PTC预应力管桩施工方案.docx

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PTC预应力管桩施工方案

PTC预应力管桩施工方案

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一、编制依据  

1.先张法预应力混凝土管桩GB13476-1999  

2.建筑地基基础施工质量验收规范GB50202-2002    

3建筑桩基技术规范JGJ94-2008 

4.设计图纸  

二、工程概况

本工程为湖北沙洋长林监狱改扩建工程中的监控指挥中心大楼，地点位于沙洋县南环路。

该工程为九层框架结构（不含架空层），其基础为静压预应力高强混凝土管（PHC—A400—95）。

该桩采用端板焊接连接，持力层为第（7—2）层细砂层，桩端进入持力层内不小于6米，有效桩长暂定为35米，单桩承载力特征值为1300KN，总桩数174根。

三、准备工作

1、材料要求  

材料进场后根据规范要求对管桩外观质量及尺寸进行检查，并向厂家索要相关合格证明文件、外加剂检验报告以及必要时的管桩力学性能检测报告等。

本工程中采用外径φ400mm，壁厚95mm的PHC预应力管桩。

管桩尺寸允许偏差见下表     

长度（L）+0.7%L,-0.5%L  

端部倾斜≤0.5%D  

外径（D）+5，-4  

壁厚+20，0  

保护层厚度+10，0  

桩身弯曲度0≤L/1000  

桩端板外侧平面度0.2  

内径0,-1  

外径0,-2  

厚度正偏差不限,0  

2、运输、起吊和堆放技术要求  

PHC预应力管桩运输采用长挂车，桩的悬臂≤1.5m，并绑固、分层叠放错位布置。

工地现场堆放在坚实的场地或垫木支承，堆高不超过5层。

PHC预应力管桩装卸起吊采用两头钩吊法 。

3、施工现场准备：

（1）现场静力压桩机调试完毕，压力表已标定合格，

（2）原场地已平整完毕，保证桩机在施桩过程中不产生均匀沉降。

由于静压桩桩机对施工场地要求较高，桩机及配重重量较大，为防止桩机下陷而造成桩身倾斜、桩机挤压对桩位的影响，影响施工质量及施工安全，对施工场地进行局部回填平整或铺垫整块钢板，采取必要的措施提高地基承载力，使其达到静压桩施工要求。

（3）现场测量、放样及PHC预应力管桩已定位并准备就绪。

三、施工组织机构及主要人员配备  

1、人员机构图（见附件）  

根据目前该分项工程实际情况，施工人员15名已到场，详见表1  

表1人员需求表  

序号岗位工作范围人数  

1负责人全面负责1  

2施工员现场施工管理与施工协调1  

3质量员质量监督、工序验收、试验检测1  

4安全员安全工作1  

5测量员测量工作3  

6起重工吊桩1  

7桩机手桩机操作1  

8倒桩工配合吊桩、静压作业4  

9电焊工接桩焊接2  

合计15  

2、现投入的施工机械及检测仪器设备  

（1）主要施工设备列表如下，各种设备经调试运转正常。

表2机械设备表  

机械名称规格型号额定功率（KW）或容量（m3）或吨位（t）厂牌数量（台）  

静力压桩机JTZ350110KW江苏江阴1  

发电机组250KW长沙1  

电焊机ZX5-40030KVA济南工程机械厂  

2006年3  

（2）主要检测仪器  

表3主要检测设备表  

序号仪器设备名称规格型号单位数量  

1全站仪及附件DZQ22-HC套1  

2自动安平水准仪DSS3-1套2  

3经纬仪TDJ2台2  

四、工程实施计划和施工方案、工艺流程  

1、工程实施计划  

PHC预应力管桩共计约6090m，计划施工工期为2011年7月日～月日，2、施工流程：

  平整场地→桩机就位→静压第一节桩→起吊第二节桩→电焊接桩→检查焊接质量和垂直度→静压第二节桩→检查整桩质量→3、具体施工方案：

（1）桩位放样：

根据现场整平后测量结果，按设计要求绘制布桩图。

根据布桩图进行准确放样，用全站仪、钢尺定出每排桩位轴线和路基边桩然后放样逐桩中心，用消石灰作出桩位的圆形标记，圆心位置用小木桩作醒目标记，并注意保护，测量人员填写放样记录，经验收合格后施工。

