标前技术交底.docx

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标前技术交底

技术交底

第一部分：

土建工程

1．砌筑工程施工技术工艺

2．钢筋混凝土现浇梁板裂缝防治技术工艺

3．楼地面渗漏防治技术工艺

4．外墙渗漏防治技术工艺

5．门窗渗漏防治技术工艺

6．屋面渗漏防治技术工艺

7．金刚砂整体耐磨地坪施工工艺

8．基础土方回填施工工艺

一、混凝土普通砖施工技术工艺

1、砌筑砂浆应采用中砂，严禁使用细砂和混合粉。

2、砌体应灰缝饱满密实、组砌方法正确、接槎规范、拉接筋敷设符合要求。

3、砌筑砂浆应随拌随用，严禁在砌筑现场加水二次拌制。

4、填充墙应分二次砌筑（即在1.4m处、1.4m以上分二次砌筑，应留置不少于5～7天的间歇期）。

填充墙砌至接近梁底、板底时，应留有30～80mm的空隙，若采取滚砖补砌时，对双侧和中部三角空隙应用预制混凝土块填塞、补砌应留置不少于7天的间歇期或在结构验收后进行。

5、砌体结构砌筑完成后宜30d后再抹灰，并不得少于20d。

6、框架柱间填充墙拉结筋应满足砖模数要求，不得折弯压入砖缝。

7、填充墙与框架柱交接处，应用20mm×20mm木条预先留缝，在加贴网片前取出木条浇水湿润，干燥后再用1：

3膨胀水泥砂浆嵌实。

 8、当门窗洞口上至梁底距离小于200mm时，门窗过梁应与结构梁整浇。

 9、严禁在承重砌体上开凿横槽；严禁在已砌筑完成的门垛、窗间墙上开凿线管槽和接线盒孔洞；如设计上有布置的，必须在砌筑时预埋或留置孔槽。

在砌体上开槽时应采用机械切割；管道埋设完毕后，回填应采用适当材料，填封密实牢固，抹灰层应设置金属网。

10、配电箱预留洞上的过梁，应在其线管穿越的位置预留孔槽，不得事后打凿。

消防箱、配电箱、开关箱等背面的抹灰层应采用防止开裂措施挂钢丝网。

11、冬期施工的外墙除应符合相关规范要求外，还应满足以下要求：

 11.1砌筑工程的冬期施工应优先选用外加剂法，且宜将砂浆强度等级按常温施工的强度等级提高一级。

 11.2砌筑砂浆宜采用普通硅酸盐水泥拌制；石灰膏应防止受冻，如遭冻结，应经融化后，方可使用；

 11.3砌体工程施工时，砂浆稠度应适当加大，一般可控制在约10—12mm。

 11.4每日砌筑高度不宜超过1.2m。

 11.5外墙面施工操作环境温度不应低于5°C。

二、钢筋混凝土现浇梁板裂缝防治技术工艺

 1、图纸会审时，施工单位应当将设计不当引起的钢筋过密、管道过密、构造措施不当等情况以书面形式向设计单位提出改进意见。

2、现场应有特殊情况下的混凝土施工应急预案和措施（如停电、预拌混凝土供应中断时的处置措施）。

3、大体积混凝土施工前必须编制混凝土施工方案，采取控温措施并据此进行施工技术交底。

施工方案应根据人员、设备的配置等情况编制，并规定混凝土的凝结时间、混凝土的供应计划、混凝土的坍落度等具体要求，同时，施工堆载应进行控制。

4、检测机构、混凝土供应商提出的混凝土性能指标和相关生产技术资料应当齐全。

5、混凝土进入浇筑现场时应按检验批检查入模坍落度。

6、支撑模板的选用必须经过计算。

严禁在虚土上支撑。

上层支撑同下层支撑应在同一垂直线位置上，边支撑立杆与墙间距不得大于300mm，中间不宜大于800mm。

尽量使用钢管支撑，层高大于4m时必须采用钢管支撑；层高大于3m时须增加拉杆，木模支撑不得二次接长，不得使用斜撑；模板标高控制在﹢2mm，平整度控制在±2mm，板缝控制在2mm以内，并用胶带贴缝；根据工期要求，配备足够数量的模板；侧模拆模应控制在混凝土浇筑完毕48小时后，底模按规范和设计要求拆模。

拆除支撑的楼板作为上部支撑的支承面时，应对楼板的强度、挠度、裂缝进行验算；后浇带两侧的支撑拆除时间应符合设计文件的要求；设计文件无明确要求时，应待后浇带闭合并达到设计强度时方可拆除。

