深圳地铁工程土建1122标段盾构井主体施工方案.docx
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深圳地铁工程土建1122标段盾构井主体施工方案
深圳地铁东延线工程土建1122标主体结构施工方案
第一章编制说明及工程概况
1.1编制依据
1.1《深圳地铁2号线东延线岗厦北站至华强路站详细勘察报告》;
1.2《中心公园盾构井(兼轨排)主体结构施工图》;
1.3《深圳地区建筑深基坑支护技术规范》(SGJ05-96);
1.4《基坑工程手册》;
1.5《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-19992003年版);
1.6《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002);
1.7《深圳市基坑支护技术规范》;
1.8《深圳经济特区建设工程施工安全条例》;
1.9《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002);
1.10深圳市及深圳地铁公司在安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的文件规定;
1.2编制原则
1、严格执行国家及深圳市政府所制订的法律、法规和各项管理条例,并做到模范执法、文明施工;
2、遵守、执行施工承包合同各条款的具体要求,确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工和造价等各方面的工程目标。
3、在认真、全面理解设计文件的基础上,结合工程情况,应用新技术成果,使施工组织设计具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。
4、充分研究现场施工环境,妥善处理施工组织与周边接口问题,使施工对周边环境的影响最小化。
5、施工组织编制尽可能做到总体施工部署和分项工程施工组织相结合、重点项目和一般项目相结合、特殊技术与普通技术相结合,总体上使施工组织设计具有重点突出、内容全面、思路清晰的特点。
1.3编制范围
本施工方案的编制范围为深圳地铁号线东延线工程土建1122标主体结构施工。
1.4工程概况
中心公园盾构井位于福田区中心公园内,深南大道北侧,周边高层建筑较少,管线稀少。
盾构井设计起讫里程为:
YCK28+049~YCK28+129,基坑长度为80m。
盾构井土石方开挖为明挖,上部为第四系土层,下伏基岩为全~微风化泥质粉砂质泥岩,基底基本为微风化岩层,少数部位为中风化岩。
盾构井围护结构采用800mm厚地下连续墙,支护形式盾构井段采用混凝土环框梁,轨排井段采用“内支撑+锚索”,采用明挖顺作法施工。
按照广东省和深圳地区建筑基坑支护的有关技术规范和规定,盾构井明挖基坑变形控制保护等级为一级。
根据现有管线资料,基坑范围内有一根路灯管线斜跨基坑东南侧,需管线改迁。
基坑西侧有两根电力管线,距离基坑围护结构外边净距5.85m,南侧有一根电信管线。
第二章工程施工部署
2.1结构形式
盾构井为明挖地下一层结构。
主体结构采用顺筑法施工的现浇钢筋混凝土框架结构,盾构井全长78m,标准段左右线分离,净宽度2.7m,覆土厚13m。
主体结构标准段主要构件尺寸为:
顶板厚700mm,底板厚700mm,侧墙厚700mm,盾构井端墙厚1000mm;环框梁1800×1000mm。
风井主体结构采用C30混凝土,HRB335级钢筋,混凝土抗渗等级S8、S10。
主体结构钢筋保护层厚度:
顶板、底板、内衬墙迎水面50mm,背水面40mm。
2.2施工总体安排
基坑土方开挖完,对基坑进行人工清底后工,然后进行垫层和底板防水板及保护层施工,进而施工底板。
当底板结构混凝土达到设计要求强度后,拆除临时支撑。
在侧墙结构施工前,要对连续墙缝间进行找平,再施工侧墙防水层。
