箱梁预制施工技术及安全专项安全方案.docx

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箱梁预制施工技术及安全专项安全方案

箱梁预制施工技术及安全专项安全方案

第一章编制依据及原则、目的

第一节编制依据

一、《安徽省宁宣杭高速公路宁国至千秋关段路基工程施工招标文件》；

二、《安徽省宁宣杭高速公路宁国至千秋关段路基工程施工招标文件》补遗书；

3、宁宣杭高速宁国至千秋关段路基工程投标文件及工程承包合同；

4、《安徽省宁宣杭高速公路宁国至千秋关段路基工程02标合同段两阶段施工图设计文件》；

五、我单位拥有的机械设备状况、技术力量、施工能力、现场实际情形和我单位类似工程的施工经验；

六、安徽省公路建设主管部门、本地政府在环境保护等方面的具体规定和要求；

7、交通部颁发的现行《公路设计规范》、《公路工程施工技术规范及规程》、《公路工程质量查验评定标准》等相关法规、规范。

八、施工现场踏勘及调查情形。

第二节编制原则

一、严格遵守合同条款和招标文件的各项要求，按照工程的特点和轻重缓急，分期分批组织施工。

二、坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。

在确保工程质量标准的前提下，踊跃采用新技术、新工艺、新材料。

3、合理安排施工的程序和顺序，做到布局合理，突出重点、全面展开、平行流水作业，正确选用施工方式，科学组织，均衡生产。

各工序紧密衔接，避免没必要要的重复工作，以保证施工持续均衡有序进行。

4、施工进度安排考虑各分项工程间的协调和配合，并充分考虑气候、季节对施工的影响。

五、结合现场实际情形，因时因地制宜，尽可能利用原有设施或就近已有的设施，减少各类临时工程，尽可能利用本地合格资源，合理安排运输、装卸与贮存作业，减少物资运输周转工作量。

六、坚持自始至终对施工现场全进程周密监控，以科学的方式实行动态管理，并按动静结合的原则，精心进行施工厂地计划布置，节约施工临时用地，不占或少占农田，不破坏植被。

严格组织、精心管理，文明施工，创标准化施工工地。

7、严格执行交通部颁发觉行的和招标文件明确的设计规范、施工规范及验收标准。

第三节编制目的

贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，坚持“以人为本、科学进展”的科学生产理念，指导箱梁预制施工，增强施工现场安全、文明施工，切实保障箱梁预制施工安全生产工作正常开展，确保安全无事故发生，尽力实现安全生产管理目标。

第二章工程概况

本标段预制箱梁共计264片，其中20m箱梁12片，30m箱梁252片，按如实际情形决定设置两个预制场，1#预制场施工玉虹大桥和东中路桥箱梁，共计192片30m箱梁，2#预制场施工田村高架桥箱梁，共计72片，其中20m箱梁12片，30m箱梁60片。

各桥的数量具体如下表:

桥名

中心桩号

孔数及孔

径（孔-米）

箱梁数量（片）

备注

田村高架桥

K5+592

8×30+1×20

36

20m12片、30m60片

ZK5+597

1×20+7×30+1×20

36

东中路立交桥

K8+352

3×30

12

30m24片

ZK8+353

3×30

12

玉虹大桥

K9+345

21×30

84

30m168片

ZK9+345

21×30

84

合计

第三章箱梁预制施工技术方案

第一节场地位置肯定

宁千02标按如实际情形决定设置两个预制场：

1#预制场位于K8+800路基左侧，梁场长170米，宽45米，2#预制场位于K5+300路基上，梁场长170米，宽45米，1#、2#预制场共占地15300m2，梁场内设推拉式钢筋加工棚、预制区、存梁区、安全通道等功能区。

1#梁场内安装60T门吊两台和5T小门吊一台,2#梁场内安装60T门吊两台。

1#梁场计划3月底完成台座、轨道施工，4月份完成钢筋加工棚、场地硬化及排水系统施工，5月份完成5T小门架拼装，优化场地建设，6月份投入利用。

2#梁场计划3月15日前完成台座、轨道施工，3月20日前完成场地硬化、排水系统施工，3月25日前完成钢筋加工棚等配套设施施工，3月28日前优化场地建设，并正式投入利用。