7、现浇板板底钢筋绑扎完后方可进行水电管线预埋，结束后方可进行上层钢筋绑扎，严禁钢筋绑扎与水电施工同步。

8、严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度以及钢筋间距。

应使用定型预制保护层垫块，且每平方米不得少于3块，在易开裂部位适当加密；阳台、雨蓬等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于300mm的钢筋保护层垫块或支撑，保证在浇筑混凝土时钢筋不位移和不被下踩；施工时必须铺设架空通道，防止混凝土浇筑后遭踩踏。

9、现浇板中的线管必须分散布置在钢筋网片之上（双层双向配筋时，布置在下层钢筋之上），交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，沿预埋线管方向应增设Ø8@150mm、宽度不小于450mm的钢筋网带。

线管并排水平埋设在现浇板中，线管间的最小间距不小于20mm。

布置在现浇板上线管的找平层应适当加厚并采取加强措施，施工时应提前考虑局部加强找平层带来的现浇板厚度引起净高变化的问题。

10、混凝土浇筑前应采取以下措施：

10.1对模板和支架进行检查，包括模板支架的形状、尺寸和标高，支架的稳定性，模板缝隙、孔洞封闭情况，预埋件的位置、数量和牢靠程度等；必须保证模板在混凝土浇筑过程中不产生位移或松动。

10.2清理模板内的杂物，木模应浇水润湿以防过多吸收水泥浆造成混凝土保护层的疏松：

而且木模吸水后膨胀挤严拼缝，可避免漏浆。

10.3应检查钢筋的种类、规格、数量、弯折和接头位置、搭接长度等：

还需检查钢筋保护层厚度和预埋件的规格、数量、位置等。

11、设置板厚标高控制点，严格按照设计板厚浇筑砼。

标高控制点标注在柱筋上；当柱间距超过2m时，在梁内焊接钢筋标注；找平时，必须带线找平，面层平整度控制在3mm以内。

12、混凝土浇筑应一次连续完成不得随意留置施工缝；混凝土自由倾落高度不应大于2m，当大于2m时应采用溜槽或串桶；混凝土应分层浇筑、振捣，振捣高度不得大于600mm。

13、混凝土初凝前宜进行二次振捣和初次抹压工艺，板混凝土在二次振捣后应进行表面一次抹压，终凝前应进行表面二次抹压，以减少板表面的细微龟裂。

14、施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。

后浇带应设在对结构受力影响较小的部位，宽度为800～1000mm。

后浇带的混凝土浇筑时间应按设计要求进行施工；后浇带浇筑时宜采用微膨胀混凝土,后浇带混凝土应当单独制配，应采用小坍落度、石料含量大的混凝土；后浇带混凝土浇筑前必须清除交接面浮浆（石子外露1/3，不得将石子打断）和污染（严禁沾染油污），原混凝土面应提前淋水保湿72小时以上，浇筑时不得有明水。

后浇带的位置和补浇时间应严格按照设计要求。

15、钢筋工程在混凝土浇筑过程中应确定专人负责，全程控制。

16、混凝土现浇板浇筑完成后12h以内应覆盖养护，可采用麻袋或薄膜包裹覆盖，并淋水保湿；对普通混凝土上述过程至少应持续7d，对添加缓凝剂的混凝土或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。

17、混凝土浇筑后72小时内，不得进行踩踏、加荷；如因特殊情况需提前支模加荷时，确保混凝土强度不小于1.2Mpa；当混凝土强度小于1OMPa时，不得在现浇板上吊运、堆放重物，吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。

施工过程中应严格控制施工堆载，施工时的临时荷载不得超过设计文件规定的荷载限值，且应分散布置。

18、现浇板的板底采用清水免粉刷措施。

19、严禁用机械清理混凝土板面。

施工过程中应严格控制施工堆载。

施工时的临时荷载不得超过设计文件规定的荷载限制，且应分散布置。

20、冬期施工时,钢筋混凝土应符合以下要求:

 20.1冬期施工钢筋的焊接，宜在室内进行；当必须在室外焊接时，应在背风的场地进行，或者采取相应的防雨、雪及挡风措施；焊后的接头，严禁立即碰到雨和冰雪，以防接头脆断。

 20.2钢筋绑扎完在浇筑混凝土后应覆盖塑料薄膜，做好保温防护工作，以防雨雪天气梁板面结冰受冻。

 20.3配制冬季施工的混凝土，应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，且不应低于42.5级，最小水泥用量不宜小于300Kg/m3，水灰比不大于0.6。

