注塑模具规范免费.docx
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注塑模具规范免费.docx
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注塑模具规范免费
XX汽车零部件有限公司
注塑模具规范
文件名称:
注塑模具规范
文件编号:
ZJSMKF20090901
批准:
批准日期:
审核:
审核日期:
拟制:
拟制日期:
2009-08-08
版号:
A1生效日期:
2009-09-01
XX汽车零部件有限公司
文件编号:
ZJSMKA20090901
标题:
注塑模具规范
版号:
A1
页码:
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1.目的:
本规范规定了注塑模具的质量要求及验收时需要检验的项目。
2.范围:
本规范适用于XX汽车零部件有限公司所有注塑模具。
如模具供应商有不同于此规范的要求,经技术确认后,可按与模具供应商签定的合同及技术要求执行。
3.内容:
3.1模具外观
3.1.1各模板都应有零件编号,编号在基准角处的模板中间,要求离边20mm,用6.4mm的数码钢冲打上,要求字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
3.1.2模架表面不允许有凹痕、锈迹等及其他影响外观的缺陷,每块板都应有大于1.5mm的45°倒角。
3.1.3模具移交时必须附带1~2个吊环。
3.2模具标识
3.2.1模具必须要有铭牌;铭牌用四个铆钉固定,固定要可靠,不易剥落。
铭牌安装位置如附图1、附图2。
3.2.2铭牌内容包括模具编号、模具名称、模具重量(KG)、模具外形尺寸(mm),以上字符均用1/8英寸的字码打上(或印制),字符要求清晰、排列整齐。
我司模具铭牌有2种:
客户规定铭牌和XX模具铭牌,对于客户规定铭牌,供应商必须按照我司客户要求制作,对于XX模具铭牌形式,请参考附图3。
3.2.3冷却水嘴须使用盘起标准件JJPS2标准,如有特殊规定,另行通知,同时必须有进、出标记,进水为IN,出水为OUT;IN、OUT后加顺序号,如IN1、IN2、OUT1、OUT2等。
英文字符和数字为大写,字体高为6.4mm(1/4”),位置在水嘴正下方10mm处,要求字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
3.2.4安装有方向要求的模具须在定模板或动模板的侧面用箭头标明安装方向,箭头旁或下方应有“向上”字样,字高50mm。
3.3模具外部结构
3.3.1模具外形尺寸需符合指定注塑机的规格范围,同时模具顶出孔应符合指定注塑机的相应尺寸,以海天注塑机要求为准,参见后面附页;
3.3.2定位圈应可靠固定(用三个M8或M10的内六角螺钉),定位圈直径统一使用为φ100。
并高出定模板10mm以上。
3.3.3注塑机如采用延伸喷嘴,应注意定位圈内部是否有足够大的空间,以保证标准的注塑机加长喷嘴外加热圈可以伸入。
3.3.4模具外部附件不能影响模具的吊装和存放,如:
模具下方有外露的油缸、水嘴、预复位机构等,应有支撑柱保护。
支撑柱的安装,原则上应为螺钉穿过支撑柱固定在模架上,过长的支撑柱可直接加工外螺纹紧固在模架上。
3.3.5模具安装在注塑机上时,一般采用压板压紧方式。
3.3.6模具必须要有1~2个吊环孔,便于吊装、运输,吊装时原则上不得拆卸模具另部件。
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3.3.7吊环必须能旋到底,吊装必须平衡,5T以下的模具起吊时最大偏移量不能超过2mm,5-16T不能超过3mm,16T以上不能超过5mm。
3.3.8每块模板都需有供拆卸用的吊环孔,且对称设置,同时每块模板之间必须要有撬模槽,便于模具拆卸。
