铸轧操作规程.docx
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铸轧操作规程
铸轧车间¢1000×1850㎜双驱动铸轧机工艺操作规程
(一)、设备主要技术参数一、设备主要技术参数表1
序号
项目
单位
数值
1
炉膛尺寸
㎜
2
炉子容量
㎏
13000-15000
3
炉膛温度
℃
850
4
功率
KW
360
5
加热元件
Cz500硅碳棒
6
热区数
6×3
二、¢1000×1850㎜双驱动铸轧机主要参数表2
序号
项目
单位
数值
1
适应材料
1系、8系、3系
2
铸轧板厚
㎜
~10
3
铸轧板宽
㎜
900~1700
4
卷材外径
㎜
¢800~1700
5
最大卷重
㎏
10000
6
最大轧制力
MN
7
最大卷取力
KN
50
8
铸轧速度
㎜/min
800~1100
9
工作辊直径
㎜
¢950~1000
(二)、大清炉
3.静置炉每一个月进行一次大清炉。
正常情形下,静置炉炉料铸干或改换合金时进行大清炉。
特殊情形下,由于持续生产相同合金,静置炉长时刻不能铸干或改换合金时,由生产计划员安排在每一个月25-31日之间将静置炉铸干,进行大清炉。
4、大清炉时,先将炉内残留金属全数放干,把炉渣完全清除,然后撒入20±2㎏粉状溶剂,并将炉温升至800℃以上,用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子完全铲净、扒出。
(三)、导炉及精炼
5.导炉及精炼
导炉:
5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一路扒出。
5.1.2当熔炼炉内熔体成份合格,温度适合(720-745℃),后即可导炉,若是在熔炼炉内没有精炼,则导炉进程应进行过流精炼。
为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时刻,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过4小时不然应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前从头搅拌、扒渣。
并适当降低熔体温度。
5.1.4正常铸轧进程,导炉前静置炉熔体深度不该低于200mm。
静置炉内精炼:
5.2.1精炼时熔体温度:
740~760℃
5.2.2精炼方式:
5.2.2.1每熔次在导炉前(本公司)采用四氯化碳进行精炼。
5.2.2.2精炼温度
×××8×××合金在720-740℃之间;
×××合金在730-750℃之间。
5.2.2.3精炼时刻:
13-15分钟。
5.2.3利用四氯化碳时的精炼操作
5.2.3.1作载体的轻质粘土砖必需在250-300℃的温度下干燥5小时以上,然后放入四氯化碳液体内浸泡,待砖沉底后,方可利用。
5.2.3.2先将精炼器放入炉膛内烘干与热,然后放入载体的轻质粘土砖,最后将精炼器插入熔体中。
5.2.3.3精炼前先打开排烟机。
5.2.3.4精炼时,精炼器在炉底平稳、缓慢、均匀地移动,不能有死角。
5.2.3.5每次精炼完毕进行搅拌扒出表面浮渣,然后撒入粉状覆盖剂,全面覆盖熔体。
5.2.4精炼后检测熔体的氢气含量,当含量超出100ɡ铝时,应从头精炼。
(四)、立板前的预备
6.立板前的预备:
将流槽.除气箱及熔体流过的地方清理干净.所有工具必需干燥不得携带水分和污物。
清洁过滤箱,并安好陶瓷过滤板,周围应塞紧密封,避免漏铝.
检查除气箱供气系统是不是正常,氮气纯度是不是符合要求.%)
检查前箱仪表是不是正常.
检查AL-Tì-B进给装置,并调好进给速度。
启动铸轧机检查机械液压及电气系统,并开动高压泵,调整好压力。
使铸轧辊正转,在出口侧用砂布打磨辊面.清除铝屑,保证辊面无渣,磨削后第一次利用的辊子要用喷枪烘烤2小时。
辊身温度(40—50)℃
供料咀的安装及调整:
将事前制造好的供料咀零件从保温箱内去向,并依照供料咀加工及装配工艺规程安装和调整,安装完毕后要检查铸轧区长度(表3列出了不同合金及不同铸轧区长度),并检查咀辊和耳辊间隙,然后启动铸轧机使之反转,观察辊身上是不是有磨削下来的粉沫,如有则应从头调整。
不同合金及不同铸轧区长度表3
合金
牌号
铸轧
板宽mm
铸轧区长度mm
1、2、3、#轧机
3003
8011
≤1100
≥1100
53-63(8011)50-60(3003)
51-61(8011)50-58(3003)
1050
1060
1100
1235
≤1100
≥1100
55-65
53-63
安装前箱及活动流槽,并将各衔接处用纤维毡和石棉泥塞好。
测量好正常铸轧时要求的前箱液面高度,并做上标记。
(五)、立板
7.立板
操作人员按分工进入职位.