 20.4混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢，运输和浇筑混凝土用的容器应具有保温措施。

混凝土所用骨料必须清洁、不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。

 20.5在冬期浇筑的混凝土，宜使用无氯盐类防冻剂，对抗冻性要求高的混凝土，宜使用引气剂或引水减少剂；混凝土掺防冻剂时，应尽量避开室外温度低于0℃的天气；掺用抗冻剂、引气剂或引水减少剂的混凝土的施工，应符合《混凝土外加剂应用技术规范》的规定。

20.6在进入冬期时，当连续天日平均气温低于5℃，搅拌时间可比常温延长50%左右。

20.7除按常温要求留置试块外，还应增设一组试块与构件在相同条件下养护，在混凝土温度降至0℃时试压，用以检查混凝土是否达到抗冻临界强度。

21、监理部门应加强对进场预拌混凝土的质量检查，在使用预拌混凝土前应对预拌混凝土生产厂家的能力和供货时间段的生产控制情况进行考察，同时对混凝土生产过程进行监督。

制定行之有效的检查方案，对预拌混凝土的配合比、外加剂掺量、坍落度等进行检查。

对有特殊要求或大体积及重要部位使用的混凝土，应派专人对混凝土预拌企业生产过程进行旁站监督。

三、楼地面渗漏防治技术工艺

1、上下水管、燃气管等预留洞口座标位置应正确，预留洞口形状为上大下小。

2、管道安装前，楼板板厚范围内上下水管的光滑外壁应先做毛化处理，再均匀涂一层401塑料胶，然后用筛洗的中粗砂喷洒均匀。

3、卫生间管道洞口填塞前，应将洞口清洗干净、毛化处理、涂刷加胶水泥浆作粘结层。

洞口填塞分二次浇筑，先用掺入抗裂防渗剂的微膨胀细石混凝土浇筑至楼板厚度的2/3处，待混凝土凝固后进行4h蓄水试验；无渗漏后，用掺入抗裂防渗剂的水泥砂浆填塞。

管道安装后，应在洞口处做一圆台，高度为40～50mm，进行24h蓄水试验。

4、防水层施工前应先将楼板四周清理干净，严禁采用机械清理，阴角处粉成小圆弧。

防水层的上翻收头高度不得小于300mm。

5、楼地面找平层向地漏放坡1%～1.5％，地漏口要比相邻楼地面低5mm。

6、有防水要求的楼地面施工完毕后，应进行24h蓄水试验，蓄水高度为20～30mm。

7、排烟气道根部向上300mm的范围内宜采用聚合物防水砂浆粉刷，粉刷完成后做防水层处理,或采用柔性防水层。

并且在烟道中部抹灰层做切缝处理，防止抹灰砂浆开裂。

8、卫生间墙面防水砂浆应进行不少于2次的刮糙处理。

9、钢筋砼栏板、扶手与墙体交接处必须设置不小于20mm的施工缝，缝中用弹性防水材料进行嵌缝、防水。

10、一层地坪基层回填土必须分层回填夯实；虚铺厚度应严格控制在300mm以内，回填土应确保质量。

四、外墙渗漏防治技术工艺

1、外墙粉刷应使用含泥量低于2％、细度模量不小于2.5的中砂。

严禁使用石粉、混合粉。

2、外墙涂料层宜选用吸附力强、耐候性好、耐洗刷的弹性涂料；外墙涂料在使用前，应进行抽样检测。

3、抹灰工程不得使用过期水泥，其凝结时间和安定性须合格。

4、外墙涂料粉刷层与外墙花岗石交接处应设置分格缝，缝内填嵌弹性防水材料，且平面一致。

5、外墙洞眼应按规范留置，在清理浮渣（浮灰）后采用半砖、防水砂浆二次堵砌，表面采用1：

3防水砂浆粉实，小圆孔宜采用微膨胀水泥砂浆二次填塞密实。

孔洞填塞应由专人负责，并及时办理专项隐蔽验收手续。

6、外墙粉刷混凝土基层应采用人工凿毛或界面剂抹砂浆进行毛化处理，并应进行喷水养护。

基层平整度偏差超标时，应进行局部凿除（凿除时不得露出钢筋），再采用聚合物水泥砂浆进行修补。

7、粉刷前应清除墙面污物，并提前1d浇水湿润。

8、两种不同基体交接处的处理应符合墙体防裂措施的要求，应采用钢丝网抹灰固定，搭接宽度不小于150㎜。

9、外墙抹灰必须分层进行，严禁一遍成活。

外墙粉刷各层接缝位置应错开，并设置在混凝土梁、柱中部。

抹灰厚度大于30mm时，应采取加强措施。

10、外粉刷均必须设置分格缝。

11、外墙涂料找平宜采用弹性腻子，腻子厚度不应大于1mm。

12、阳台、雨蓬和挑檐等处的排水坡度不应小于2％；窗台、窗眉、腰线等部位排水高差应≥10mm，不应产生倒泛水；滴水线粉刷应密实、顺直，不得出现倒排和排水不畅的现象。

