或在地形、地质变化段必须设置一道沉降缝,施工时根据涵长合理确定以充分保证沉降均匀。
6、进出口施工
a、根据设计施工图,准确放出八字墙的平面位置。
b、根据施工放样,采取人工挖基并清理。
基础开挖成型后,仔细检查基底高程和几何尺寸,确认满足设计要求时,方能下道工序的施工。
c、八字墙基础砼及墙身砼浇注
基础及墙身砼为C20砼,其施工工艺同盖板涵基础混凝土浇筑。
7、涵洞铺底施工
采用M7.5砂浆砌片石铺底,施工完毕后,要用人工进找平,使涵底流水面纵坡与设计保持一致,确保流水畅通,不集水。
8、试验抽检
在施工过程中按照规范要求对石料、砂浆、混凝土进行随机抽样,如果监理工程师认为必要,应按照监理工程师的要求进行石料及试压块的取样工作。
(二)箱涵、箱通施工方案
1、测量与放样
(1)用全站仪放出箱涵中心线和道路中心线,用水准仪测出地面高程。
(2)核对设计提供地质资料,决定开挖坡度,排水方案和支护方案,定出开挖范围。
(3)根椐箱涵中心线和道路中心线用全站仪,钢尺放出基坑底线和基坑上口开挖线.把中心桩和开挖边线用全站仪引出护桩。
2、基坑开挖
(1)基坑开挖边坡,坡度采用1:
0.5。
基底四周设0.5米宽排水沟和0.5米宽工作面。
(2)基坑采用人工配合挖掘机进行开挖,挖掘机开挖基坑,挖至距坑底30cm时,报请监理工程师,将地基承载力检测部位挖至设计标高进行检测,地基承载力符合要求后,人工按设计标高清理基坑,在基底四周人工挖排水沟,挖至标高的基坑,及时检查基坑尺寸、高程,符合要求后,立即进行下道工序施工。
3、砂砾垫层施工
基坑开挖完成后,铺筑40cm厚砂砾垫层,分两层填筑,用压路机压实,压实度达到96%以上。
4、垫层混凝土施工
(1)垫层支模采用5cm*10cm(宽*高)钢模板,短钢筋打入砂砾垫层固定.模板安装位置、平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计和施工技术规范及JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》相关要求。
经现场技术人员自检合格后,上报监理工程师检验,验收合格后进行混凝土浇筑。
(2)混凝土浇筑:
当混凝土到现场时,检查其坍落度、均匀性等指标,合格后方可使用。
垫层采用C20混凝土,由混凝土拌和站供应。
采用平板振动器振捣实,浇筑完成后先用刮杠刮平,再用木抹子搓平。
基础检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
平面尺寸(mm)
±50
尺量:
长、宽各检查3处
3
基础底面高程(mm)
土质
±50
水准仪:
测量5-8点
石质
+50,-200
4
基础顶面高程(mm)
±30
水准仪:
测量5-8点
5
轴线偏位(mm)
25
全站仪或经纬仪:
纵、横各检查2点
5、沉降缝设置:
箱涵每4—6米设置一道沉降缝,涵身与基础沉降缝缝宽2cm,缝内填塞涂沥青的木板。
6、箱身施工
施工顺序:
箱涵分段浇筑,第一次浇注至底倒角上口。
第二次浇注涵身剩余部分。
浇注时,采用隔段浇注法,沉降缝在第二次浇注的镶段时在前一段立面处填塞涂沥青浆膏木板,利于后期沥青麻絮填充。
1)恢复中线
根椐护桩,用全站仪在基础垫层上恢复箱涵中心线和道路中心线,放出箱涵底各平面尺寸线和沉降缝位置线。
2)钢筋加工及安装
钢筋在现场加工车间进行加工后,运至施工地点,钢筋半成品的加工必须按经审核的料单进行,先试制合格后成批加工,钢筋绑扎严格按图纸及施工规范要求进行施工,所有伸入涵身基底钢筋一次性绑扎成型;立墙钢筋在基底砼浇注后绑内侧分部筋,内模支完后绑立墙剩余钢筋和顶板钢筋;支模板前安设混凝土垫块以控制钢筋保护层,垫块采用同涵身同标号的C30混凝土制作,垫块布设横向间距0.7m,纵向间距1.5m。
钢筋的加工及绑扎经现场技术人员自检合格后,上报监理工程师检验,验收合格后进行模板安装。