用火枪烘烤流槽,过滤箱及前箱。
预备及烘烤好引板。
启动铸轧机,使之正转,控制轧辊线速度1500—1000mm/h之间。
打开流眼向流槽及除气箱供流,应注意控制好流槽内的金属液面,氮气压力在-,石墨转子180-200转/分。
当流槽内铝液温度高于730~750℃,液面达到必然高度时预备往前箱供铝液。
立板时前箱内熔体温度710-715℃前箱液面达到标高时即可往供料咀供流。
副操拔开流槽内纤维毡,铝水通过铸嘴,调控好液面高度。
主操按照显示温度开始降低轧辊速度并随时调整前箱液面高度,当轧辊线速度降至1000mm/分左右时开始出板,出板后适当调整铸轧速度。
启动氮气除气系统及铝-钛-硼丝进给装置.
出板后,测量铸轧板厚度,如不符合要求应及时调整.
开动牵引机,切除头部废料,并切去检测板厚,板型、板面及晶粒度的试样,板型试样约为倍轧辊周长。
板带进入卷取机钳口后压下矫直机调整张力,把板带拉平。
每次立板后必需切去大板样,大板样长约为2.5m,以检测横向及纵向厚差,如厚差超过铸轧卷技术标准的要求,应及时调整.立板后持续生产约50吨卷后,应再取一大板样检测厚差。
正常生产中每卷都要切取小板样,以检测横向厚差,铸轧板宽度
>800mm时,横向应检测9个点,铸轧板宽度<800mm时,横向应检测7个点。
(六)、铸轧
八、正常铸轧
铸轧工艺参数
静置炉熔体温度℃725-740
前箱熔体温度℃685-6953003690-700
铸轧速度mm/min800-1200
前箱液面高度mm12-20
钛丝进给速度mm/min参考表4
冷却压力Mpa冷却水温度℃<28
生产进程中,操作手要常常监视上述工艺参数,使之维持稳固,并将其记录在生产卡片上。
铸轧速度应按照铸轧区长度及铸轧板的宽度进行调整,铸轧区愈短,铸轧板愈宽,则铸轧速度应调低些.
铸轧进程中,操作手应常常监视板面质量,发觉问题及时处置或报告,并在卷子上端部作上标记。
当卷径达到要求后切断,从卷取机上卸下铝卷,用钢带捆紧,用蜡笔在铝卷上标明卷号、合金牌号及规格、生产班组(要写测量的实际板厚及板宽)经称重后吊入成品堆放区。
Al-Ti-B丝进给速度参考值表4
序号
铸轧板厚度mm
铸轧板宽
mm
铸轧速度
mm/min
钛丝速度
mm/min
铸轧速度
mm/min
钛丝速度
mm/min
B
()B
注:
8011等合金铝钛丝速度取中下限。
1070等工业纯铝用于生产普板时,钛丝速度取中下限。
1070等工业纯铝用于生产铝箔毛料、PS版基时,钛丝速度取中上限。
4.当晶粒粗大时,钛丝速度取中上限。
铸轧车间供料咀加工及装配工艺规程
一、供料咀材料:
供料咀的材料应具有保温性能好,化学性能稳固,抗温变性能好,热膨胀系数小,并具有足够的强度和刚度。
原料成份:
三氧化二铝50%二氧化硅48%
二氧化钛%三氧化二钛%
物理性能:
密度:
-0.45gcm3最高利用温度:
1250℃
持续利用温度:
800℃
热膨胀系数:
℃
1.结构及尺寸
供料咀的结构应保证铝熔体均匀地流向铸轧区,熔体在辊缝整个宽度上的流速和温度都均匀散布。
一级分派的铸咀结构见图(-)
二级分派的铸咀结构见图
(二)
A-A
1、上咀扇
2、中间垫块
3、下咀扇
4、耳子
5、边部垫块
3、组装(图一)
供料咀的毛坯购入后应放入烘箱内保留加工成铸咀零件后,再放入烘箱(100-200℃)中保温2小时以上,以防吸潮。