3.3.9动模板上应尽可能多用支承柱,在中、大型模具中,支承柱面积大致为模脚之间的模板面积的15%-20%。
3.3.10支承柱应比支承块(模脚)高出0.05-0.15mm,模具越大,高出应越多。
3.3.11模具的模板、顶板、顶杆固定板等导向机构必须完整、齐全、可靠,应符合相关国家标准;如有特殊情况(DME标准时),需要在开模前通知模具供应商
3.3.12如用机械手取件,导柱不得影响机械手取件。
3.3.13动、定模之间须有模具连接保护块。
3.4模具型腔、型芯
3.3.1分型面
3.3.1.1分型面的设计不得影响制品的外观;有可能产生飞边、毛刺的分型处,应在设计时考虑到制品整修后不影响外观。
3.3.1.2动、定模表面必须平整、无凹坑、锈迹其他影响外观的缺陷。
3.3.1.3分型面保持干净、整洁,不能用手提砂轮打磨避空,封胶部分平整、无缺陷。
3.3.1.4排气槽应位于制品形状外部全周、熔料充满的最未端、分流道的冷料井及几股熔料汇合处。
排气槽深度应小于塑料的溢边值,排气槽应由机床加工,严禁手工打磨机打磨。
3.3.2型腔、型芯
3.3.2.1型腔、型芯的模板必须使用锥定位块或精定位块,原则上安装在四边的中间位置或模具四周,对于标牌类的模具可以不使用精定位块,但是在模具内使用锥定位块。
3.3.2.2模架A板与复位杆接触面需要使用平面或圆形的垫块,以免碰伤A板。
3.3.2.3对穿部分原则上应有2度以上的斜度,以免拉毛起刺,对穿部分不得为薄刃结构。
3.3.2.4制品壁厚应均匀,至少要考虑渐变,以防止产生缩痕。
3.3.2.5为避免制品缩痕,加强筋的宽度应为外观面壁厚的50%以下(理想值为<40%)。
3.3.2.6若制品为电镀件,其动模同样需要抛光,抛光要求仅次于镜面抛光要求,以减少成型时冷料产生。
3.3.2.7型腔、型芯中排气不良的筋、凹形处必须采用镶嵌的结构,以免填充不满及出现焦痕。
3.3.2.8镶块、镶芯等应可靠定位、固定,圆形件应有止转措施。
不允许镶块下面垫铜片、铁
片,如果烧焊垫高,烧焊处应形成大面接触并磨平。
3.3.2.9如果制品有粘模现象,动模侧壁可保留火花纹、刀痕或做些辅助沟槽,也可以在顶杆上加倒扣,但不得影响制品的外观及安装配合。
3.3.2.10深筋(超过15mm)必须镶拼,如不能镶拼,须有措施保证排气良好、顶出顺利。
3.3.2.11电镀制品的定模一般不允许烧焊,必须烧焊的地方,需要经过我司相关人员书面确认。
3.3.2.12电镀件增加电镀工艺角和OTS后模具增加字体,供应商不得向我司收取相关修模费用。
3.3.2.13模具各零部件必须有编号,相配合的零件要有配合标记,具体见相关企业标准。
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3.5顶出复位、滑块等
3.5.1顶出复位顺畅,无滞阻现象,无异响。
3.5.2滑动部件应有油槽(顶杆除外)。
3.5.3顶杆固定板的沉孔与顶杆胚头的尺寸为配合尺寸,不允许垫垫片:
顶杆严禁上下串动。
3.5.4顶杆端面应高于型芯面0~0.1mm。
顶杆应有止转定位,并有编号。
3.5.5顶板复位必须到位,必要时需增加预复位装置或复位行程开关;顶板下面应有垃圾钉,以避免污物影响模具复位。
3.5.6对于制品顶出时易跟着斜顶杆走的情况,其它相应的顶杆上可以加槽或蚀纹,但应以不影响制品外观及功能为原则。
3.5.7顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度应按相关企业标准加工。
3.5.8顶出距离应用限位块进行限位,限位块材料为45#钢,不能用螺钉代替,底面须平整。
3.5.9斜顶的根部采用耐磨导滑块、槽式,中部应有导滑耐磨块,内置于模架内。
斜顶端面符合型腔、型芯的形状要求,且低于型腔、型芯面0.1~0.15mm(外观面按图纸要求)。
