水稳施工技术交底.docx
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水稳施工技术交底.docx
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水稳施工技术交底
水泥稳定级配碎石基层、底基层施工技术交底
一、材料
1.本工程的水泥、碎石、石屑等材料必须监理工程师批准。
未经批准的不允许进场,更不准使用。
1)水泥:
选用终凝时间较长(宜在6小时以上),且水泥可用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥。
快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。
水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。
水泥每次进场前应有合格证书,每500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。
2)碎石:
级配碎石应选用质坚干净的粒料,其最大粒径应小于37.5mm。
水泥稳定级配碎石基层中集料压碎值≤35%,底基层中集料压碎值≤40%。
为了施工方便,宜采用1#碎石(19mm—37.5mm)、2#碎石(9.5mm—19mm)3#碎石(4.75mm—9.5mm)、石屑(0—4.75mm)粒料配合。
其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分(主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况)。
3)水:
混凝土搅拌和养护用水应清洁,宜采用饮用水。
使用非饮用水时,应进行检验并符合下列规定:
①硫酸盐含量(按S042-计)小于0.0027mg/mm3。
②PH值不得小于4.
③含盐量不得超过0.005mg/mm3。
④不得含有油污、泥和其他有害物质。
二、混合料的组成设计
1.组成设计原则:
①粉料含量不宜过多;
②在达到强度的前提下,采用最小水泥剂量,但底基层不小于4.0%,基层不小于5.5%;
③改善集料级配,减少水泥用量,使水泥用量不大于6%。
2.水泥剂量的配制采用4%、5.5%两种剂量。
3.每种剂量的试件制取不少于9个。
试件必须在规定的温度(20±2℃)保湿养生6天,浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数,并计算RX(1-1.645Cv)是否大于Rd(设计强度)。
设计剂量要选用满足强度的最小剂量,并不超过6%。
4.根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验,并通过试验确定应该控制的延迟时间。
5.工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。
三、施工工艺要点 1.水泥稳定级配碎石的施工工艺:
路基验收合格→水稳料拌和→运输→摊铺→碾压→养护→检测→修整→成型
(一)、摊铺
1、摊铺前应对下承层适量洒水并检查各施工机械运转是否正常,机械正常运转后通知拌合站发料。
2、摊铺机自动找平时,边侧采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式。
一般路段基准线立柱每20m设置一个,弯道段落10m设置一个。
摊铺厚度应根据试验段确定的松铺系数及松铺厚度进行控制。
测量人员应随时复测摊铺混合料的摊铺标高。
3、摊铺机开机前,等候卸料的运料车不宜少于5辆,摊铺级配碎石的过程中,始终保持摊铺机的送料器内具有2/3的混合料,这样可以有效的防止混合料的离析。
摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿,以提高平整度。
摊铺速度控制在2-4m/min。
4、当混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时,应分析原因,予以消除。
平整度采用6米铝合金直尺检测。
每台摊铺机后至少有2-4名工作人员专门负责消除摊铺过后粗细集料离析的现象。
(二)、碾压
一般摊铺30m即可碾压,做到铺一段,压一段。
现场试验人员在摊铺完成后及时对含水量进行检测,如含水量明显偏低,可采用雾喷法适量补水,并通知拌合站适当调整拌合掺水量,以保证填料在最佳含水量状态下成型。
