除尘管道系统制作安装施工方案方针.docx
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除尘管道系统制作安装施工方案方针
1.编制依据
1.1《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)。
1.2《钢结构质量检验评定标准》(GB50221-2001)。
1.3《工业金属管道工程施工质量及验收规范》(GB50184-2011)。
1.4《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》(GB/T985.1-2008)。
1.5《埋弧焊的推荐坡口》(GB/T985.2-2008)。
1.6中冶北方工程技术有限公司提供的图纸。
1.7江苏永钢集团相关技术要求文件。
2.工程概况
2.1基本情况
联峰钢铁2#450m2烧结工程项目除尘管道包括烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道、烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道。
设计单位为中冶北方工程技术有限公司。
钢板、成品管道、型钢由我方购买提供,焊接用焊条、切割用氧气乙炔、分包单位购买提供。
2.2制作安装范围
烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至2#主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道主管道为钢板现场制作,D1020、D1220除尘管道采用成品管道;烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道>DN700管道采用钢板卷管,其他管道采用螺旋焊管。
2.3主要实物量
本工程卷管制作工程量约950t、成品管道工程量约150t。
2.4工程特点
本工程工程量大、工期紧、质量要求比较高、制作场地位于室外受雨天影响比较大。
烧结室除尘管道管径从D273-D5200,管径规格多、大管径安装较为困难、需与其他专业密切配合。
筛分室除尘管道安装高度大、需要搭设脚手架等其他辅助安装设施。
筛分室除尘管道、配料间除尘管道、配料除尘管道、整粒除尘管道均位于生产区域,安装时需要与生产单位沟通好,办理相关手续后方可进行安装施工。
3施工安排
3.1工程施工目标
3.1.1工期目标
本工程计划180天,计划在2014年9月初开工,到2015年3月中旬管道安装基本完成,具体开工时间视土建、结构交接情况。
3.1.2质量目标
本工程质量的要求标准高,为了确保高质量完成施工任务,对管道安装工程的质量目标进行分解,以便有效的对工程的整个质量进行控制。
分部、分项工程创优目标:
分部分项工程合格率100%。
a、分部工程优良率100%;
b、分项工程优良率保证在90%以上;
c、焊接一次合格率:
90%以上;
d、确保系统严密性试验一次合格。
3.1.3安全目标
本工程安全管理目标:
杜绝安全事故发生,轻伤负伤率控制在1.5‰内。
3.2施工顺序
3.2.1管道安装总原则:
管道安装应遵循先大管、后小管,先高空管、后低空管,先重要管、后次要管。
施工位置交叉时,小口径管道让大管道,次要系统管道让主要管道。
根据现场施工的实际情况采取措施。
3.2.2管道施工主要程序
施工准备→管道支、吊架安装→材料检查与验收→管道下料、坡口→管道焊接、焊缝检验→主管安装→阀门及管路附件安装→支管安装→管道复核→油漆防腐、标识→整改收尾、系统调试→交工验收。
3.3施工重点、难点
本工程制作工程量大、安装位置比较分散、质量要求严格、工期要求比较紧。
施工的重点和难点集中在烧结室降尘管道安装,此管道管径大、作业面狭窄、安装较为困难。
因此在施工前必须做好充分的准备工作,确保保质保量完成施工任务。
本工程除尘系统耐磨管件数量多、质量要求高,因此耐磨管件的质量控制也是本工程质量控制的要点。
3.4施工管理的组织机构
项目管理组织机构如下图:
4施工进度计划
本工程制作采取流水作业形式。
烧结室降尘管道2014年9月1日开始制作,2014年11月15日制作结束,2014年10月15日开始安装,2014年11月30日安装结束;烧结室至主抽风段2014年11月.16日开始制作,2014年12月15日制作结束,2014年12月1日开始安装,2014年12月30日安装结束。