按照铸轧板的宽度对中供料咀进给小车,保证供料咀的中心与铸轧辊的中心吻合。
将下咀扇放在小车支撑上,咀子后部金属支撑外露约10mm,咀唇前沿突出底盘前沿约125mm。
按级组装图放好垫块,并用小钉固定。
放好上咀扇,要求下咀扇对齐,突出金属支撑的尺寸应一致,以保证咀子端部与轧辊轴线平行。
在上咀扇上面插入固定板,不得把已经对好的咀扇移动,然后稍稍拧紧压紧螺丝,从两边至中间对称逐个拧紧,每一个螺丝拧紧程度要均匀,保证把上下扇紧固而不致变形。
4、调整
按铸轧工艺要求调节好辊缝。
先使咀子进给小车以快速向轧机方向运动,将咀子推入两辊间,当其与辊面约有130mm距离时,变成慢速运动。
在咀子慢速推动的同时,应在双侧面观察,咀端与铸轧辊是不是对中良
好,要求上下咀唇同时接触辊面。
当上下咀与上下辊面同时接触后,沿咀子宽度数点测量咀端与轧辊中心线的距离,以检查距离是不是一致。
将进给小车退回,并固定好咀子,以维持咀缝。
启动轧机,使轧辊以全速倒转。
将进给小车推入,使咀子与辊面接触后,再继续推入5mm以磨咀子。
将进给小车退出,检查上下咀唇是不是对称,沿整个宽度上是不是均匀一致。
然后从头推入,每次推入2mm磨咀子,直至取得要求的铸轧区长度,并停止轧辊转动。
当铸轧区长度达到要求后,标记好进给小车的位置,退出咀子,用风将咀子及辊面清理干净。
再将供料咀从头推入到原来的位置,但要后退1-2mm,并维持上咀与上辊面的间隙约为0.3mm,下咀与下辊面的间隙约为0.15mm,耳辊间隙0.15mm。
五、固定边部耳子:
使轧辊以低速倒转。
在咀子双侧插入耳子,硬推到与轧辊磨上为止。
拧紧边部紧固螺丝。
停止轧辊转动。
铸轧车间铸轧辊利用及修磨规程
一、所有投入利用轧辊应该编号,并将号码刻在辊子头部。
二、辊芯和辊套烘装前应按图纸检查辊芯辊套的尺寸,应保证辊芯与辊套在全长的烘装边盈量。
a)进厂的新辊(或辊套)应有质量合格证,合格证上标明轧辊的材料、尺寸、形位公差、表面粗糙度、硬度、及探伤的检测结果。
b)当轧辊表面出现比较严峻的龟裂纹,划伤或其他质量问题时应进行修磨,一般修磨分两道工序完成即车削和磨削。
c)车削:
车削深度应视辊面龟裂深度及其他情形而定,车削时应认真检查,要求将龟裂纹全数车除,在确认龟裂纹已全数车除以后,再车削-0.5mm深度。
车削后表面应无剩余裂纹及明显刀痕,表面粗糙度µm。
车削后应保证该付辊径差<0.2mm。
辊套的最小允用厚度不得小于25mm。
轧辊硬度应维持HB>240
3、磨削
轧辊凸度按下表要求控制
轧辊辊径
凸度值mm
凸度允差
mm
合金牌号1060
合金牌号3003
mm
850
-
轧辊经车削后,辊径减小,凸度应适当增加,辊径每减小10mm,凸度值可较表中数据增加0.01mm。
轧辊修磨技术要求见下表:
轧辊直径圆度圆柱辊身对辊颈的同心度表面粗糙度
mmmmmmmmµm
850<<<
通过修磨后的轧辊表面(长时刻不用)应均匀地涂上一层防锈油,并包一层牛皮纸。
4、或经磨削后的轧辊装入轧机前,轧机操作手必需擦干净轧辊表面的防锈油,并认真检查轧辊表面质量。
5、吊运、拆卸或组装轧辊时,动作应轻缓,避免损坏辊面。
6、修磨后,修磨工应将辊子的凸度、辊径、形位公差等参数填写入卡片,卡片一式二份,一份自留,一份随辊子交付利用单位。