盾构井段当侧墙混凝土达到设计要求的拆模强度后拆除模板,施做第五道换撑,同时拆除第四道钢支撑,施工剩余侧墙,最后施工顶板。
轨排段施工完底板后,待轨排施工完成后,施工侧墙及顶板,最后进行土方回填。
2.3主体结构施工区段的划分
主体结构施工分段进行,分段长度考虑主体结构特征、结构受力、一次混凝土灌注能力、砼水化热、结构防水、砼收缩与徐变等的影响,并与施工组织能力相适应,且便于质量管理,确定施工缝的位置。
风井主体结构分段主要是考虑到以下三点:
①施工缝长度在12~16米;
②布置在纵向柱距1/4~1/3跨附近;
③施工时采用跳段施工。
按照上述分段原则,将风井主体结构由南至北方向划分为4个区段进行施工,按照基坑开挖方向进行跳槽施工。
每个区段均设置主体结构工程和防水工程二个专业作业队。
图2-1主体结构施工分段划分图
2.4施工机具及劳动力的安排
2.4.1主要施工机械配备
主要施工机械设备详见表2-1。
表2-1主要施工机械设备表
序号
机械名称
规格型号
额定功率(KW)
生产能力
数量
(台)
1
钢筋弯曲机
GW-32
2.2
2
2
钢筋切断机
QJ40-1
5.5
2
3
钢筋调直机
CT4/14
4
1
4
钢筋对焊机
100
1
5
砂轮切割机
400
2
6
交流电焊机
9
6
7
插入式振捣器
ZX50
1.1
12
8
平板式振捣器
ZW-10
1.1
3
9
汽车起重机
QY25
25T
2
10
空压机
1
11
发电机
250
1
2.4.2劳动力计划
主要劳动力计划详见表2-2。
表2-2主体结构施工主要劳动力计划表
序号
工种
合计
备注
1
机械司机
12
2
电工
2
3
架子工
25
4
钢筋工
40
5
砼工
10
6
木工
10
7
电焊工
8
8
设备操作员
6
9
测量工
4
10
机械设备维修工
4
11
普工
10
2.5主要工程量
盾构井主体结构主要工程量表详见表2-3。
表2-3主体结构主要工程量表
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
顶板
C30(S8)钢筋混凝土
立方米
1393.4
3
底板
C30(S10)钢筋混凝土
立方米
1392.4
5
侧墙
C30(S8)钢筋混凝土
立方米
1367.14
6
钢筋
吨
709
HPB235,HRB335
2.6工期安排
2.6.1主要进度指标分析
1、底板
每节段底板施工包括基底垫层、防水层、钢筋绑扎、模板支设、混凝土浇筑、养护等工序,详见表2-4,每段用时22天。
表2-4主体结构底板施工作业时间分析
作业名称
垫层
防水层施作
钢筋绑扎及模板支设
砼浇筑
养护
作业时间
1d
2d
4d
1d
14d
2、侧墙
按施工图纸施工缝长度16m左右,每段作业内容及时间分析见表2-5,用时21天,考虑流水步距总计用时25天。
表2-5主体结构侧墙施工作业时间分析
作业名称
支撑拆除及防水施作
钢筋绑扎及模板支设
混凝土浇筑
养护
墙模及支架拆除
作业时间
2d
3d
1d
14d
1d
③顶板
按图纸施工缝长度要求16m左右,每段作业内容及时间分析见表2-6,用时24天,考虑流水步距总计用时28天。
表2-6主体结构顶板施工作业时间分析
作业名称
支撑拆除及防水施作
脚手架及模板搭设
钢筋绑扎
砼浇筑
养护
支架拆除
作业时间
2d
2d
4d
1d
14d
1d
2.6.2计划工期
主体结构拟于2009年5月12日开工,2009年6月12日完工。
第三章主要施工方法
3.1主体结构施工工艺流程
主体结构施工工艺流程:
整平基坑、疏干积水→垫层施工→底板防水层→浇筑底板(梁)混凝土,施作侧墙防水层和部分侧墙,进行第四道支撑的换撑施工→拆除第四道钢支撑,施工剩余部分侧墙及顶板→待顶板混凝土强度达70%以上拆除支架,并待盾构施工完后二期浇筑预留孔,回填覆土,恢复场地。
3.2基底处理及防水施工
1、施工前,首先对基坑进行处理,在东西侧渗水处设置积水坑和盲沟,将水排走。