五、门窗渗漏防治技术工艺

1、门窗安装前应进行三项性能（抗风压、气密性和水密性）的见证取样检测，安装完毕后应委托有资质的检测机构进行现场检验。

2、门窗框制作尺寸按洞口的尺寸制作，确保安装后窗框和面层间的空隙尺寸为8～15mm；门窗框安装固定前应对预留墙洞尺寸进行复核，用防水砂浆刮糙处理，然后实施外框固定。

3、门窗安装应采用镀锌铁片连接固定，镀锌铁片厚度不小于1.5mm；固定点间距：

转角处180mm，框边处不大于500mm。

固定方法如下：

①砼墙洞口采用射钉或塑料膨胀螺钉固定；②承重多孔砖墙洞口采用塑料膨胀螺钉固定，并不得固定在砖缝处。

③非承重空心砖墙体洞口应采用钻洞填入C20砼或予埋砼实心砌块的方式，用胀锚螺钉固定，不允许直接固定在空心砖薄壁上。

④砼（重质、轻质）空心砌块墙体洞口，应采用予埋实心砌块或连接铁件的方式安装。

严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。

4、门窗框与墙身间缝隙，应于洞口清理干净干燥后施打发泡剂，发泡剂应连续施打、一次成型、充填饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。

5、门窗框外侧应留5mm宽的打胶槽口（外墙面层为粉刷层时，宜贴“┴”型塑料条做槽口），清理干净干燥后，贴美纹纸，打密封胶，密封胶应采用中性硅酮密封胶。

密封胶做到表面光滑，无杂物、气泡。

严禁在涂料面层上打密封胶。

6、外门窗框料与墙体间缝隙密封完成后，应做淋水试验。

六、屋面渗漏防治技术工艺

1、屋面工程的防水层应由经资质审查合格的专业防水队伍进行施工。

2、屋面工程施工前，必须编制详细的施工方案，经监理审查确认后方可组织施工。

3、女儿墙应先用密封材料在根部进行封闭，再铺设防水材料；卷材防水层收头宜在女儿墙凹槽内固定，收头处应用防腐木条加盖金属条固定，钉距不得大于450mm，并用密封材料将上下口封严。

4、在屋面各道防水层或隔气层施工时，伸出屋面管道、井（烟）道及高出屋面的结构处应先用密封材料封闭严实，再用柔性防水材料做泛水，其高度不小于防水面层以上250mm（管道泛水不小于300mm）；最后一道泛水材料应采用卷材，并用管箍或压条将卷材上口压紧，再用密封材料封口。

5、柔性防水层与女儿墙、露台墙根、设备管线及人孔等部位，均应按规范设置防水附加层。

6、刚性细石混凝土防水屋面施工除应符合相关规范要求外，还应满足以下要求：

 分格缝应上下贯通，缝内不得有水泥砂浆粘结。

在分格缝和周边缝隙干净干燥后，用与密封材料相匹配的基层处理剂粉刷，待其表面干燥后立即嵌填防水油膏，密封材料底层应填背衬泡沫棒，分格缝上粘贴不小于200mm宽的卷材保护层。