3)模板安装
模板安装前,放出模板安装控制线。
(1)涵身外侧模板:
涵身外侧模板采用大块钢模板进行拼装,大块钢模板尺寸为:
1.2*1.5m、4mm厚。
(2)涵身内侧模板:
涵身内侧采用大块钢模板,倒角处采用定做的定型钢模板,定型模板与大块钢模板用螺栓连接紧固,密封条密实。
(3)模板支立:
模板分两次支立,第一次支第一层外模模板及底板以上30cm处的倒角模板,倒角模板与墙身钢筋之间横向加焊钢筋固定,加焊横向钢筋间距70cm,在第一次混凝土浇筑到底板以上30cm,且混凝土强度满足要求后,再支剩余模板。
模板采用螺栓连接,密封条密实。
在浇筑混凝土前紧固模板,避免混凝土浇注时漏浆。
(4)模板支撑:
内模采用满堂支架支撑(详见模板支撑示意图),外设双排脚手架支撑固定就位后,通过内外脚手架和对拉螺杆调整模板的垂直度与平整度及稳定性,经现场技术人员自检合格后,上报结构监理工程师到现场检验,验收合格后进行下道工序混凝土浇筑施工。
模板支撑示意图
4)浇筑混凝土
箱身混凝土分两次浇筑,第一次先浇至底板内壁以上30cm,第二次浇筑剩余部分。
两次浇筑的接缝处凿毛处理,保证衔接面的粗糙干净,无散落的混凝土。
两次浇筑的接缝处保证有良好的衔接面,涵身砼施工时采用从一端开始水平分层连续浇筑,每层不超过30cm。
两层砼浇筑时间不大于45分钟,两侧墙砼浇注高度基本保持平衡,避免偏压变形。
混凝土采用吊车配料斗方式浇筑,第二次浇筑时为了防止污染模板,采用串通注入模板内。
振动棒振捣时不能触及模板,与模板的距离不小于150mm,移动间距不超过振动器作业半径的1.5倍;模板角落以及振捣器不能达到的地方,辅以插针振捣,以保证混凝土密实及其表面光滑。
混凝土振捣直至充分密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆均匀为止,严禁过振。
5)试件制取:
混凝土施工中,按施工规范及质量检验评定标准相关要求,每工作班制取2组混凝土试件,同时多制取1-2组标养。
6)混凝土养生:
混凝土表面二次压光以后及时用土工布覆盖,洒水养生期不少于28天。
7)模板拆除
模板拆除在混凝土强度达到80%设计强度后方可进行,并注意拆模时防止混凝土表面及棱角受损伤。
模板拆除时,报请监理工程师检查外观质量、几何尺寸并签认,以便进行下道工序施工。
箱涵浇筑检查项目
项次
检查项目
规定值或偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
高度(mm)
-5,-10
尺量:
检查3个断面
3
宽度(mm)
±30
4
顶板厚(mm)
明涵
-10,0
尺量:
检查3-5处
暗涵
不小于设计值
5
侧墙和底板厚(mm)
不小于设计值
尺量:
检查3-5处
6
平整度(mm)
5
2m直尺:
第10m检查2处×3尺
7、翼墙施工
1)模板施工:
模板安装前,放出模板安装控制线。
模板采用大块钢模板,每块模板尺寸为:
1.2*1.5m、4mm厚。
模板底部坚硬垫平,模板安装平整光滑,均匀、满涂脱模剂。
接缝密封条严密,模板安装位置、模板的平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计和施工技术规范及JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》相关要求。
经现场技术人员自检合格后,上报结构监理工程师检验,验收合格后方可进行下道工序混凝土浇筑施工。
2)混凝土浇筑:
当混凝土到现场时,检查其坍落度、均匀性等指标,合格后方可使用。
翼墙墙身采用C30钢筋混凝土,混凝土采用吊车配吊斗的方式进行浇注,采用插入式振捣器捣实,快插慢拔,插点交错布置,移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