碾压遵循“先轻后重,先低后高,先慢后快”的原则,并在水泥终凝前完成(一般从填料出场到完成碾压不超过2小时)。
碾压采用双钢轮振动压路机进行,稳压次数1-2遍,碾压速度控制在1.5-2Km/h;然后采用振动压路机强震3~4遍,最后采用胶轮压路机静压2遍,碾压速度控制在2.5-3Km/h。
相邻碾压的轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽。
碾压的顺序由横坡低的一侧向高的一侧进行,先压路边两三遍后逐渐移向中心。
碾压完成后试验人员及时对压实度进行检查,压实度以重型击实试验为标准,基层压实度不低于98%,底基层压实度不小于97%。
并检测横断面及纵断面高程。
如压实度不合格,及时补压。
在整个碾压过程中,仍会出现局部高低,此时应由人工继续配合进行平整。
特别在两段接头部位,应铲高补低。
填补处仍然要先翻松后加料,避免出现填补簿层推移现象。
对于压路机碾压不到的边角及排水检查井的部位,采用蛙式打夯机压实,遍数不小于5遍。
拌合、摊铺、压实的整个过程应在4个小时内完成。
在碾压结束之前,人工再终平一次,使纵向顺直,路拱和标高符合设计要求。
终平应仔细进行,将局部高出部位铲除,并扫出路面,对局部低洼处,不再进行修补,留待面层施工前处理。
碾压过程中如遇气温过高或大风等基层表面易干的天气,压路机可以自动喷水装置一边喷水一边碾压。
混合料碾压过程中压路机应缓慢启动和制动,严禁在已完成或正在碾压的路段上“急刹车”或掉头,以保证基层表面不受损。
(三)、养护
基层采用改性乳化沥青养生,底基层采用塑料薄膜养生,以表面保持潮湿为宜,切忌时干时湿,养生时间不少于7天。
级配碎石采用洒水养生。
整个基层(底基层)完成养生前,期间禁止车辆驶入。
四、接缝和调头处的处理
1、每天施工完毕时,应对当天施工段末端混合料进行处理,使混合料断面垂直下承层平面。
2、重新开始基层混合料摊铺之前,先将下承层清理干净再重新开始摊铺混合料。
3、如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝,且中断时间已超过2小时,先将摊铺机驶离,用3m直尺检测平整度,将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端垂直切除成及路中心线垂直的向下的断面,并清扫干净,然后摊铺机就位铺筑新的混合料压实。
4、如施工机械必须到已压成的基层上调头,应采取措施保护调头作业段。
一般可在准备用于调头的约8-10m长的基层上,采取相应的保护措施在进行调头,如铺上10cm厚的土、砂或沙砾。
五、病害及防止
摊铺机的螺旋布料器应缓慢旋转,及摊铺机的工作速度匹配保证摊铺机是充满料的状态下进行的,而螺旋布料器转速会使大料产生抛场而离析。
摊铺机的喂料及螺旋分料应采用自动超声波料位传感器控制,使料始终保持在最高位置,即熨平板前充满拌和料,这样可防止粗粒料的滚动造成两端离析。
在摊铺机的摊铺室前挡料板上加装具有一定硬度的橡胶挡料板,可以防止高度方向的离析。
如果对摊铺机的螺旋布料器支撑吊杆以及轴承座形状进行改进,使其成为具有一定导向作用的结构形状,也同样可以减少离析带。
六、检测项目
六、检测项目
水泥稳定土类基层和底基层质量检验标准及允许偏差
检查项目
底基层
基层
主干路
次干路
支路(参照次干路)
主干路
次干路
支路(参照次干路)
压实度
≥97%
≥96%
≥96%
≥98%
≥97%
≥97%
纵断高程
+5mm,-20mm
+5mm,-20mm
+5mm,-20mm
+5mm,-15mm
+5mm,-15mm
+5mm,-15mm
平整度
≤12mm
≤15mm
≤15mm
≤10mm
≤12mm
≤12mm
厚度容许偏差
-15mm
-20mm
-20mm
-10
-15mm
-15mm
宽度
不小于设计宽度+B(mm)
不小于设计宽度+B(mm)
不小于设计宽度+B(mm)
不小于设计宽度+B(mm)
不小于设计宽度+B(mm)
不小于设计宽度+B(mm)
横坡
±0.3%且不反坡
±0.5%且不反坡
±0.5%且不反坡
±0.3%且不反坡
±0.5%且不反坡
±0.5%且不反坡
7天无侧限抗压强度
1.5~2.5Mpa
1.5~2Mpa
1.5~2Mpa
3~5Mpa
2.5~3Mpa
2.5~3Mpa
弯沉值
≤80(0.01mm)
≤100(0.01mm)
≤100(0.01mm)
≤34(0.01mm)