为防止挤土效应及移动桩机时的碾压破坏，针对单桩、独立承台以及群桩制定不同的放线方案。

当桩数比较少时，采用坐标随时复测；针对大面积群桩，在场地平整度较高的情况下，采用网格进行控制，并在端头桩位延长线上埋设控制桩，以便复核。

（2）桩机就位  

在对施工场地内的表层土质试压后，确保承载力满足静压机械施工及移动过程中不至于出现沉陷，对局部软土层可采用事先换填处理或采用整块钢板铺垫作业。

桩机进场后，检查各部件及仪表是否灵敏有效，确保设备运转安全、正常后，按照打桩顺序，移动调整桩机对位、调平、调直。

（3）管桩的验收、堆放、吊运及插桩  

①管桩的进场验收  

管桩进场后，按照《先张法预应力砼管桩》（GB13476-1999）的国家标准或江苏地区的地方标准对管桩的外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板的平整度、桩身强度以及桩身上的材料标识等按规范进行验收,填写验收记录，并审查产品合格证明文件，把好材料进场验收关。

根据设计及施工规范要求等级将不符合要求的管桩清退出场。

②管桩的堆放  

现场管桩堆放场地应平整，采用软垫（木垫）按二点法做相应支垫，且支撑点大致在同一水平面上，见图-1。

当管桩在场地内堆放时，不超过4层；当在桩位附近准备施工时单层放置，且必须设支垫。

管桩堆放要按照不同型号、规格分类堆放，以免调运施工过程中发生差错。

管桩在现场堆放后，需要二次倒运时，采用吊机及平板车配合操作。

如场地条件不具备时，采用拖拽的方式，需要采用滚木或者对桩头端头板采取一定的保护措施，以免在硬化地面上滑动时磨损套箍及端头板。

③管桩吊运及插桩  

单根管桩吊运时可采用两头勾吊法，竖起时可采用单点法，见图-2-A。

管桩起吊运输过程中平稳轻放，以免受振动、冲撞。

管桩吊起后，缓缓将桩一端送入桩帽中，待管桩放入桩机夹桩箱内扶正就位后，将桩插入土中30cm～50cm的深度后，用两台经纬仪（在接近90度的夹角方向）双向控制桩的垂直度，条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制。

通过桩机导架的旋转、滑动进行调整，

确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。

（4）压桩  

①用钢丝绳绑住桩身（管桩起吊示意图-2-B所示或经验算的位置）单点起吊，小心移入桩机，然后调平桩机，开动纵横向油缸移动桩机调整对中，同时利用相互垂直的两个方向的经纬仪检查垂直度（在距桩机约20m处，成90°设置经纬仪各一台），垂直度偏差控制在0.5%以内，条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制。

通过桩机导架的旋转、滑动进行调整，确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。

如超差必须及时调整，须保证桩身不裂，必要时拔出重插，不得采用强拔的方法快速纠偏而将桩身拉裂拉断。

②第一节桩入土30～50cm后检查和校整垂直度，垂直度控制在0.5%以内，开动压桩装置，严格记录压桩时间和各压力表读数，保持连续压桩并控制压桩速度在1min/m～2min/m。

③压桩顺序按“从内侧向外侧、每根桩先长桩后短桩”的顺序施工，在压后一排桩之前必须检查前一排桩的偏位情况。

压桩结束后通过锤球法检查桩的打入深度，并记录每根桩的实测深度。

（5）接桩及焊接  

①静压桩至原地面0.5～1.0m时，停止静压进行接桩，接桩前下节桩的桩头加上定位板，然后将上节吊放在下节桩端板上，依靠定位板将上下桩接直，其错位偏差控制在2mm以内；  

②上下桩之间如有空隙，用楔形铁片全部垫实焊接牢固；管桩焊接之前，上下端表面用铁刷清理干净，直至其坡口处刷出金属光泽；  

③焊接时分层焊接，在坡口四周先对称电焊6点，焊接由两个焊工对称施焊，焊接层数不得少于2层，层间焊皮要清理干净，焊缝达到三级焊缝要求；  

④焊接好的桩接头应自然冷却8min后再静压，严禁用水冷却或焊好即打，待自然冷却后，接头处全部涂上油漆，防止腐蚀。

（6）终止压桩  

正常情况按设计压桩力1.3～1.5倍送桩，达到设计高程后持荷（正常压力）10min且每分钟沉降量不超过2mm后方可结束送桩。

在同一地质类型地段，若出现静压力显著增加或送桩时静压力显著减小等异常情况，需暂停施工并及时报告监理，必要时增加静力触探等施工勘察补钻资料，分析和找出原因后提出处理措施。