配料除尘、整粒除尘、烧结室通风除尘、筛分室除尘、3-6#转运站除尘、机尾除尘等除尘管道制作安装计划2014年9月1日开始制作安装、2015年3月15日安装结束。
具体施工进度计划见附表。
5施工准备与资源配置计划
5.1技术准备
5.1.1施工技术人员尽早做好技术准备工作,熟悉图纸,加强图纸自审、会审、编制详细的施工方案、质量和安全保证措施。
开工前对施工人员进行技术和安全交底。
5.1.2工程施工前,有关的土建、结构、设备工程应已满足安装要求,安装施工地点及附近的建筑材料等杂物应清除干净,材料进出场道路已满足三通一平要求。
5.1.3支架的位置、几何尺寸和质量要求,应符合现行国家标准的规定,管道安装前按照设计图纸对支架位置和几何尺寸进行复检。
5.1.4阀组设备元件等开箱检查:
必须具备出厂合格证,所有设备及元器件应无损坏、锈蚀、错乱或丢失,型号、规格必须与设计相符。
5.1.5做好焊接工艺准备工作,对施焊人员就焊接方法、焊接步骤及要求进行交底。
5.2人员准备
制作安装施工准备工作贯穿于整个施工过程,良好的制作安装施工前准备将使制作安装施工过程做到井然有序,保证和提高工作效率,降低成本、节约材料的重要保证措施。
因此制作安装施工前应编制详细的准备工作计划。
5.2.1根据该工程工期紧、工程内容复杂,合理安排作业人员。
施工人员入厂前要进行严格考核,特殊工种施工人员必须持有相应专业有效证件,所有施工人员入厂前必须经过入厂三级安全教育。
施工技术人员尽早做好技术准备工作,熟悉图纸,编制制作安装施工方案,质量和安全保证措施。
开工前对施工人员进行技术和安全交底。
5.2.2做好焊接工艺准备工作,对施焊人员就焊接方法、焊接步骤及要求进行交底。
5.2.3根据所承担施工项目的具体特点进行上岗前的技术交底,合理安排各工种的施工人员。
特殊工种如起重工、电焊工必须持证上岗。
5.2.4作业队管理人员。
作业队管理人员
职务
人数(人)
作业队长
2
技术负责人
2
质检员
2
安全员
2
财务员
2
合计
12(两个作业队各一套人员)
5.2.5作业队人员准备
本工程拟采购两家分包作业队伍,其中烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至2#主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道制作安装为一家作业队伍;烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3-6#转运站除尘管道、除尘外网除尘管道制作安装为一家作业队伍。
劳动力人员计划表
工种
人数(人)
铆工
30
管工
20
焊工
20
电工
2
起重工
2
普工
40
合计
114
本工程计划投入总人数:
114人。
5.3工程材料、设备、周转材料、施工机具及计量、测量和校验仪器准备
5.3.1材料和设备准备
5.3.1.1按结构及土建安装进度,安排好卷管、配管件等构件的制作计划满足施工需要;
5.3.1.2钢管、阀门设备等应根据施工进度安排和现场实际需求分批量进场。
5.3.1.3管道辅材如焊条、氧气、乙炔等根据材料计划进行采购,并保证现场有足够的储备量。
5.3.1.4进场后钢管分类放置;设备、辅件等分类归仓。
并应减少二次倒运。
5.3.2施工机具准备
5.3.2.1根据项目特点、工程量和施工进度,按必要性、可能性和经济性的原则确定其使用计划和使用形式,落实机械设备进场时间。
5.3.2.2制作现场起重采用一台16t吨门式起重机、一台5t门式起重机,一台2.5m卷板机进行管道制作。
具体配置如下表。
主要施工机器具配置计划
序号
机械名称
额定功率(Kw)或容量(m3)吨位(t)
单位
数量
1
门式起重机
16t
台
1
2
门式起重机
5t
台
1
3
卷板机
2.5m
台
1
4
螺杆式空压机
36Kw
台
1
5
喷沙机
台
1
6
台钻
1.5Kw
台
1
8
倒链
1~5t
个
20
9
千斤顶
3~20t
台
15
10
电焊机
30KVA
台
25
11
二氧化碳气保焊机
30KVA
台
12
12
半自动切割机
δ=50mm
台
3
13
角向磨光机
Φ100~Φ150
套
20
14
等离子切割机
δ=30mm27Kw
台
2
15
焊条烘干箱
18Kw
台
4
16
焊条保温筒
个
5
17
手推小车
台
2
18
汽车式起重机
25t
台
3
19
汽车式起重机
50t
台
2
20
汽车式起重机