基坑处理包括清除软土或泥浆,对局部超挖采用砾石、碎石或素砼填充等措施。
2、基底经人工清底整平后,先会同监理和设计单位及时进行基底验槽,办好隐蔽工程检验手续,报验后及时铺设垫层。
3、垫层厚度为20cm,砼标号C20垫层施工紧跟挖土施工。
垫层砼摊铺厚度根据基底预先埋设的标高控制桩控制,砼采用平板振动器振捣密实,收水后用木楔压实抹平整。
4、垫层施工符合下列允许偏差:
垫层厚度允许偏差:
+30、-20mm
高程允许偏差:
±20mm
5、侧墙防水先抹砂浆垫层,按照防水卷材的尺寸在施工过找平层的墙面上标出明显的标志,然后按照墙面上的标志铺设防水卷材,在墙面上铺设时注意要将防水卷材与墙面紧密相贴,在搭接位置留出10cm的富裕搭接量。
6、防水层施工完成后,必须严加保护,否则极易损坏,导致防水质量下降乃至完全失效,故要求各方面予以重视密切配合。
焊接钢筋时必须在此周围用石棉水泥板进行遮挡,以免溅出火花烧坏防水层。
在灌注侧墙模注砼时,振捣棒不得接触防水层以免破坏防水层,振捣棒引起的对防水层的破坏不易发现,也无法修补,故侧墙模注砼施工时应特别注意。
3.3底板施工
1、施工前准备
①清除保护层顶面的杂物,将保护层顶面清理干净。
②底板钢筋半成品的加工及运输。
③浇注砼底板前作好标高控制桩。
2、底板梁钢筋施工
钢筋在地面的加工场加工成型后,用吊车吊至施工现场,先进行最下层钢筋的安装。
所有的钢筋连接均按错开1m和同一截面的焊接钢筋头数不能超过50%的规定进行安装,同时,在钢筋加工时,计算好钢筋的下料长度,使钢筋的连接在梁、板和墙跨度的1/3至1/4内。
侧墙钢筋先安装迎土面一侧的钢筋网,将钢筋网架固定好,同时,在钢筋网架上纵向设置十字斜撑,以固定钢筋网架。
侧墙钢筋靠背土面一侧的钢筋网架搭设时,先预留分布钢筋,再立竖向主筋,然后再绑扎纵向架立钢筋,拉筋随分布钢筋的绑扎紧跟接上。
3、模板、支架与施工缝
底板两侧用18mm厚胶合板。
快易收口网先安装下半部和外部(侧墙),然后用Φ10钢筋制作成钢筋夹,与底板钢筋网架连结,在下一板块的底板施工前,先将施工缝处砼面的垃圾清理干净,在砼浇筑前安装注浆管和防水胶。
4、砼浇筑
底板采用泵送砼浇筑,并且采用含有高效抗渗剂在内的缓凝型抗渗砼。
砼采用插入振捣器进行振捣密实,在较密钢筋的地方振捣时,要注意振捣棒不能碰到钢筋,以免将钢筋振松。
5、砼的养护
底板砼的砼浇筑属于大体积砼,必须在养生阶段加强防裂措施,养护期间进行测温,并采用内部保温措施,以达到对大体积砼的温控防裂目的。
6、大体积砼浇筑的施工技术措施
对大体积砼浇筑施工的温控工作,要合理有效地采用“一降、二散、三保”的施工方法,来控制砼的温差,够确保砼的内在质量。
7、底板施工注意事项
①底板与侧墙连接的钢筋按设计要求预留。
②纵向分段的垂直施工缝及底板与侧墙连接处的水平施工缝严格按设计要求布置,确保质量。
③砼的浇筑应振捣密实,达到内实外光,无露筋现象。
④砼浇筑达到初凝后,立即覆盖并湿润养护,养护时间不少于14天。
⑤施工中围护结构偏移、支撑变形等量测数据及时准确反馈,发现问题,采取有效措施处理。
⑥底板施工中,始终保证底板集水坑的正常使用,确保砼的浇筑质量。
⑦底板砼浇筑前根据商品砼供应能力、初凝时间及施工缝位置确定一次浇筑数量,制定浇筑方案。
砼浇筑时的自由倾落高度大于1.2m时,设置串筒或溜槽以保证砼不离散。
3.4侧墙施工
1、基面处理、防水层铺设
进行围护结构侧墙基面处理,达到平整要求,敷设侧墙防水板。
2、钢筋施工
侧墙防水层施工完成后,进行侧墙钢筋的接驳,长度为至第四道钢支撑的底面标高往下0.24m,长短钢筋交错驳接。
该部分在加工时,因底板钢筋已交错放置,可以加工成同一长度的钢筋。
侧墙钢筋绑扎至顶板底面标高后,转入进行支顶架的搭设。
3、模板、支架与施工缝
采用大块面板厚18mm厚的全新模板提高砼表面的光洁度。
施工缝采用快易收口网,外墙部分在收口网中间预埋注浆管。
4、砼浇筑