第二节箱梁预制施工技术方案

箱梁预制施工工艺流程如下图所示：

钢筋制作及安装

⑴、钢筋制作

所有钢筋复试合格后，在加工之前，必需先作清污、除锈和调直处置。

钢筋制作在钢筋加工棚数控弯曲机上进行，按照设计图纸尺寸，钢筋在数控弯曲机上先进行试下料和试弯制，实验合格后进行批量下料，在钢筋模架上统一制作成形后利用门吊运往绑扎现场装配成型。

骨架的主筋在焊接时应适当配料，使之在成型焊接时其对焊接头能按规范要求错开设置。

直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：

单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。

⑵、钢筋安装

钢筋骨架在钢筋加工厂采用人工在模架上绑扎成型，再利用门吊运至底座上进行拼装，其装配等程序是：

安装底板钢筋→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装腹板钢筋→安装顶部钢筋。

底模清理干净，涂上一层隔离剂，安装梁体钢筋。

预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。

对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。

在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎预留钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行增强。

梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为20mm，绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。

钢筋的净保护层用垫块与底板隔离，垫块采用高强砼垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。

预埋件、预留孔的设置。

梁体的各类预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。

①支座钢板加工及安装按图纸设计加工制作，安装之前必需进行检查验收。

②桥面预埋件防撞护栏、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。

安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。

③在箱梁底板上设置4个直径100mm的通气孔，间距按设计设置，通气孔采用φ100mm的PVC管PVC管固定在底板钢筋上，混凝土浇筑时注意避免埋住导致通气孔堵塞。

④泄水孔:

在边板沿护栏预埋钢筋内侧纵向间距5m设置φ160mm的PVC泄水管，泄水孔周围用井字筋或螺旋筋进行加固。

锚具、波纹管安装

在波纹管加工方面，严格依照设计要求，经计算验证波纹管所需长度，留有适当余地后下料：

波纹管连接采用大一号同型波纹管，接头管长40cm，并用包装胶带双层封口，以防水泥浆漏入波纹管内。

在安装前，已成型的钢筋骨架上按设计座标划出波纹管安装底线，并为了保证波纹管安装坐标的正确，同时也便于检查和验收，施工中在底座上将波纹管平弯和竖弯的起始坐标数据标识出来。

而后利用“＃”型钢筋卡固定波纹管，并用铁丝绑牢，可采用圆弧型钢筋卡，节点处进行点焊，进行钢筋卡电焊时，电焊机电流调到最小，避免电火花烧伤波纹管。

在安装锚垫板时，波纹管与锚垫板交壤处用海绵（或用泡沫填充剂）堵塞，以防漏浆而堵塞压浆孔道。

在安装施工中局部钢筋因与波纹管及锚垫板有冲突，实际操作时进行了适当移位或割除后再加固等处置办法，处置时遵循很多筋、不断筋的原则。

锚垫板、螺旋筋安装:

锚垫板安装位置应准确,锚垫板应与端头模板紧密贴合,不得平移或转动并与孔道轴线垂直。

安装螺旋筋时,应使螺旋筋位于孔道中心,并将螺旋筋贴紧锚垫板,螺旋筋应与钢筋骨架焊接牢固,以防在浇筑混凝土时波纹管移位。

模板安装

箱梁侧模及内模由专业厂家加工，具有足够的强度、刚度和稳固性，结构尺寸符合施工图要求，表面平整度符合规范要求。

按照工程进度要求，本标段将配备箱梁侧模3套、内模2套。

侧模板通过龙门吊分片安装,吊装前清除板面污物,均匀地涂刷脱模剂,台座双侧粘贴5mm的橡胶止浆带,以防模板底部漏浆,分块模板间的拼缝采用双面胶粘贴止浆。

吊装时采用人工辅助定位,同时安装模板上口及底部的对拉拉杆,然后调校、紧固，侧模安装要求接缝平整、不漏浆、线型顺直，确保浇筑的箱梁的结构尺寸、外观符合设计和规范要求。