130t
台
1
21
汽车式起重机
200t
台
1
22
红岩大板
10t
台
1
23
载重汽车
5t
台
1
24
气割焊工具
套
20
5.3.3施工措施用材
门式起重机轨道安装需要H型钢或工字钢、搭设制作平台需要H型钢和钢板、管道内支撑需要钢管、角钢或槽钢等型材。
序号
材料名称
规格
单位
数量
备注
1
H钢
20~25a
米
300
2
工字钢
20~25a
米
100
3
钢板
δ10
M2
30
4
焊接钢管
DN50
米
420
5
焊接钢管
DN65
米
100
5.3.4计量器具配备计划
序号
名称
规格、型号
单位
数量
1
万用表
MF-47
台
6
2
接地电阻摇表
0~50Ω
台
2
3
游标卡尺
0~150mm0.22mm
只
2
4
钢板尺
1m
只
12
5
钢板尺
300mm
只
10
6
直角尺
250×500
只
20
7
钢卷尺
30m5mm
只
10
8
钢卷尺
5m
只
40
9
钢卷尺
2m
只
40
10
水平尺
500mm
只
22
11
磁力线坠
3
付
6
12
温度计
0~100℃
只
10
5.4施工场地准备
5.4.1管道进场之前必须安排好管道的现场堆放场地及管道的进场路线。
5.4.2由于现场情况比较复杂,需相关部门对场地清理、平整、硬化、通水、通电等,为施工顺利进行做好准备。
施工占路、用水、用气、用电、动火报告要与有关部门申请提前办理,并提前做好各项施工准备工作。
5.5管道安装前现场应具备下列条件
5.4.1与管道有关的工程已检验合格,满足安装要求,做好工序交接手续。
5.4.2管道组成件及管道支撑件等已按照标准检验合格。
5.4.3管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。
5.4.4作业人员已按照相关规定进行了各类安全教育和交底工作。
6钢板卷管制作方案
6.1制作总流程
材料检验→放样、划线、下料→坡口加工→卷制→焊接→校正→组焊→检验→油漆→标识→出厂
6.2主要工序施工方法
6.2.1卷管制作
6.2.1.1钢板划线
钢板划线的极限偏差,应符合下表要求:
序号
项目
极限偏差﹙㎜﹚
1
宽度和长度
±1
2
对角线相对差
2
3
对应边相对差
1
4
矢高(曲线部分)
±0.5
6.2.1.2钢板下料
钢板下料应考虑允许的焊缝收缩量和焊缝间隙,钢板下料原则上应采用半自动切割机进行,当半自动切割机难以进行的地方,可采用人工火焰切割。
切割面的熔渣、毛刺的切割造成的缺口应用磨光机进行处理,所有边缘不得有裂缝、裂纹夹层、夹渣或其它缺陷。
直管环缝间距不应小于300㎜。
相邻管节纵缝间距应大于200㎜。
同一管节上相邻纵缝间距不应小于200㎜。
6.2.1.3钢板坡口加工
降尘管道焊缝坡口加工,钢板外侧对缝焊接,内侧采用气刨机刨U型坡口,坡口宽度约8mm。
除尘管道δ≥3mm采用V型坡口,焊缝坡口加工,采用半自动切割机进行。
焊缝坡口型式及尺寸符合图纸的规定,当图纸无明确规定时采用下列形式:
坡口尺寸:
管壁厚度S
≥3~9mm
>9~16mm
角度α(0)
65~75
55~65
间隙C
1.5~2.5
1.5~3
钝边P
0~2
0~3
坡口表面及每侧应将水、铁锈、油污、积渣等清理干净,清理范围为:
序号
名称
范围
1
埋弧焊的对接焊缝
40mm~50mm
2
其它焊接方法的对接焊缝
10mm~20mm
3
角焊缝
焊角尺寸K+10mm~20mm
根据焊接方法、坡口放置时间和放置环境,必要时在坡口面及清理范围内及时涂刷无毒,且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。
钢板加工后坡口尺寸的极限偏差,在施工图未规定时,应符合GB985、GB986的1规定。
6.2.1.4卷制
卷板机在卷板时板头约300㎜无法卷圆,以致要丢头造成材料损失且增加切割工序。
在管道制作时采用胎膜压头措施,减少材料损失,提高工效。
胎膜形式如图,其厚度必须≥工件厚度的2倍,且比工件宽一些。
其内弧直径等于工件外圆弧直径。
滚压时先在工件一头滚压,压完后再换一头滚压。
最后取出胎膜滚压工件中部。
钢板卷管制作记录
序号
项目
允许偏差(㎜)
管子编号及实测值(㎜)
1
焊缝
高度
+1
宽度
+3
2
咬肉
深度
0.5
连续长度
100
一条焊缝两侧总长度
10100L
3
管
段
制
作
端面倾斜(设计直径D)
D100≤3
4
平直度
1/1000且≤10
5
周长