混凝土振捣直至充分密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆均匀为止。
3)试件制取:
混凝土施工中,按施工规范及质量检验评定标准相关要求,每工作班制取2组混凝土试件,同时多制取1-2组标养。
4)混凝土养生:
混凝土表面二次压光以后及时用土工布覆盖,洒水养生期不少于28天。
5)模板拆除:
模板拆除在混凝土强度达到80%设计强度时方可进行,并注意拆模时防止混凝土表面及棱角受损伤。
模板拆除时,报请监理工程师检查外观质量、几何尺寸并签认,以便进行下道工序施工。
8、锥形护坡及洞口铺砌
根据图纸设计要求,待路基施工至96区后再对锥形护坡基础进行放样开挖基坑,然后报监理工程师验收,合格后用7.5#浆砌片石进行洞口锥坡基础铺砌。
铺砌时要求片石间灌浆密实,锥坡基础结束后并报监理工程师验收合格后,在锥坡基础上填土并压实,再进行刷坡到锥形护坡面要求,并用7.5#水泥砂浆勾缝。
洞口铺砌采用C20混凝土,通道路面铺砌至进出口锥坡以外20米,施工时注意通道进出口要与原路面顺接。
(三)波纹钢板圆管涵施工方案
1、施工工序
施工放样挖基基础垫层填筑管身安装涵背回填洞口铺砌及护坡防护
2、施工放样及开挖
(1)对施工场地进行平整,安排布置各种材料堆放场地,组织所需机械设备。
施工前组织测量人员根据设计文件放出管涵轴线,打好中边桩,在涵管中轴线和基础范围边缘撒上白色灰线,测出原地面高程。
(2)基坑开挖
有设计要求时,按照设计要求开挖地基,没有设计要求时,基础垫层厚和开槽宽度见下表,为了便于机械碾压,建议采用基础标准宽度。
基坑开挖应按要求进行,当基底土为淤泥等不良土层时,应换填处理,应避免超挖,如超挖,应将松动部分消除,其处理方案应报监理、设计单位批准。
挖至标高的土质基坑不得长期暴露,扰动或浸泡,并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力,符合要求后,应立即进行基层施工。
一般性土质地基的处理方法,承载能力不太高的普通地基,需设一定厚度的基础。
但是,若将涵管地基槽原状土经严格夯实(其夯实密度到重型击实密度的96%以上)。
3、基础砂垫层填筑
基础垫层材料采用良好的级配砂砾石填筑,上边填筑碾压一层10cm厚的粗砂,最大粒径不超过12mm。
并采用18t振动压路基进行分层碾压,压实度不小于96%。
4、管身安装
管身安装前准确放出管涵的轴线和进、出水口的位置,拼装时注意端头板片和中间板片的位置,管涵的安装必须按照正确的轴线和图纸所示的坡度敷设。
管身安装应紧贴砂砾垫层上,使管涵能受力均匀,基础顶面坡度与设计坡度一致,并且在管身沿横向设预拱度为管节长度0.2%-1%,以确保管道中部不出现凹陷或逆坡。
管身采用Q235热轧钢板,采用每延米5块连接一周整体成型后再进行纵向连接。
由中心向两端对称进行安装。
安装时先安装底片,然后分别向上拼接。
每安装5m进行一次管节的圆度和位置校正,如出现偏位,采用千斤顶在偏位的方向向上顶管节进行纠偏。
管节安装需在管节内外搭设施工脚手架,以方便施工操作。
5、密封胶
管节全部拼装完成后,应检查管节位置是否符合设计要求。
并在管身内侧所有钢板拼缝采用密封胶进行密封防止泄漏。
6、涂刷沥青
涵管出厂时,涵管及配备附件已经过镀锌处理,其镀锌厚度大于等于63微米,平均厚度84微米,镀锌量不小于600g/㎡,在没有盐碱水或有害工业废水浸泡以及涵管内不经常流水的情况下,其镀膜即可防止锈蚀,否则,一般情况下,可在管节内外管壁喷涂乳化沥青两遍,在外侧包二层防水土工布,从外观看管壁内外均匀的涂成黑管即可。
但是必须要等到沥青晾干后方可回填。
7、涵管侧回填
、为保证涵管的回填质量,管底两侧楔形部位处的填筑可采用级配良好的级配砂砾石回填,采用小型夯实机械斜向夯实或采用人工木棒夯实。
基层回填应预设0.6%的预拱度。
、涵管两侧的部位回填采用级配良好的天然砂砾。