PTC桩施工结束后，若有高出地面的桩头，注意保护，严防施工机械碰撞。

机械挖土时，严格控制铲斗入土深度，防止碰桩，导致桩头破损。

（7）送桩或截桩  

当桩顶设计标高较自然地面低时必须进行送桩。

送桩时选用的送桩器的外形尺寸要与所压桩的外形尺寸相匹配，并且要有足够的强度和刚度，一般为一圆形钢柱体。

送桩时，送桩器的轴线要与桩身相吻合。

送桩器上根据测定的局部地面标高，事先要标出送桩深度，通过水准仪跟踪观测，准确地将送桩送至设计标高。

同时送桩器上要标出最后1m的位置线，详细记录最终压力值。

当管桩露出地面或未能送到设计桩顶标高时，需要截桩。

截桩要求必须用专门的截桩器，严禁用大锤横向敲击、冲撞。

送桩完成后，移动调整机械进行下一棵管桩施工。

（8）PTC桩帽的施工  

①PTC桩施工结束后，报请监理验收及进行复合地基承载力检测，合格后再进行桩帽施工。

②在桩头位置开挖已填筑的碎石层，开挖的长度、宽度和深度依照桩帽设计尺寸及桩顶设计高程为依据。

开挖后进行修整，形成碎石土模。

③在桩头向下30cm下入木塞，保持木塞稳定，不得产生滑移，按设计要求帮扎桩内连接钢筋笼和桩帽钢筋要求帮扎钢筋，严格控制保护层厚度。

检验合格后浇注混凝土并养护。

浇注砼时振捣密实，尤其是PTC预应力管内砼的振捣。

（9）碎石垫层和钢塑格栅的施工  

①垫层材料采用未风化的干净砾石或轧制碎石，自然级配，粒径为20～60mm，含泥量≤3%。

②在桩帽砼强度达到要求，桩帽挖出的土清理干净后，铺筑第一层碎石，推土机整平，碎石缝隙用石屑填充，以激振力200KN以上的振动压路机先稳压1～2遍，再振压3～4遍。

③第一层碎石垫层检验合格后铺筑第一层钢塑格栅，钢塑格栅与其下的碎石垫层贴合紧密平整，不得扭曲、折皱。

在路堤每边各留一定长度，回折覆裹在已压实的碎石层上，裸露部分用土完全覆盖。

钢塑格栅纵横向搭接长度300～600mm，当采用缝接时宽度不小于50mm，缝接强度不低于钢塑格栅抗拉强度。

④钢塑格栅经检验合格后，铺筑第二层碎石垫层。

六、施工注意事项  

1、采用适宜的桩帽和桩垫，导杆、桩帽和桩身必须在同一垂线上；桩帽与桩周围的间隙控制在5～10mm之间；桩帽的上围箍内嵌入竖纹硬木做成的“桩垫”，以减小桩头的破损，桩垫厚度均匀且经压实后的厚度不小于120mm。

在施工期间经常检查，当桩垫被打硬砸实或烧焦时应及时更换。

施桩时静压力小于桩身材料的轴心抗压强度设计值1000KN。

2、接桩时上下桩节必须接直焊牢，上下节的中心偏差≤5mm，节点弯曲矢高不得大于1/1000，且不大于20mm。

3、连续施工，中途不得人为停压，确需停压时尽量缩短时间。

避免由于停歇时间过程中土的磨阻力增大影响桩机施工，造成沉桩困难。

4、压桩过程中如遇有较难穿透的土层时，接桩宜在桩段穿过该土层后，选择桩段长度时，应参考地质情况合理选择。

5、管桩进水严禁施工，破损率控制在3%以内。

6、焊接时第一层必须使用E43XX型φ3.2mm焊条打底，确保根部焊透。

第二层方可用粗焊条φ4mm或φ5mm。

坡口错位偏差≤2mm，焊缝高度偏差≤1mm。

减小焊接变形，待上下桩节固定后再拆除导向箍，分层施焊，每层焊接厚度均匀，每层间的焊渣必须清除干净，坡口焊必须焊满，电焊厚度宜高出坡口1mm，焊缝不应有夹渣、气孔等缺陷。