侧模板双侧支撑采用支腿的方式对模板进行调校,此后施工时也可采取在模板双侧用花篮螺丝对拉的调校方式对模板进行调校。

由于高频振捣器振动力较大,因此施工中下口螺杆每端采用双螺帽紧固,同时浇筑砼时安排专人检查螺帽的紧固情形。

在箱梁底腹板钢筋及侧模经监理工程师查验合格后，方可进行内模安装，安装前先涂上脱模剂，安装必需保证结构物截面尺寸。

为避免浇砼时内模上浮，在上口翼板处对拉槽钢底与内模之间用木楔抵紧，而对拉槽钢与小箱梁下口的底模对拉螺杆通过钢侧模形成整体，如此可有效的避免浇砼时内模上浮。

绑扎顶板钢筋和负弯矩预应力管道埋设

顶板钢筋在加工厂地加工成半成品，并通过定型模架绑扎成顶板网片形式，在通过门吊运至现场进行绑扎拼装，顶板钢筋制作时，须严格按设计图制作，焊接与搭接长度均应知足规范要求。

绑扎时应特别注意保护层设置。

绑扎时应注意端横梁及现浇段钢筋的伸出与预留。

绑扎顶板钢筋时，还应注意齿板钢筋必需一次完成。

绑扎完成后，检查钢筋保护层厚度，杜绝露筋现象。

预制边梁和联端梁时，还要注意泄水管、护栏预埋筋、伸缩缝预埋件、桥面持续预埋件等各类预埋件的预埋，避免漏埋，同时应认真检查预埋件位置的准确性，确认无误后，方可进行下一道工序。

顶板钢筋及齿板钢筋绑扎时，可同时布设负弯矩预应力管道的定位筋，预应力管道用钢带卷制成的钢波纹管。

卷制的波纹管应保证卷压紧密不漏浆。

负弯矩预应力管道扁型波纹管应严格按设计图纸坐标布设，定位筋每100cm设置一道，在曲线段每50cm设置一道。

混凝土浇筑前的其他注意事项

⑴、模板间用泡沫剂填充至无漏浆裂缝。

对板缝、上下拉杆、楔块、模板垂直度、长度等进行检查，确认安装结构尺寸准确、牢固后方可进行下一工序。

⑵、施工人员在梁体施工时，脚下杂物需清干净，防污染钢筋。

施工人员在钢筋骨架上行走，按照需要每50~80cm设置架立钢筋，确保顶层钢筋不坍陷。

⑶、顶板张拉预留槽采用定型模板，槽外焊接φ12的钢筋定位，槽内设支撑，板底通气孔采用φ100的PVC管预留，管内装沙两头封堵，并绑扎牢固。

⑷、预应力管道在砼浇筑前，用“芯管”插入进行保护，在模板、钢筋安装全数结束后，安装防内模上浮横梁，确保内模不上浮，以保证箱梁顶板混凝土厚度。

经自检、抽检合格后进行下道工序浇筑箱梁混凝土施工。

混凝土浇筑施工和养生

⑴、砼的浇筑

砼入模前对模板支架、模板、钢筋、预埋件及预应力管道进行检查，同时清理模板内的杂物及钢筋上的污垢。

混凝土应按必然厚度、顺序和方向分层浇筑（每层厚度不超过30cm），应在基层混凝土初凝或能‘重塑’前浇筑完成上层混凝土（当气温在30℃以上时上基层浇筑时刻不宜超过1h，当气温在30℃以下时上基层浇筑时刻不宜超过1h）。

每层混凝土振捣时，振捣棒插入基层混凝土5-10cm，保证上基层混凝土衔接良好，若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。

振捣棒移动间距控制在30cm，最大不能超过其作业半径的倍，与模板应维持5~10㎝的距离，每一处振动完毕后应边振动边缓慢地提出振捣棒，避免振捣棒直接碰撞模板、钢筋、波纹管及其他预埋件。

对每一个振动部位，必需振动到该部位混凝土密实为准，密实的标志是混凝土停止下沉，再也不冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

振捣时严格注意，混凝土振捣应不漏振、不过振，不得用混凝土振捣棒驱动混凝土移向远处，可用铁铲散开混凝土拌和物。

不得在新拌混凝土中加水。

混凝土浇筑施工中应尽可能减少暴露的时刻和工作面，浇筑后应及时覆盖、养护，避免水分蒸发。

混凝土的浇筑应持续进行，如因故必需中断时，其中断时刻应小于前层混凝土的初凝时刻或能‘重塑’的时刻。

在浇筑进程中或浇筑完成时，如混凝土表面‘泌水’较多，必需在不会扰动已浇筑混凝土的条件下，采取办法将水排除。

继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取办法，减少‘泌水’。

结构混凝土浇筑完成后，对混凝土袒露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

箱梁浇筑先浇底板砼，箱梁底板混凝土采用插入式震捣器一次性完成浇筑并捣实，底板浇筑完成后混凝土工进入内模内抹面。

抹面完成后，拼装内模压底模板，再浇筑腹板、顶板砼，腹板砼浇筑时依照底板砼的浇筑顺序分层布料，每层厚度不大于30cm，振捣棒应避免触及波纹管，顶板混凝土采用水平分段一次性浇注完成，顶板的砼振捣采用平板振动器配合插入式振捣器振捣配合。