7、水落口施工，除做好洞口周边防水密封处理外，应确保泛水坡度正确，排水顺畅。

洞口完成后均应加盖篦子或罩子，防止垃圾、树叶堵塞洞口。

8、屋面工程应避免在0℃以下施工，若确因工期需要，应做到以下要求：

 8.1严禁在雨天、雪天施工。

 8.2水泥砂浆粘结保温层施工环境气温不低于5℃。

 8.3合成高分子防水卷材、高聚物改性沥青防水卷材冷粘法施工环境气温不低于5℃、合成高分子防水卷材、高聚物改性沥青防水卷材热熔法施工环境气温不低于-10℃。

 8.4溶剂型、合成高分子防水涂料高聚物改性沥青防水涂料施工环境气温不低于-5℃，水溶型、合成高分子防水涂料高聚物改性沥青防水涂料施工环境气温不低于5℃。

 8.5刚性防水层施工，环境气温不低于5℃。

 8.6屋面找平层做好后，应做好覆盖工作，防止找平层被冻裂、空鼓。

9、屋面防水层施工完毕后，应进行蓄水或淋水试验。

10、加强各道工序管理，做到层层质量把关。

加强交接检验，下道工序检查上道工序，质量不合格者不得进行下道工序的施工。

11、应注意防水施工的条件、施工操作环境，恶劣天气情况下不应进行屋面防水施工。

七、金刚砂整体耐磨地坪施工工艺及质量控制要点

 1、施工工艺

 1.1金刚砂采用干撒式方法直接施工于初凝阶段的混凝土表面，以获得比非金属骨料更优越的耐磨和抗冲击性能。

金刚砂与混凝土基面整体结合，不会脱落。

混凝土采用C30商品混凝土，耐磨材料用量6kg/m2，厚度不小于3mm。

1.2施工工艺流程

    混凝土浇筑并整平→抹光机振实、刮平→第一次铺撒金刚砂复合材料→抹光机揉压、抹平→第二次撒金刚砂复合材料→抹光机揉压、抹平→边角压光→整体抹平压光→养护。

 1.3基层混凝土施工注意事项

  1.3.1应确保混凝土的水泥用量及强度，控制粉煤灰掺量。

混凝土用机械振捣，采用中砂，严禁用海砂及超细砂，含泥量不大于3％。

   1.3.2严格控制混凝土水灰比，杜绝为方便施工而掺水过多，水灰比宜为0.5±0.05。

  1.3.3混凝土每天的浇筑面积应控制在800m2以下，支边模时用钢模（刷脱模剂）分仓。

分仓不直时，应在下次施工前用切缝机弹线修正后再浇筑混凝土，缝应与地坪成型后的分仓缝位置相一致。

  1.3.4注意混凝土施工块的边角部位应反复振捣，保证密实，再用木抹子人工拍浆。

   1.3.5混凝土厚度应不小于80mm，灰饼打点标高必须精确，严格控制边模板的整体标高。

  1.3.6冬期施工时环境温度应高于5℃，温度较低时混凝土内应适当掺加早强剂。

  1.4耐磨层施工

   1.4.1基层混凝土初凝时（约3～4h），即可进行耐磨地坪施工，先在抹光机上安装圆盘，整体打磨混凝土并从周边逐渐向内收抹，起到平整和提浆作用，平整度偏差控制在2m范围内不超过3mm。

   1.4.2第一次铺撒金刚砂硬化剂的时间须严格控制，铺撒过早会使金刚砂沉入混凝土，影响表面强度；铺撒太迟，混凝土已经凝固，不能与混凝土粘结而起不到应有的效果，一般在脚踩下陷不超过5mm时开始铺撒第一次。