7、对接头外露部分，在打入之前再次涂刷防锈涂料。

8、截桩严禁使用大锤硬砸，现将不需要截桩的桩身端部用钢抱箍抱紧，然后沿钢箍上缘凿槽打穿后，用锤打下，用气割法切断钢筋。

七、常见问题成因及排除：

1、挤土效应和振动影响  

原因分析：

静压法施工预应力管桩属于挤土类型，往往由于沉桩时使桩四周的土体结构受到扰动，改变了土体的应力状态，产生挤土效应；桩机施工过程中焊接时间过长；桩的接头较多而且焊接质量不好或桩端停歇在硬夹层；施工方法与施工顺序不当，每天成桩数量太多、压桩速率太快、布桩过多过密，加剧了挤土效应。

防治方法：

（1）控制布桩密度，对桩距较密部分的管桩可采用预钻孔沉桩方法，孔径约比桩径小50～100MM，深度宜为桩长的1/3～1/2，施工时应随钻随打；或采用间隔跳打法，施工过程中严禁形成封闭桩。

（2）控制沉桩速率，一般控制在1m/min左右；并制定有效的沉桩流水路线，并根据桩的入土深度，宜先长后短、宜先高后低，若桩较密集，且距建筑物较远，场地开阔时，宜从中间向四周进行；若桩较密集，场地狭长，两端距建筑物较远时，宜从中间向两端进行；若桩较密集，且一侧靠近建筑物时，宜从相邻建筑物的一侧开始，由近向远进行；桩数多于30根的群桩基础，应从中心位置向外施打；承台边缘的桩，待承台内其他桩打完并重新测定桩位后，再插桩施打；有围护结构的深基坑中的静压管桩，宜先压桩后再做基坑的围护结构，这样的施工顺序可以避免由于基坑四周的围护结构使压桩的土体无法扩散，造成先施工的管桩被后施工的管桩挤上来，使桩的承载力达不到设计要求，又避免了在基坑的压桩过程中土体扩散而挤坏四周的围护结构及降低基坑围护结构的止水效果；同时应对日成桩量进行必要的控制。

（3）设置袋装砂井或塑料排水板，消除部分超孔隙水压力，减少挤土现象；设置隔离板桩或地下连续墙；开挖地面排土沟，消除挤土效应。

（4）沉桩过程中应加强临近建筑物、地下管线的观测、监护，对靠近特别重要的管线及建筑物处可改其它桩型。

（5）控制施工过程中停歇时间，避免由于停歇时间过程，摩阻力增大影响桩机施工，造成沉桩困难。

同时，应避免在砂质粉土、砂土等硬土层中焊接，制定合理的桩长组合。

桩机施工时应注意同一承台内的群桩，需接桩的接头不宜在同一截面内，应相互错开，避免产生土压力以及水压力效应较大时，对整体桩身产生剪切破坏；同时应认真查看地质报告，了解土层分布情况，合理确定桩体组合长度，避免接头处于土层分界处及土层活动较多处，以防土层活动时对桩身的破坏。

2．沉桩时遇到浅层障碍无法继续沉桩  

原因分析：

由于地质勘察报告中未能特别强调浅层障碍物及局部的土层分布深度和性质，导致沉桩时遇到浅部（3～4M）的老基础、大孤石，较深部（20M左右）的硬塑老粘土和非常密实砂层、沙砾石层等情况无法施工。

防治办法：

（1）打桩前应对场地原有建筑情况进行详细了解，并安排进行探桩施工；对浅层障碍物可采用挖土机挖除，当无法操作施工时，可采用钻机将障碍物钻穿，然后在孔内插桩后沉桩，严禁移动桩架等强行回扳的的方法纠偏。