砼浇筑是箱梁施工的重要环节，必需增强设置保障，具体办法为：

a.利用砼集中拌和站、两套输送设备保证砼浇筑的持续性。

b.常备拌和设备、输送设备配件及易损件，出现问题及时修复。

c.每次浇筑砼前对所有相关设备进行检修，保养和试运转，保证设备完好。

d.增强浇筑砼前的周密安排及浇筑进程中的现场指挥施工机械专人操作，做到有条不紊，避免忙中犯错。

e.除备用必备机械外，组织好机械修理工，出现问题及时抢修，及时再投入利用。

f.与相邻合同段紧密联系，彼此协作。

g.配备相匹配的备用电源

⑵、砼的养护

在混凝土浇筑结束收浆后应进行养护，混凝土养护不仅是洒水，还要控制温度转变，在湿养护的同时应保证混凝土表面温度和所接触的大气温度之间不出现大不同。

养生用土工布覆盖，采用喷淋设施进行洒水养生。

喷淋管道采用悬挂式布置，对梁体腹板、顶板和内箱全方位洒水养生。

箱梁的浇筑应尽可能避开低温月份，但难以避免时，则应采用适当的保温抗冻方式，如适当加热拌和用水，并延长拌和时刻，成型后采用蒸气养生等。

在过于酷热的季节，应采用各类办法保证砼温度小于32℃。

低温时采用锅炉蒸养方式进行养护，砼浇筑完成1～2小时后开始蒸汽养护，利用聚乙烯花雨布覆盖作蒸养棚，蒸养棚必需保证覆盖周密不漏气，避免温度和湿度损失。

蒸养棚内预制构件两头和中间要布设三个温度计，以便掌握温度情形，并要做好蒸养温度记录。

在预制台座双侧各安装一道通气管，每一米设置一个排气孔。

蒸养棚内湿度要控制在90%左右，温度控制在5℃~40℃之间。

蒸汽养护6～8小时后拆除内模及侧模，拆模时如气温低于-10℃，应尽可能选择在天天10至14时进行。

拆模后继续养护60～70小时达到设计强度后停止养护，停止养护时降温应缓慢进行，速度控制在10℃/h，禁止骤然降温。

小箱梁拆模及张拉强度要以随梁养护试块强度为依据。

不宜过早拆模，避免因混凝土强度不足造成表面粘接。

按照现场施工实验结果，报请经监理工程师同意即可拆除模板。

在拆除进程中禁止用敲打和强扭的方式进行，拆模采用龙门吊车配合人工完成，注意吊点准确，避免吊点不准确模板倾斜碰撞混凝土表面。

模板拆除后，用龙门吊车运到模板拼装区进行清洗及修复。

预应力施工

⑴、钢绞线加工、穿束

钢绞线穿束在混凝土浇筑后进行，由人工从孔道一端穿入。

穿束前应将钢绞线穿入端用胶带和电工胶布缠牢，以防在穿束时捅破波纹管。

穿束应均匀使劲，对施工进程中挂破的波纹管应用胶带纸包裹，以防浇注混凝土时漏浆。

在预应力施工前，除对水泥、砂石料等原材料进行查验外，还作以下材料的查验工作：

波纹管的抗渗透性、抗弯曲渗透性查验、锚具的硬度查验、钢绞线的强度、延伸率等指标查验。

⑵、张拉前的预备工作

①张拉设备利用前，进行千斤顶及张拉油表的配套校验，肯定压力表读数与张拉力之间的一一对应关系曲线，所有千斤顶、张拉油表均应一一编号，标定校验必需由国家或业主认可的有资质的检测中心进行。