在砼浇筑前,先由搅拌站用砼运输车提供一车与砼的水泥砂配合比相同的水泥砂浆,在底层墙身施工缝上先铺约10~20mm厚,再浇筑砼。
砼的浇灌采用砼泵送,用脚手架搭设施工平台,用插入式振动棒进行振捣。
5、砼的养护
侧墙的厚度较小,其养生可采用常规的覆盖洒水养生,根据温度变化采用延迟拆模养护等多种方法养生。
6、侧墙施工注意事项
①底板浇注后,做好防水处理。
②侧墙施工前,侧面用砂浆找平,做好防水层。
侧墙与底板砼接触面进行凿毛处理,并在接缝处按设计要求做好防水。
③侧墙、支架及模板要保证足够的侧向稳定性,以防“跑模”,模板要求接缝严密不漏浆。
④按设计要求安放钢筋及各种预埋件,并固定牢固,以防砼浇筑时变形、移位。
⑤做好水平和竖直施工缝,侧墙的竖向施工缝利用“充填法”施工,按设计要求做好填塞防水材料,以保证不漏水。
3.5顶板施工
1、钢筋
侧墙钢筋绑扎至顶板底面标高后,转入进行支顶架的搭设,采用钢管脚手架进行搭设。
2、模板、支架与施工缝
侧墙模板同上。
平底顶板部分采用大块定型模板做底模,密肋梁式板采用异型模做底模。
施工缝采用快易收口网,收口网中间增加注浆管和止水胶。
3、砼浇筑
顶板砼采用泵送砼,到场坍落度为120mm~160mm,采用插入式振捣棒进行振捣。
4、砼的养护
侧墙及顶板的厚度较小,不属于大体积砼的浇筑,其养生可采用常规的覆盖洒水养生,根据温度变化采用延迟拆模养护等多种方法养生。
5、施工注意事项
(1)顶板砼施工要待侧墙砼强度达到设计要求后进行,搭设的满堂支架满足强度、变形等要求。
(2)模板支架互相固定牢固,并设置斜撑和纵横向拉杆以防止模板支架变形。
(3)顶板是地下结构最容易出现裂纹的部位,本工程顶板结构不设置变形缝,须在施工过程中采取下列措施:
①进行砼浇筑程序的设计和填土设计。
②严格控制砂、石料的质量和砼拌制质量,在砼中掺加减水剂,减少水泥用量。
③加强养护,降低水化热,必要时采取降温措施。
④砼取较小的水灰比及坍落度。
3.6预埋件、预留洞的接口处理
1、预埋件
盾构井主体施工期间的预埋件较多,必须有专项措施保证不漏装,保证安装的位置准确并牢固。
一般的做法是将预埋件一方面与主体砼内的钢筋焊在一起固定,另一方面对于钢板式预埋件可以用螺丝钉将其与砼模板固定在一起,同时也与钢筋连在一起。
2、预留洞
盾构井主体内预留洞,如盾构预留孔洞等,必须保证预留洞的位置准确,尺寸满足设计要求。
预留孔洞主要是通过安装预留孔洞模板来实现,因此模板的加工必须准确,安装时应对留洞模板与主模板间的缝隙进行认真封堵,防止漏砼。
模板必须安装牢固,拆除时应确保所有连接已拆除并仔细松动后拆除。
第四章主要项目施工工艺及措施
4.1模板支架体系施工
4.1.1模板制作
1、模板按配模图在模板加工场统一加工制作、配制并做好标记。
2、模板制作好后,标记模板位置、型号尺寸和数量,经验收合格后,按规定要求分类堆放在施工平面布置图指定的场地内。
4.1.2板模板
1、施工方法
板底模采用18mm厚胶木板,胶木板下沿纵向搁50mm×100mm小方木,间距300mm,小方木沿横向搁100mm×100mm大方木间距800mm,大方木下设满φ48mm×3.5mm钢管满膛脚手架,满膛脚手架立杆间距800mm。
2、施工要点
(1)每块模板只要在两端接头处钉牢,中间尽量少钉或不钉以利拆模;
(2)由于板面有3‰坡度且层高较高,所以满膛脚手架要特别注意增加双向剪刀撑,以防倾覆倒坍;
(3)支撑的满膛脚手架应和浇筑完的内柱用拉杆或斜拉杆连成整体,以增加满膛脚手架的稳定定性。
4.1.3侧墙模板
根据结构尺寸特点,墙模考虑主要采用大模板系统。
详见大模板及桁架大样图4-1。
墙模采用大模板有利于加快施工速度,保证墙面质量。
且本工程中所需大模板的种类较少,工序简单。
根据层的净空,及轴线之间的距离,参考墙模板的周转使用量制作出相应种类数量的大模板。
4.1.4模板拆除
1、模板拆除时应后支的先拆,先支的后拆。
且应先拆除非承重部分,后拆除承重部分;