（2）当桩已入土较深，桩无法拔出时，可采用小型钻机将钻具放入管桩中间的空洞中钻孔，将障碍物钻穿后继续沉桩。

（3）选用的桩机能量大小应与设计要求、桩径、桩长及地质条件相匹配，即桩机选型、配重应符合施工要求。

3．斜桩  

原因分析：

（1）静压桩机机械维修不及时，如液压系统漏油导致桩机支撑下滑；  

（2）静压桩机自重加配重总重量大，桩机基础如不平整坚硬，沉桩过程中，桩机容易产生不均匀沉降，桩身极易发生偏移；  

（3）施工中桩身不垂直，桩帽、桩身不在同一直线上；  

（4）接桩时桩身、桩帽不在同一直线上；  

（5）施工顺序不当，导致应力扩散不均匀；  

（6）沉桩过程中遇到大块坚硬物，把桩挤向一侧；  

（7）采用预钻孔法时，钻孔垂直度偏差较大，沉桩过程桩又沿着钻孔倾斜方向发生偏移；  

（8）桩布置过多过密，沉桩时发生挤土效应；  

（9）基坑开挖方法不当，一次性开挖深度太深，使桩的一侧承受很大的土压力，使桩身弯曲变形。

防治方法：

（1）静压桩桩机施工前注意机械设备的检查维修，以避免影响施工质量；  

（2）场地要平整坚硬，在较软的场地中适当铺设碎石，不能使桩机在打桩过程中产生不均匀沉降，静压桩桩机对施工场地要求较高，由于桩机及配重达200吨以上，为防止桩机下陷而造成桩身倾斜、桩机挤压对桩位的影响，影响施工质量及施工安全，必须对施工场地进行局部回填平整，采取必要的措施提高地基承载力，使其达到静压桩施工要求。

（3）施工过程中要严格控制好桩身垂直度，重点应放在第一节桩上，垂直度偏差不得超过桩长的0.5％，桩帽、桩身及送桩杆应在同一直线上，沉桩时宜设置经纬仪在两个方向上进行校准。

（4）尽量减少接桩，预制管桩接头不宜超过3个，接桩宜在桩尖进入硬土层后进行。

接桩时上、下段桩的中心线偏差不宜大于2mm，节点弯曲矢高不得大于桩段的0.1%。

（5）制定合理的施工顺序，桩基施工后的孔洞应及时回填，施工过程中加强对垂直度的控制。

（6）当遇到障碍物时应及时排除后再进行沉桩；沉桩时发现不垂直应及时纠正，必要时应把桩拔出重打，桩进入一定深度后，不宜采用移动机架进行校正，以免发生断桩，应采取其他措施。

（7）采用预钻孔法时，严格控制钻孔垂直度。

（8）合理布置桩位，桩与桩的中心距不小于3倍桩径。

（9）桩基施工后应在停歇期后再进行基坑开挖施工，基坑开挖应分层均匀进行，必须加强围护措施，防止土体对桩的侧压力在桩身上产生附加弯矩，以确保桩基工程的桩身结构的完整性。

4、桩身破坏：

原因分析：

（1）施工过程中由于斜桩现象的出现或桩端、送桩杆不平整导致桩端应力集中，使桩帽滑落或桩头爆裂。

（2）桩机施工压力值超高。

（3）桩机施工过程中桩机擅自移动机架进行校正桩位、桩身垂直度，导致桩身断裂；施工结束后人工凿桩野蛮施工以及桩机施工后不合理的土方开挖。

（4）桩身材料质量；  

防治方法：

（1）选用桩机合理有效的施工方法，控制桩身的垂直度，避免斜桩的发生。

（2）控制好桩机施工终止条件，对纯摩擦桩，终止条件宜以设计桩长为控制条件；对长度大于21m的端承摩擦桩，宜以设计桩长控制为主，终压力值作对照；对长14～21m静压桩，应以终压力达满载值为控制条件，开挖后采用截桩处理；当压力值未能达到设计要求，但桩顶标高已达到设计标高，宜继续送桩（1m范围内），直至压力值达到设计要求，施工结束后及时与设计单位联系，出具处理方案。