墙柱及靠近门、模板边等部位的混凝土失水较快，应先铺撒。

  1.4.3第一次将2/3金刚砂硬化剂材料均匀撒布在混凝土表面（不均匀处用刮板刮匀）；待材料吸收混凝土中的水分、表面出现返潮颜色变灰暗后，即开始第一次抹平。

采用装圆盘的抹光机碾磨分散，使其与基层混凝土浆结合在一起，注意不要搓抹过度。

  1.4.4随即将余下的1/3料均匀撒布在混凝土表面，撒铺方向与第一次垂直，进行第二次抹平工作，最后用装刀片的抹光机完成抹光工作。

注意随混凝土凝固时间调整刀片倾斜角度（转速及角度视硬化情况调整），抹光机作业时应纵横交错（3次以上）进行。

边角部位可采用人工钢抹子抹光。

   1.4.5耐磨地坪混凝土终凝后即开始养护，在太阳直射处可用专用养护剂，在地下室等阳光照射不到处可浇水养护，养护时间7d以上。

   1.4.6抹光机抹光后，面层若有抹纹可用钢抹子进行有序同向的人工压光。

   1.4.7耐磨地坪完成24h内即可拆边模，拆模后边缘不齐处可用切割机切齐。

   1.5切缝

    硬化剂地面施工完成7d后，按结构设计要求锯切收缩缝（类似于混凝土路面切缝），缝深20mm左右。

对混凝土框架结构，可按柱网尺寸切缝，亦可按业主意图切缝，填缝材料可采用沥青、硅胶等。

    1.6修补作法：

若硬化剂地面损坏，可采用两种方式修补。

   1.6.1局部破损可用丁苯乳胶加水拌和筛除骨料的硬化剂材料配制的胶泥刮腻子修补。

将破损区清理干净，充分浸水润湿，再用丁苯乳胶加水乳液进行涂刷。

   1.6.2较大面积破损可根据需要画线锯切，凿掉面层及部分基层混凝土，再清理润湿，扫素水泥浆，浇捣混凝土，最后施工硬化剂面层。

    1.7完工验收

   1.7.1外观质量及表面平整度应符合建筑地面工程施工质量验收规范中外观质量的验收标准。

   1.7.2抗冲击性能检查：

对龄期28d的混凝土采用重2250g钢球，分别从1m、2m高处自由落下冲击耐磨地面。

坠落高度为1m时，凹坑直径应小于或等于12.0mm，深度小于或等于0.30mm；坠落高度为2m时，凹坑直径应小于或等于14.0mm，深度小于或等于0.50mm；地面硬度应符合要求。

 2、质量控制要点

金刚砂耐磨地坪的质量控制主要为三个方面。

一是确保耐磨材料与水泥混凝土的良好粘结；二是采取有效措施防止地坪发生收缩裂缝；三是严格控制地坪表面平整度。

1.确保耐磨材料与水泥混凝土基层的良好粘结及地坪的色彩一致，主要是控制耐磨材料的撒布时机及每平米的撒布量，撒布应选择在混凝土初凝阶段，每平米的撒布量应通过两次撒布以达到撒布均匀，撒布量控制在6kg/m2。

2.防止耐磨地坪产生收缩裂缝主要是控制两个方面：

一是撒布金刚砂材料前控制好混凝土表面的干燥度，如混凝土表面有积水，须清理干净再进行撒布，否则积水部位容易出现干缩裂缝；二是及时切割伸缩缝，在水泥混凝土浇注2天后，即耐磨地坪完工1-2天后即进行切割，再晚将起不到作用。

3.地坪施工的平整度主要靠水泥混凝土基层的平整度来控制，耐磨材料仅是表面很薄的一道致密层，所以控制混凝土初凝前表面的平整度是关键工序。

施工时应严格控制水泥混凝土浇注时的平整度，可采用一前一后两次刮杠找平。

另外，在两条混凝土相邻的施工缝处，由于靠近施工缝模板处，在地坪收光成型时抹光机不易打磨到，所以在施工缝处容易引起高差。

因此，在模板拆除后应进行施工缝清理工作。

其方法是用切割机沿施工缝弹线切割掉50mm宽、深50mm左右的混凝土，并在二次浇注混凝土前剔凿掉，以此确保二次浇筑的混凝土与已浇筑完成的混凝土接槎平直，注意弹线、切割应顺直。

八、基础土方回填施工工艺

1.材料要求：

基础回填土应优先使用可利用的原状土，但不得含有有机杂质，如含水率过大，可采用比例为1：

9的灰土进行回填，现场回填所采用的生石灰为二级块灰。

2.作业条件

2.1回填前，应对基础、基础墙或地下防水层、保护层等进行检查验收。

并要办好隐检手续。

其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。

2.2施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等合理确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；主要回填土方工程，其参数应通压实试验来确定。

2.3房心和管沟的回填，应在完成上下水管道的安装加固后再进行。

并将沟槽、地坪上的积水和有机物等清理干净。

2.4施工前，应抄平做好水平标志。

3．操作工艺

工艺流程：

基坑（槽）底清理→检验土质→分层铺土、摊平→碾压密实→找平验收

3.1填土前应将基坑（槽）底的垃圾杂物等清理干净。

3.2检验回填土的含水率是否在控制范围内，如含水率偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺灰等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

3.3回填土应分层铺摊。

机械碾压每层铺土厚度为250～350mm；人工打夯不大于200mm。

每层铺摊后，随之整平。

3.4填方高于基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。

3.5在机械施工辗压不到的填土，应配合人工推土，用蛙式或柴油打夯分层夯打密实（具体做法是人工回填土）。

3.6回填土每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。

3.7填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡高于标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方应补土夯实。

3.8深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基坑；填至浅基坑标高时，再与浅基坑一起填夯。

如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形。

上下层错缝距离不小于1．0m。

3.9基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。

基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪。

3.10回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道时，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两边同时进行，直至管顶0．5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用机械夯实。

在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。

4．雨、冬期施工

4.1基坑（槽）或