铸轧车间连铸轧卷技术标准
1、主题内容与利用范围:
本标准规定了供本公司冷轧车间用连铸轧卷的尺寸、规格、合金牌号、表面质量等技术要求。
二、引用标准:
GB/T6987铝及铝合金化学分析方式。
GB/铝及铝合金加工制品低倍组织查验方式。
3、技术要求:
合金牌号及尺寸规格:
牌号
规格及允许偏差
1ⅩⅩⅩ
8011
3003
厚度mm
厚度
偏差mm
宽度mm
宽度
偏差mm
±
900-1600
+10
-0
化学成份:
所有牌号工业纯铝及合金的化学成份均执行锦齐星内控标准。
产品分级
3.3.1产品按板形及纵向厚差分为A、B、C、D四级。
级别
横向板差(与中心对称任意两点的厚差mm)
中部凸度mm
纵向厚差
辊周长内厚差mm
同卷厚差mm
A
≤
≤
≤
B
≤
≤
≤
C
≤
≤
≤
D
≤
≤
≤
3.3.2、PS板基及铝箔毛坯用铸轧材的板形不得低于A级。
3.4、内部组织:
3.4.1铸轧卷允许有影响利用的夹渣、孔洞、分层行等缺点。
3.4.2铸轧带材表面晶粒度≤2级,用做铝箔毛坯的带材晶粒度≤1级。
3.五、表面质量:
3.5.1带材表面应干净、平整,不允许有热带、气道、裂纹、侵蚀及石墨沉积等缺点。
允许有轻微的铸轧印痕及局部粘伤。
3.5.2带材应卷紧卷齐,错层不得大于5mm,塔形不大于10mm(内外3圈除外)。
3.5.3带材边部允许有工艺裂边,但不得超过10mm。
3.5.4熔体氢含量:
铝熔体含氢量应小于100克,铝箔坯料铸卷,铝液中氢含量≤ml/100克铝。
4.实验方式:
带材化学成份按GB/T6987-7的规定进行。
带材的低陪组织按GB/的规定进行。
5.交验:
5.1铸轧车间向冷轧车间交验铸轧卷时,应随卷附上卷材的尺寸、尺寸误差、晶粒度、化学成份及氢气含量等数据。
5.2每卷的外圈上贴上标签,或在卷端面注明合金牌号、批号、规格及重量。
5.3成品铸轧卷往冷轧车间运输途中,要避免被雨淋湿而致使表面侵蚀。
铸轧车间废料管理规程
生产中的废料按合金牌号及表面清洁状况分级、分组管理。
1.废料的分级、分组。
分级:
将废料分为二级。
一级废料:
铸轧、冷轧的切头、切尾料,箔轧打包块料及放流跑渣料。
二级废料:
表面有严峻有污的废料,铸轧机及冷轧机的切边料、地沟料和铸轧清炉底料。
分组:
按合金牌号分组,成份相近的不同牌号的废料编为一组,可混合堆放,按照生产的产品分为以下几组。
一组:
10601050二组:
11001235
三组:
8011四组:
300331053102
2.废料的管理:
废料必需严格按级、组别离寄存,不得混料。
寄存废料的地域必需有明显的标记,表明合金牌号及级别。
废料要维持干净,不得沾有雨水和油泥。
冷轧车间、箔轧车间向铸轧车间交付废料时应标明废料的合金牌号及级别。
铸轧车间化学成份内控标准
国际
牌号
中国
牌号
标准
主要化学成份(%)
Fe
Si
Cu
Mn
Mg
1060
L2
内控
0.30
0.16
0.05
0.03
0.03
1A50
内控
Fe:
+Si:
1050
L3
内控
内控
内控
内控
5052A
内控
内控
注:
有数字范围的允许的最小及最大含量,仅有一个数的是杂质的最大含量。
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- 操作规程