（3）桩机施工结束后合理的进行土方开挖以及凿桩施工，必须强调土方开挖过程中的施工质量与水平，将直接关系到桩基成功的关键，施工过程中要慎之又慎。

（4）施工过程中应加强对桩身原材料的检查验收。

施工中发生桩身破坏，宜采用小应变等有效的手段检测桩身情况，确定处理方法。

5、桩身抬高  

原因分析：

施工过程中由于挤土效应可能引起局部桩身抬高，尤其是端承桩或端承摩擦桩会由此引起基础不均匀沉降。

防治方法：

（1）桩基完成后宜对桩身进行复压1～2次，甚至多次，即所谓“跑机”。

同时，桩基完成以后应在嵌固期后才能进行土方施工，嵌固期根据土质有不同要求，一般7～21天。

（2）桩基施工完成后宜进行必要的静载检测，以检验是否达到设计要求。

六、质量检验：

1、原始报表检查：

施工原始报表应详尽、完整、如实地记录施工时间和工艺参数，完整的反映施工全过程。

2、工程质量控制指标及检验频率与方法：

表4PTC桩的施工质量及检验要求  

检查项目质量要求和允许偏差检查规定备注  

检查频率检查方法  

1.桩位±10cm2%全站仪检查纵横方向  

2.第一节桩垂直度≤0.5%查施工和监理记录经纬仪测量  

3.后续桩垂直度≤1%查施工和监理记录经纬仪测量  

4.接桩时错位偏差≤2mm全部尺量  

5.焊接层数≥2层全部目测  

6.焊接点数≥6点全部目测对称位置  

7.桩长度≥设计深度全部锤球法测量  

8.桩头标高±5cm2%水准仪测量  

9.桩身完整性符合设计要求100%低应变检测  

表5PTC桩帽的施工质量及检验要求  

检查项目质量要求和允许偏差检查规定备注  

检查频率检查方法  

1.轴线偏位±15mm2%经纬仪检查纵横方向  

2.平面尺寸±30mm2%皮尺量测  

3.帽顶标高±20mm2%水准仪测量  

4.砼强度符合设计要求2%取样试验28d  

表6碎石垫层和加筋网的施工质量及检验要求  

检查项目质量要求和允许偏差检查规定备注  

检查频率检查方法  

1.固体体积率≥80%4处/2000m2灌砂法  

2.垫层平整度12mm4处/200m3m直尺测量  

3.垫层纵断面高程+5，-15mm4断面/200m水准仪测量  

4.垫层强度大于设计4断面/200m皮尺测量  

5.垫层厚度+10，-25mm4处/2000m2尺量  

6.钢塑格栅搭接长度≥设计长度4处/2000m2尺量双向80KN/m  

3、成桩检测  

压桩结束后，需要对桩基进行检测，桩基检测依据设计要求采用《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）及《基桩低应变动力检测规程》（JGJ/T93-95）进行。

检测的项目主要有桩身的完整性质量检测、单桩竖向抗压极限承载力检测。

桩身质量检测，主要通过现场低应变反射波法进行，目的是对桩身缺陷进行判定，对桩身质量进行分级。

根据规范分为四个等级，分别为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ类桩。

其中Ⅰ类桩为桩身质量优良桩；Ⅱ类桩为合格桩；Ⅲ类桩为明显质量缺陷桩，需要与相关单位研究，确定处理方案或继续使用，按要求修补后或经研究可继续使用的视为合格桩；Ⅳ类为不合格桩。

小应变动力检测数量，按规范要求抽检不少于20％且不少于10根。

单桩承载力检测，主要通过现场静荷载试验以及高应变动力检测进行，主要检测单桩承载力是否满足设计要求。

静荷载试验检测数量，按规范要求随机抽检总桩数的1％且不少于3根，因为是破坏性试验一般静载试验对施工前的试桩进行；对正式工程桩采取高应变动测，检测数量为总桩数的2%，且不少于10根。

由于管桩施工完毕后，单桩承载力没有完全达到设计承载力强度，需要7天以上的嵌固期，故单桩承载力检测宜在成桩后10～20天范围内进行。

七、质量、工期保证措施  

1、做好施工全过程的质量控制工作  

（1）配齐满足工程施工需要的人力资源。

（2）配齐满足工程施工需要的各类机械设备。

（3）组织技术精湛、责任心强的测量人员，进行测量放样。

（4）对已经批复的施工方案、方法和指标进行严密的监视和控制，并加强监督的力度和控制的手段，使工程的每个工序均达到优良标准。

（5）严把过程检验和试验关。

2、加强施工过程中的试验与检验，做好施工材料的质量控制，坚决杜绝不合格材料进场，不合格材料不得用于工程施工。

3、分项工程验收合格后，及时将资料整理完善并及时签认归档。

资料整理必须严格按总监处要求进行，做到资料的真实、清晰、齐全。

4、强调计划的严肃性。

根据总体工期目标，项目部编制月度计划，施工分部要编制旬计划、作业班组计划。

做到日保旬，旬保月，确保总体目标的实现。

八、安全施工保证措施  

1、本着以人为本，安全生产的原则，建立以分部经理为首的安全组织机构，对各分项工作由具有