3.5.10抽芯滑块驱动应尽量用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2-3度。
如行程过大,可以采用油缸驱动。
3.5.11滑块抽芯必须要有行程限位装置,限位必须稳定可靠;油缸抽芯应有行程开关控制位置。
3.5.12较大的滑块尽量避免设在模具安装方向的上方,以免限位失控:
若不能避免,则应考虑限位机构的可靠性。
3.5.13滑块的滑动配合长度通常大于滑块滑动距离的1.5倍,滑块完成抽芯动作后,保留在滑槽内的长度不应小于滑槽长度的2/3:
滑块的滑动距离要大于抽芯距2-3mm,斜顶类似。
3.5.14T型滑槽必须采用滑块压板的形式并用定位销定位。
滑块的滑槽底面一般应有耐磨板,耐磨板材料T8A,淬火至HRC50-55,耐磨板应比大面高出0.05-0.1mm,耐磨板应有油槽。
3.5.15滑块锁紧面应有耐磨板,耐磨板材料T8A,淬火至HRC50-55,耐磨板面高出滑块面0.1-0.15mm,耐磨板应有油槽。
3.5.16复位弹簧选用标准件,两端不能打磨、割断;复位弹簧安装孔底面必须为平底,安装孔直径比弹簧大5mm(轻负荷选用矩形截面兰色模具弹簧,重负荷可用红色,较轻负荷可用黄色)。
3.5.17直径超过Φ20mm的弹簧内部应有导向杆,导向杆比弹簧长10-15mm(弹簧应有预压缩量,预压缩量一般为弹簧总长的10%-15%)。
3.5.18复位杆端面必须平整,不允许点焊,胚头底部不允许垫垫片、点焊。
3.5.19导套底部必须加排气口,以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。
3.6浇注系统
3.6.1定位圈、浇口套需要采用标准件。
定位圈外形直径全部为采用¢100mm尺寸。
3.6.2浇口套SR应大于注塑机喷嘴SR(我司的喷嘴端面为SR19-20mm),大于值为1-2mm。
入料口直径应大于注塑机喷嘴内径1-1.5mm。
3.6.3浇口套内壁面必须抛光。
其余流道抛光必须用320#以上的油石抛光;浇口套必须由定位圈固定,不得悬浮在模板上。
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3.6.4模具分流道截面必须为圆形、梯形或U形。
3.6.5浇口、流道应按图纸尺寸用机床加工,不得用手工、打磨机加工。
3.6.6进浇口的设置不得影响制品外观及安装,应避免制品产生缩痕、融接痕、冲击纹等;
浇口易于去除。
3.6.7分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴:
透明制品要加大、加深冷料穴的尺寸。
3.6.8一般避免在顶杆上设置潜伏式浇口。
3.6.9弯钩潜伏式浇口,两部分镶块应进行氮化处理,硬度HV700。
3.6.10三板模的脱料板要求导向滑动顺利,脱料板易拉开。
中、小型模具应采用塑料拉钩。
3.6.11三板模的脱料板与模板之间的开距应适于取出流道,一般情况下:
开距=流道总长度+20-25mm。
原则上应大于120mm以上。
3.6.12热流道接线应捆扎,放入模板上开的槽内,用压板盖住,电线不能露在模具外面。
3.6.13热流道插座必须24针接线盒,接线方式要我司标准接线标准。
外来热流道模具在我司试模、生产之前,热流道接线必须要进行测量核对,以免接线错误导致热电偶、加热圈烧损。
插座外周必须要有保护,防止吊运时损坏插座。
3.6.14任何带有热流道的模具,在定模模板上必须增加绝缘板以免注塑机过热导致模板变形。
3.7冷却系统
3.7.1冷却水嘴均使用铜制快接水嘴,使用标准为盘起JJPS2型号快速接头;如合同有特殊要求,按合同规定。
3.7.2冷却水嘴原则上不能伸出模板表面,水嘴头部凹进模板表面不得大于3mm。
沉孔直径
为Φ25mm以上,沉孔外沿需倒角,倒角大于1.5×45°。
3.7.3冷却水道必需设计充分、畅通,符合产品生产要求;原则上型腔、型芯各部分的温差不应超过±5℃。