检查所有夹片是不是有损伤，检查限位板是不是符合锚具的类型（当采用限位板时）；

②检查锚垫板压浆孔是不是畅通，清理锚垫板凹槽内水泥浆，安装锚环及夹片；

③检查混凝土试件强度是不是达到90%的设计强度。

⑶、张拉程序、控制与顺序

①当混凝土强度达到设计强度的90%时，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉，钢绞线束采用双侧逐级张拉。

张拉设备包括张拉千斤顶、高压油泵和压力表，在张拉前要进行查验；

②张拉程序如下：

0→初应力（σσcon）→σcon（持荷5min）→回油锚固；

③张拉顺序：

依照钢绞线束编号N一、N3、N二、N4进行；

④张拉时应使每束钢绞线两头伸长量尽可能一致，以保证两头有效预应力一致；

⑤张拉至初应力后，两头应分级交织张拉至张拉控制应力，通过钢绞线在孔道内往复滑动，减小至张拉控制应力时孔道摩擦阻力；

⑥张拉完毕后，先将伸长量大的一端补至张拉应力后锚固，然后再将另一端补至张拉应力锚固，两头不得同时锚固；

⑦用高标号砂浆将锚头后的钢绞线、锚环封堵，以保证灌浆时此处不漏浆；

⑧将张拉锚固压浆完毕后锚环之外多余钢绞线切除，锚环外钢绞线剩余长度不小于30mm，且不小于倍预应力筋直径，钢绞线的切割应用手持砂轮机完成；

⑨在实际张拉操作时，在张拉到σcon时量取引伸量的初值，当张拉到σcon时量取引伸量的终值（该值应扣除锚外伸长量及工具锚夹片内缩量每端共5mm）。

张拉应严格依照设计顺序两头对称张拉，并采用应力控制法张拉，以钢丝束的伸长量做校核。

张拉时钢绞线的实际伸长值与理论伸长值之差应控制在±6%之内，不然应暂停张拉，待查明原因并采取办法予以调整后，方可继续张拉。

⑷、压浆、封锚

预应力筋张拉后，用压力水将孔道冲洗干净，用紧缩空气吹除积水，及早压注水泥浆。

压浆利用级水泥，水灰比宜为～，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到。

通过实验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，其自由膨胀率应小于10％，泌水率最大不超过3％，拌和后3h泌水率宜控制在2％，泌水率在24h内从头全数被浆吸回。

水泥浆稠度宜控制在14～18s之间。

同一管道的压浆应持续进行，一次完成。

压浆应缓慢、均匀进行，不得中断。

压浆应利用活塞式压浆泵，不得利用紧缩空气，压浆最大压力宜为～，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为。

压浆应使孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应维持不小于的一个稳压期，该稳压期宜为3～5min。

压浆时，对曲线管道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

压浆顺序宜先压注基层管道。

压浆时每片梁留取3组试块进行养护，其抗压强度作为评定水泥浆质量的依据。

压浆进程中及压浆后48h内，结构砼的温度不得低于5℃，不然应采取保温办法。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

孔道压浆完毕后，即可进行非持续端梁的封头工作，封头前应第一清洗、凿毛梁端砼，然后再设置钢筋网片，立模浇筑封锚砼。

箱梁寄存

在主梁混凝土强度达到90%以上，孔道压浆强度达到30Mpa以后，进行起吊移梁。

主梁在移动、吊装进程中要维持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳固。

用龙门吊将梁片移出预制区放入存梁区内。

后张法预应力混凝土箱梁质量控制及检查方式

⑴、整体质量要求:

项目要求

附注

1、梁体及封端混凝土强度：

混凝土28d（天）的平均极限强度不得低于设计标号

具体要求按设计图纸办理

2、孔道压浆：

孔道内灰浆应密实，标号不低于设计要求或40号，且不低于结构本身混凝土标号的80%

3、表面裂纹：

非预应力部分（隔板、封端等）容许有宽度以下的收缩裂纹，其余部分不应出现裂纹

4、梁体及封端外观：

平整密实、不漏筋，无空洞、无峰窝

有空洞、蜂窝、漏浆、硬伤、掉角等缺陷均应修补完好并养护到规定标号，对影响承载能力的缺陷，需作荷载试验蜂窝麻面不得超过该面积的1%

5、成品外形尺寸（允许误差）：

构件全长+0，-10mm；梁面宽度-10，+15mm；腹板厚度*-0，+10mm；梁高+15，-5mm；表面垂直度*≤4mm；预应力钢丝束（钢筋）中心偏差3mm

检查板面及底板内外侧、1/4跨及3/4跨截面、两端及跨中、两端、检查两端（抽查腹板）、任何方向

6、预埋件

支座表面

边缘高差应小于1mm，外露底面平整无损，无渣

⑵、预制箱梁实测项目允许误差如下：

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

混凝土强度（Mpa）

在合格标准之内

按附录D检查

2

梁（板）长度（mm）

+5，-10

用尺量

3

宽度

（mm）

干接缝（梁、板）

±10

用尺量3处

湿接缝（梁、板）

±20

箱板顶宽

±30

箱板底宽

±20

4

高度

（mm）

梁、板

±5

用尺量2断面

箱梁

+0，-5

5

断面尺寸

（mm）

顶板厚

+5，-0

用尺量2断面

6

底板厚

7

腹板或梁肋

8

平整度（mm）

5

用2m直尺检测

9

横系梁及预埋件位置（mm）

5

用尺量

⑶、后张法箱梁实测项目允许误差如下：

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

管道坐标

（mm）

梁长方向

±30

抽查30%,每根查10个点

梁高方向

±10

2

管道间距

（mm）

同排

10

抽查30%，每根查5个点

上下层

10

3

张拉应力值

符合设计要求

查油表读数：

全部

4

张拉伸长率

±6%

尺量：

全部

5

断丝滑丝数

钢束

每束1根，且每断面不超过钢丝总数1%

目测：

每根

钢筋

不允许

第三节顶板厚度、钢筋保护层控制方式

顶板厚度不足

顶板厚度不足的主要原因是内模上浮，咱们将采取如下办法：

a.内模不采用封锁式。

因为若是做成封锁式的内模，箱梁双侧对称浇筑砼时，在流入底板厚，中间聚集了大量的空气而无法排出，形成向上的压力，将内模举起。

做成开口式的，既解决了这一问题。

b.在砼浇筑前，安装防内模上浮横梁，确保内模不上浮。

其方式是用100mm的槽钢，长度大于顶板宽50cm，在内模正对的上方槽钢处放置两个圆柱形支架，顶住内模。

槽钢与外模用螺栓连接紧固，或与外模的横向水平拉杆用吊钩拉紧。

并在梁两头增设内模拉杆，拉杆固定在底座上。

腹板钢筋保护层厚度不足

a.加密保护层垫块数量，间距小于1m，采用梅花点布置。

b.腹板主筋与水平筋绑扎时不采用梅花点绑扎，而是每一个交叉点处都要进行绑扎。

c.保护层垫块要与钢筋绑扎牢固，避免在支内模时，因碰撞而跌落。

d.在腹板钢筋的间隙处焊接定位钢筋，钢筋的长度宜距内外模板各5mm的距离，即定位钢筋的长度比腹板厚度小1cm，既保证钢筋的保护层，又能够保证定位钢筋不外露。

e.选用适合的插入式振捣器。

顶板底层钢筋保护层不足

施工时，尽可能减少踩踏，并增加相应的垫块、架立钢筋，杜绝内模上浮就可以够确保顶板底层钢筋保护层。

（4）顶板顶层钢筋保护层厚度偏大

a.多设钢筋架立钢筋，置于两层钢筋之间。

b.用钢筋下脚料将上下排钢筋焊牢，固定位置严格依照设计图纸要求。

第四节质量通病的预防及处置办法

常见外观质量的通病

①冷缝

②砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面

③云斑、水波纹、鳞斑

产生原因及预防办法

克服砼外观缺点，必需从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取办法事前预防。

⑴、冷缝

①产生原因

a.梁浇筑时分层、分段时刻距离太长，浇筑上层时，基层已初凝，上层振动棒无法深切到基层砼中，在两层交壤面出现的色差现象。

b.浇筑时基层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交壤面出现的色差现象。

c.气温较高,上层没有来得及浇筑，基层已初凝，在两层交壤面形成的色差现象。

②预防办法

a.控制拌和能力及浇筑时刻，尽可能减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在基层初凝前浇筑上层。

b.浇筑时振动棒插入下层5～10cm。

c.高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时刻。

⑵、砂线、砂斑

①产生原因

砼离析或泌水、过振。

②预防办法

准确测定砂石料含水率，调整