2、拆除跨度较大的梁底板时,应先从跨中开始,分别拆向两端。
3、拆模应严格按要求进行,折模时不要用力过猛过急,拆下来的材料要及时运走、整理。
4、拆除前,由项目部技术负责人进行拆除安全技术交底。
5、侧模拆除应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时拆除,高支模支架拆除必须将同等条件养护砼试块强度,试块强度报告达到设计要求。
模板支撑体系经项目总工审批同意后方可拆除。
底模拆除应按下表4-1要求进行。
表4-1底模拆除要求
结构类型
结构跨度
按设计的砼强度标准值的百分率计(%)
板
≤2
>2、≤8
>8
50
75
100
梁
≤8
>8
75
100
6、拆除顺序:
先松开顶托、然后按照先支的后拆,先拆主承重模板后拆次承重模板顺序拆除模板和支撑体系。
同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行。
7、通长水平杆和剪刀撑等,必须在支架拆卸到相关的立杆时方可拆除。
8、拆卸连接部件时,应先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置,不得硬拉,严禁敲击。
9、模板拆除应按规定逐次进行,不得采用大面积撬落方法,严禁使用榔头等硬物击打、撬挖。
各拆除的模板、支撑、连接件等构配件严禁抛掷至地面,应用槽滑下或用绳系下。
不得留有悬空模板。
4.2钢筋施工方法
4.2.1材料要求
1、本工程所使用的钢筋质量必须符合国家标准现行规范及技术标准的要求。
2、本工程所使用的钢筋一律在业主指定的钢材生产厂家名录订购,且遵循业主与监理的程序办理进场与使用手续。
3、所有进场钢筋均应有出厂质量证明书或试验报告单,每捆钢筋均有标牌。
进场时应按炉罐号及直径分批验收。
4、所有已进场钢筋均应在监理的监督下,按规范规定进行抽样,对钢筋的力学性能、可焊性进行试验,如发现脆断、焊接性不良或力学性能不正常时要进行化学成份分析或其他专项试验,其钢筋性能符合规范及设计要求后方可投入使用。
5、进场钢筋应按规格、型号、批号分开堆放,钢筋下应用方木或砼墩架空,避免被水淹没或被油污染。
且加棚防雨。
并应挂牌标识,注明钢筋的规格、型号、批号、检验状态,以便识别。
4.2.2钢筋的制作
1、本工程钢筋制作,在施工现场的钢筋制作场进行。
2、钢筋制作前,由土建工程师编制钢筋配料表,并向作业班组进行技术交底。
3、用于制作加工的钢筋表面应洁净。
油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前应清除干净。
在焊接处的水锈在焊接前应清除干净。
钢筋除锈一般可以在钢筋冷拉接调直过程中进行,或使用电动除锈机或钢丝刷进行。
4、钢筋调直可采用卷扬机拉伸调直的方法,其冷拉率:
Ⅰ级钢筋不大于4%,Ⅱ级钢筋不大于1%。
调直后的钢筋应平直,无局部曲折。
5、钢筋下料切断采用钢筋切断机。
先制作钢筋下料平台。
每种规格下料前,先钢筋需要的下料长度标识在下料平台上,经复核无误后,设置断料尺寸栏板,再开始下料,以保证下料尺寸准确。
6、钢筋弯曲成型不允许热弯曲,也不允许锤击弯曲或尖角弯折。
Ⅰ级钢筋末端需要作180°弯钩,其圆弧弯曲直径不小于2.5d(注:
d为钢筋直径,下同)。
钢筋平直部分长度不宜小于3d;Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折,其弯曲直径不小于4d,平直长度按设计要求确定;弯起钢筋末端弯钩按设计要求制作,设计无要求时,属抗震和受扭结构弯钩做成135°,平直长度不小于10d。
7、钢筋的加工允许偏差下表4-2钢筋加工允许偏差表
4.2.3钢筋的连接
1、钢筋制作中,钢筋接长主要采用焊接。
2、钢筋安装时,现场水平接长可采用搭接焊接头。
3、预埋件与锚固钢筋的焊接接头采用电弧焊T型接头。
4、轨排井段钢筋连接采用滚压直螺纹机械连接接头。