≤45(0.01mm)
≤45(0.01mm)
1、本工程道路基层结构层厚度:
主干道车行道的基层由下至上为30cm厚的4%水泥稳定级配碎石底基层、25cm厚的5.5%水泥稳定级配碎石基层;次干道车行道的基层由下至上为25cm厚的4%水泥稳定级配碎石底基层、25cm厚的5.5%水泥稳定级配碎石基层;支路车行道的基层由下至上为20cm厚的4%水泥稳定级配碎石底基层、20cm厚的5.5%水泥稳定级配碎石基层。
2、施工准备
①施工人员
根据总体施工计划针对水泥稳定碎石底基层、基层的施工进行组织安排,现场管理人员、施工人员进场就位。
测量员对导线点、水准点进行加密闭合,达到规范要求。
下承层交验工作已基本完成,可进行下一道工序作业。
②机械准备
拌和站的安装调试标定工作已完成,2台平地机、2台摊铺机、2台轮胎压路机、2台三轮压路机,20台20m3自卸车等设备进场就位。
3、施工测量
施工前先对路基按质量验收标准进行验收之后,恢复中线,直线段每10~20m设一桩,平曲线段每10~15m,并在两侧路面边缘外0.3~0.5m处设护桩,在护桩上用红漆标出底基层(或基层)边缘设计标高及松铺厚度的位置。
放样前,测量人员和监理要对本段技术员进行控制点、水准点交底,控制测量资料必需是监理认可的资料,并对测量、放样数据进行抽检。
选用Φ(2-3mm)的钢丝作为基线。
张拉长度100-200m为佳,且须在两端用紧线器同时张紧,避免因钢丝不紧而产生挠度,张拉力为1KN.
钢钎选用具有较大刚度的Φ16-18光圆钢筋进行加工,并配固定架。
固定架采用丝扣为好,便于拆卸和调整标高;钢钎间距一般采用5-10m(直线段不长于10m,曲线段不长于5m)。
钢钎应打设在离铺设宽外30cm-40cm处。
内外侧均用钢丝控制标高,标高误差控制在-2mm、+5mm之间。
钢钎必须埋设牢固,在整个作业期间应有专人看管,严禁碰钢丝,发现异常时立即恢复。
测量人员应紧盯施工现场,经常复核钢丝标高。
4、材料
1)本工程的水泥、碎石、石屑等材料进场后必须进行检测。
检测合格后才能使用。
(1)水泥:
选用终凝时间较长(宜在6小时以上),且水泥可用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥。
快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。
水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。
水泥每次进场前应有合格证书,每500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。
水泥种类及标号选定后不得随意进行更换。
(2)碎石:
级配碎石应选用质坚干净的粒料,其最大粒径应小于37.5mm。
水泥稳定级配碎石基层中集料压碎值≤35%,底基层中集料压碎值≤40%。
为了施工方便,宜采用1#碎石(19mm-37.5mm)、2#碎石(9.5mm-19mm)3#碎石(4.75mm-9.5mm)、石屑(0-4.75mm)粒料配合。
其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分(主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况)。
(3)水:
水泥稳定级配碎石层搅拌和养护用水应清洁,宜采用饮用水。
使用非饮用水时,应进行检验并符合下列规定:
①.硫酸盐含量(按S042-计)小于0.0027mg/mm3。
②.PH值不得小于4.
③.含盐量不得超过0.005mg/mm3。
④.不得含有油污、泥和其他有害物质。
2)、混合料的组成设计
(1)组成设计原则:
①.粉料含量不宜过多;
②.在达到强度的前提下,采用最小水泥剂量,但不得低于设计要求;
③.改善集料级配,减少水泥用量,使水泥用量不大于6%。
(2)水泥剂量的配制采用4%、5.5%两种剂量并且严格按配合比进行拌合水稳料。
(3)每种剂量的试件制取不少于9个。
试件必须在规定的温度(20±2℃)保湿养生6天,浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数,并计算是否大于Rd(设计强度)。
设计剂量要选用满足强度的最小剂量,并不超过6%。
(4)根据设计剂量做延
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