900~1200
±7
1300~1600
±9
1700~2400
±11
>3000
±15
6
椭圆度
800~1200
4
1300~1600
6
1700~2400
8
>3000
10
7
焊缝对口错边量(厚度S)
0.1S≤2
8
焊缝处棱角
0.1S+2
9
校圆样板与管壁不贴合间隙
对接纵缝处
0.1S+2≤3
离管端200㎜处
≤2
其他
≤1
10
坡口
钝边
±1
角度
±2.5°
1)卷板方向应和钢板的压延方向一致,且钢板边缘与整个钢管应保持相同的曲率。
2)卷板应在弯曲机上压弯成形,不允许采取锤击的办法弯曲成形和严禁用火焰校正曲率,应防止在钢板出现任何伤痕,并且及时用软刷清扫出瓦片内、外缘在卷板过程中出现的氧化锈皮、污物等杂物。
3)卷板后,将瓦片以自由状态立于平台上,用弦长为1100mm的样板检查弧度,其间隙不应大于2.0mm。
6.2.1.5组对
1)钢管对圆应在平台上进行,其管口平面度的允许偏差为2mm。
2)钢管对圆后,其实际周长与设计周长差不超过±4D/1000,例如900管径,不得大于±3.6㎜,500㎜管径的不大于±2㎜,而相邻管节周长差≤10mm。
制作中机械损伤局部坑凹不得大于1.0㎜。
3)钢管对口错边量的极限偏差应满足下表要求:
焊接接头母材厚度T
纵向焊缝
环向焊缝
T≤12
≤T/4
≤T/4
12 ≤3 ≤T/4 4)纵缝焊接后,用弦长为1100mm的样板检查纵缝处弧度,其间隙不大于3mm。 5)钢管圆度的偏差不应大于10mm,每端管口至少测两对直径。 弯管角度极限偏差不应大于±5′。 6.2.1.6焊缝间距 1)相邻管节的纵缝间距应大于200mm;在同一管节上相邻纵缝间距也不应小于200mm。 2)直管环缝间距不宜小于300mm。 3)弯管环缝间距不宜小于下列各项之大值: 如下表 序号 各项最大值 备注 1 10倍管壁厚度 2 300mm 3 3.5√rt,r为钢管内半径,t为钢管壁厚 4 且应保证相邻管吊转折角在8°以下 6.2.1.7钢管焊接 1)焊工须持有技术监督部门考核合格并持有效证件(钢材种类、焊接方法、焊接位置及有效期与证件相符)。 焊工中断焊接工作6个月以上者,应重新进行考试。 2)焊接钢管各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配。 A3或AJ3手工焊选用E4303, 自动或半自动焊时,钢材采用Q235B时,焊接采用H08A、H08E型焊丝,并要求配以相应焊剂。 3)施焊前,应将坡口及其两侧50~100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等杂物清除干净,每道焊缝焊完后应及时清理、检查,合格后再进行下道焊接。 4)焊缝(包括定位焊)焊接时,应在坡口内引弧、熄弧、严禁在母材上引弧,熄弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开。 焊接组装局部间隙超过5mm,但长度不大于该焊缝长的15%,允许在坡口两或一侧作堆焊处理,但应符合下列规定: a、严禁在间隙内填入金属材料;b、堆焊后应用砂轮修整;c、根据堆焊长度和间隙大小,对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。 5)生产场地内的纵缝和环缝打底(采用手工电弧焊)及盖面(埋弧自动焊),应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板,引弧板和熄弧板不得用锤击落,应用氧——乙炔火焰或碳弧气刨切除,并用砂轮修磨成原坡口型式或打磨修整至与母材表面齐平。 6)焊接完毕,焊工应进行自检。 焊缝自检合格后,应在焊缝附近用油漆打上代号,作好记录,并由焊工在记录上签字。 7)焊接环境出现下列情况时,应采取有效的防护措施,无防护措施时,应停止焊接工作。 环境 情况 风速 气体保护焊大于2m/s,其它焊接方法大于8m/s 相对湿度 大于90% 环境温度 低于-5℃ 雨天和雪天 露天施焊 8)每条焊缝应一次连续焊完,当因故中断焊接时,应采取防裂措施。 在重新焊接前,应将表面清理干净,确认无裂纹后,方可按原工艺继续施焊。 