3.7.4密封可靠,无漏水,易于检修,水嘴安装时要缠生料带。
放置密封圈的密封槽按相关标准加工尺寸和形状,密封槽应开设在模板上,不允许加工在镶块上。
3.7.5水道隔水板应采用不易受腐蚀的材料,一般用黄铜片或不锈钢。
3.7.6内、外滑块的冷却水嘴必须方便快接水嘴的接插,且不得影响模具的正常运行。
3.7.7模具冷却系统通水试验:
进水压力为0.5Mpa,通水保持5分钟。
3.9备品、备件、图纸
3.9.1加工电极、备品、备件、易损件齐全,有明细表(按合同)。
3.9.23D模具结构数模一份;2D模具结构图纸两份;冷却、液压系统图纸、位置示意图及电路图、电器布置图各两份;试模、检验资料齐全。
3.10制品及试模要求
3.10.1制品尺寸和变形必须符合图纸要求,配合件必须满足注塑件的配合要求。
3.10.2制品脱模应自如,正常生产不应使用脱模剂;制品应无顶出痕、变形、拉伤痕等。
3.10.3制品若为抛光件,型腔表面需要达到镜面要求,在正常工艺条件下制品不得有较明显的冷料、进浇口冲痕、划伤、缩印、飞边、毛刺、错位、气痕、焦痕等,及其他影响后续电镀加工的缺陷。
3.10.4对于不能消除的融接痕,要求以电镀后能覆盖住为准;检测标准:
指甲轻轻划过,不能感觉出断差为OK件;同时镶拼线必须在客户认可的范围内有限地存在。
3.10.5试模需要按正常生产条件试模,并提供我司相关工艺参数表和试模报告。
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3.10.6为达到量产模具要求,原则上标牌模具允许试模3次,装饰条允许试模3-4次,格栅和大型电镀件试模不超过5次,对于超出合同规定由中骏上原免费提供的试摸原料总量外试摸所需原料,由模具供应商自行解决。
3.10.7模具验收条件:
按照我司相关检测标准;要求模具量产时,素材一次性生产合格率达到95%以上,方可正式验收。
3.10.8如因注塑产品应力问题导致电镀合格率低的问题,供应商有义务协助我司进行模具整改。
3.10.9对于长的饰条类电镀制品,如因注塑变形超差导致需要后续冷却工装等,供应商需要承担此额外的费用。
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热流道接线方式,其温控箱的接线方式需要与其相同
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注塑模具验收标准
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本厂所使用的注塑机全部为国产海天系列,吨位从86吨到2800吨不等。
选用注塑机时需考量的参数如下表所示。
选用注塑机时需注意以下方面:
1、模具的长、宽尺寸要小于哥林柱的间距,确保模具能够放入注塑机中进行生产;
2、模具的厚度要在注塑机的最小容模厚度和最大容模厚度范围以内;
3、检验注塑机的开模行程,确保在最大开模行程下有足够的空间能顺利地取出产品;
4、检验注塑机的注射重量,大于成型产品重量的2倍以上(包括流道部分);
5、模具上选用的浇口套球径和进胶口孔径要比所选注塑机的喷嘴球径和孔径大,确保熔融的塑胶能顺利的进入模具行腔而不会外漏;
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6、根据选定的注塑机上的定位圈孔直径来选择模具的定位圈直径,保证二者匹配;
7、确保注塑机的顶出行程大于实际顶出产品所需要的行程;
8、模具上定位圈嘴的藏深要小于注塑机喷嘴的最大伸出量;
9、设计在大于500吨(含500吨)注塑机上生产的模具,必须有动模定位圈。
10、为了降低模具吊装时的难度和精度要求,模具上动模底版的顶杆通孔孔径要比注塑机上的顶杆孔直径大。
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