在管身最大直径两侧50cm处使用18T压路机碾压,50cm范围内使用小型夯实机械夯实,以避免压路机等大型机械设备对管涵的撞击。
、填筑时应分层填筑,分层压实,每层压实后的厚度为20cm,压实度要求达到96%方可进行下层填筑,填筑前在管节两侧上用红色油漆按每20cm高度标注,填筑时按标注线控制。
④、管顶填土厚度小于50cm时,不得使用大于6T的压路机械碾压,也不允许施工机械通行。
⑤、施工单位必须严格按照要求进行管涵回填。
⑥、管涵俩侧及顶部20米范围内不允许使用强夯机械。
8、洞口铺砌及防护
洞口采用端墙型式或与路基边坡同坡率的斜口形式。
洞口铺砌及护坡防护为C20混凝土。
洞口及洞口外铺砌纵坡应同涵底纵坡;洞口外铺砌纵坡也可视沟底具体情况取用,使水流顺畅地进出涵洞,以涵洞不受过大水流变速冲刷为宜。
9、端墙裂缝防止措施
目前在拼装波纹管施工现场发现,在管体顶部还没完全终止时,就将钢波纹管涵上下游的八字墙、一字墙施工完成了,这种施工方式将存在填土完毕后端墙裂缝的弊病,因波纹管在填土过程中存在管壁变形,一般变形量为管径±0.5-2%,当然此变形数值和管侧填土的密实度有很大关系。
但填土终止后波纹管不再变形,建成后行车动载对其影响很微小,(管壁的变形为0.06-0.15cm)。
因此,为防止端墙裂缝,可采取以下两种措施:
(1)基础做好后,上下游的八字墙墙基础和砂砾基础上顶面标高一致即可,开始拼装波纹管,在管体安装就位完毕后,可采取不施工端墙,而将波纹管的填土填至路顶面标高十五日后再施工端墙。
也就是波纹管终止了管壁的变形后。
(2)波纹管安装就位完毕后,可以将两端端八字墙施工至与波纹管管顶高度一致时就不再施工,波纹管管顶部填土填至路基设计标高再夯实。
(四)圆管涵施工方案
1、基坑放样开挖
根据施工图纸现对管涵基坑进行放样,放样时,用全站仪准确放出管涵的中心和轴线,并注意斜角的方向。
同时必须注意管涵的位置以及洞口端墙的准确位置,有利于管节的准确配制。
为避免放样误差,管涵的一端洞口段将在管节安装接近完成时再浇筑。
放样结束后,报监理工程师验收合格后,进行基坑开挖。
开挖时,控制开挖深度,用挖机挖至设计涵底标高以上0.3m处,余下部分用人工进行凿除,以免扰动涵洞的的土层。
2、砂砾垫层
基坑开挖后,先自检合格后,并报监理工程师验收,合格后进行砂砾垫层的铺垫。
铺垫时注意砂砾垫层的厚度及表面的平整度。
砂砾垫层铺筑后,报监理工程师验收,合格后进行混凝土管基的浇筑。
3、管基浇筑
本圆管涵工程的砼根据施工配合比进行现场拌和,由运料车运送至施工现场。
砼管基的浇筑分两次进行,第一次先交主管的以下部分,并注意预留管壁厚度及安放关节座浆砼2~3cm。
待管节安放完毕并对接缝处理后,再浇筑管底以上部分,同时确保新旧砼的结合以及管及砼与管壁的结合。
4、管节的安装
本工程管节的安装采用吊机辅助进行安装,安装前注意设计有端墙的先把端墙施工至管节底部同一标高处,再进行安装,在安装后应注意的是管节接头和沉降缝处防水层的处理。
施工时,在涵洞基础襟边上沿接缝周围设置厚20cm,顶宽25cm的粘土层。
关节接头均以防水混凝土抹带,并涂两层沥青,以防止管节接头处渗水。
沉降缝接头处,先在沉降缝内填沥青麻絮,然后先用两层沥青油浸麻布包裹,用D=2cm粗麻绳绑扎,在用两层沥青油浸麻布包裹,最后用粗铅丝绑扎。
5、锥形护坡或者八字墙施工
根据图纸设计要求,待路基施工至96区后再对锥形护坡基础或八字墙进行放样开挖基坑,然后报监理工程师验收,合格后用7.5#浆砌片石进行洞口锥坡基础或八字墙铺砌。
铺砌时要求片石间灌浆密实,锥坡基础或八字墙结束后并报监理工程师验收合格后,在锥坡基础或八字墙上填土并压实,再进行刷坡到锥形护或八字墙坡面要求,并用7.5#水泥砂浆勾缝。
(五)、施工中注意事项
(1)钢筋制作、安装应注意的问题:
①钢筋在
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