6.2.1.8焊缝检验 所有焊缝均应进行外观检查,外观质量应符合下表规定: 序号 项目 焊缝类别 一 二 三 允许缺陷尺寸 1 裂纹 不允许 2 表面夹渣 不允许 深不大于0.1δ,长不大于0.3δ且不大于10 3 咬边 深不超过0.5,连续长度不超过100,两侧咬边累计长度不大于10%全长焊缝 深不大于1以,长度不限 4 未焊满 不允许 不超过0.2+0.02δ且不超过1,每100焊缝内缺陷总长不大于25 5 表面气孔 不允许 每50长的焊缝内允许有直径为0.3δ,且不大于2的气孔2个,孔间距不小于6倍孔径 6 焊缝余高△h 0~4 7 对接接头焊缝宽度 盖过每边坡口宽度2~7,且平缓过渡 8 飞溅 清除干净 9 焊瘤 不允许 10 角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计) 不允许 不超过0.3+0.05δ且不超过1,每100焊缝长度内缺陷总长不大于25 不超过0.3+0.05δ且不超过2,每100焊缝长度内缺陷总长不大于25 11 角焊缝焊脚K K﹤12+4K﹥12+5 6.2.1.9出厂 1)钢管应分段运输,每段长度按照现场要求。 启运前由加工场地在每段钢管上用油漆标明规格、重量等。 2)为防止钢管运输和堆放过程中产生变形,每段出厂钢管内设置十字内支撑(钢管、角钢或槽钢)。 管节运输时,应将钢管放在鞍形支座或加垫木梁上,以保护管节及其坡口免遭损坏。 3)采用钢索捆扎吊运钢管时,应在钢索与钢管间加设软垫。 4)在制造厂内“四检”完成后,提前一天将单元质量评定表(几何尺寸检验、焊缝外观检验、煤油渗透记录、防腐资料)提交给监理人(原件三份),监理工程师验收合格后现场签发出厂合格证,方可出厂。 7除尘管道安装施工方法 7.1管道安装顺序 7.2主要部位管道安装 7.2.1烧结室降尘管道安装 烧结室降尘管道管径分别为D1020、D1220、D4500、D4800、D5100、D5400,总重量约为400t。 主管道拟采用在8m平台上安放导轨从烧结室17线用倒链分8m一段分别拽入3线,D1020、D1220支管道拟采用倒链安装。 7.2.2烧结室至主抽风除尘管道安装 烧结室至主抽风段管道管径为D5400、D5600、D5100,总重量约300t。 其中烧结室17线至主电除尘段D5400管道单根长30m,重量约42t、主电除尘进出口风箱管段D5600,单个长度22m,总量约46t、主电除尘至主抽风段D5000管线,单根长度20m左右,总重量约为35t、根据现场条件拟采用一台130t和一台200t吊车分别进行吊装。 此部分管道吊装危险性较大,吊装时编制专项吊装方案。 7.2.3筛分室除尘管道安装 筛分室除尘管道分室内和室外两部分,管径分别为D325*5、Φ478*5、Φ630*6、Φ720*6、Φ1320*8,总重量8t左右。 管径相对较小、重量较轻。 室外管道支架一期已经施工完毕可采用25t汽车吊进行吊装,焊接时需要搭设脚手架辅助安装。 室内管道用倒链配合安装。 7.2.4配料室除尘管道安装 配料室除尘管道管径分别为Φ273*5、D325*5、Φ377*5、Φ426*5、Φ529*6、Φ630*6、Φ720*6、Φ800*6、Φ850*6、Φ900*6、Φ1000*6、Φ1060*8,Φ1180*8、Φ1250*8管道重量约为55t左右。 管道支架一期已安装完毕,吊车无法进入室内,只能用倒链配合施工。 7.2.5机尾除尘管道安装 机尾除尘管道管径分别为Φ3200*12、Φ3000*12、3500*5000,管道重量约为8t左右。 集合管单重约24t,采用50t吊车进行吊装。 其他管道可采用25t吊车进行吊装。 7.2.6整粒、配料除尘管道安装 整粒、配料除尘管径分别为1400*2000、1400*2900、Φ1600*10、Φ1800*10、Φ2100*12、Φ2300*12,管道重量约为22t,可采用25t吊车进行吊装。 7.2.7除尘外网及3-6#转运站管道安装 除尘外网及转运站除尘管道管径分别为Φ426*5、Φ478*5、Φ720*6、Φ850*6、Φ1320*8、Φ1600*10,管道重量约30t,可采用25t吊车进行吊装。 7.3管道组对 7.3.1管子对口时应在距接口中心200mm处测量管子的平直度。 当管子公称直径大于100mm时允许偏差为2mm,管道组对前应对管口周围15mm范围内的内外表面的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净,并按要求制作坡口。 7.3.2管子对口时可在两节管子中的一节管外壁点焊三根长约300mm的角钢以辅助对口(打包带的管道除外)
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