表4-2钢筋加工允许偏差表
序号
项目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
冷拉率
不大于设计规定
每根(每一类型抽查,且不少于根)
1
用尺量
2
受力钢筋成型长度
+5,-10
1
3
弯起钢筋
弯起点位置
±20
2
弯起高度
0,-10
1
4
钢筋尺寸
0,-5
2
用尺量,宽高各计1点
5、所用焊接接点及焊接接头距钢筋弯曲处的距离不应小于10d,也不宜位于构件的最大弯距处。
不得在受力主筋上施焊,如必须施焊时,不能点焊,施焊的焊缝长度不宜小于10d。
6、所有焊工均须持证上岗,每批钢筋正式焊接前,必须按实际操作条件进行试焊,试焊试验合格后方可正式成批焊接。
7、焊筋焊接接头或焊接制品,按焊接规范的规定,分批进行质量检查与验收,检查验收包括外观检查和力学性能试验。
只有检查验收合格,经监理签收后才能转入下一道工序施工。
8、接头的现场检验按验收批进行。
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头,以500个为一个验收批进行检验与验收,不足500个也作为一个验收批。
9、对接头的每一验收批,必须在工程结构中随机截取3个接头试件作抗拉强度试验,按设计要求的接头等级进行评定。
4.2.4钢筋的现场绑扎
1、准备工作
(1)核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与配料单、料牌相符,如有错漏,应纠正整补。
(2)准备绑扎安装钢筋用铁丝、工具、设备、绑扎架、保护层用的砂浆垫块等。
(3)清扫钢筋绑扎安装场地,按设计要求在模板上或架立筋上画出钢筋位置线,预埋件、预埋管线位置线。
2、钢筋绑扎要求
(1)所有梁、板、墙、柱的受力主筋、箍筋、钢筋网均按设计图纸的要求设置,箍筋的弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开位置。
(2)钢筋的交叉点均采用铁丝扎牢。
(3)钢筋弯钩平面应与模板垂直,转角处钢筋弯钩平面与模板夹角应为模板转交的平分角。
当采用插入式捣器浇筑小型截面柱时,弯钩平面与模板的夹角不得小于15°。
3、钢筋的接头
(1)除设计有要求外,当钢筋直径d≥22mm时采用机械连接接头,钢筋直径d<22m时采用焊接接头或绑扎搭接接头。
(2)受力钢筋接头位置设在受力较小处,接头应互相错开,当采用非焊接的搭接接头时,从任一接头中收至1.3倍搭接长度的区段范围内,或当采用焊接接头时,在任一焊接接头中心至钢筋直径的35倍长度且不小于500mm的区段范围内,同一根钢筋不得有两个接头,在该区域内,有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下表4-3的规定。
(3)直螺纹接头机械连接的质量控制措施:
1)钢筋连接时,钢筋规格与连接套筒规格应一致,并检查丝头和套筒的丝扣是否洁净、无损;2)由于直螺纹连接法不存在扭紧力矩对接头的影响,现场连接时可使用管钳安装拧紧。
连接时钢筋应对正轴线,拧紧后套筒两侧外露的完整丝扣不得超过1个;3)施工时注意安装的接头百分率不得超过规范规定要求,对已拧紧的接头要做好标记;4)力学性能检验:
按《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)的规定,同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头,以500个接头为一个验收批,不足500个也作为一个验收批,现场随机截取不少于3个接头试件,送有资质的检测机构进行抗拉强度试验。
Ⅰ级接头抗拉强度应大于钢筋实际抗拉强度或1.1倍钢筋抗拉强度标准值,Ⅱ级接头抗拉强度应大于钢筋抗拉强度标准值。
表4-
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