东辰尚礼苑一期旋挖桩施工方案.docx
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东辰尚礼苑一期旋挖桩施工方案
东辰·尚礼苑一期
桩基工程
施
工
组
织
设
计
浙江有色建设工程有限公司
二O一三年一月
施工组织设计目录
1.编制依据
2.工程概述
3.施工准备
4.施工方法及工艺要求
5.质量通病预防及补救措施
6.施工进度计划
7.施工平面布置
8.安全保证措施
9.文明施工措施
10.应急预案
附:
1、旋挖钻孔桩施工工艺流程
东辰·尚礼苑一期
桩基工程施工组织设计
1、编制依据
本工程施工组织设计依据以下文件及现场条件编制而成。
1.中国美术学院风景建筑设计研究院提供的设计文件;
2.浙江山川有色勘察设计有限公司提供的本场地勘察报告;
3.《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
4.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002)
5.国家、地方现行相关建筑业的相关法律、法规、条例。
6.现场施工条件及场地情况。
7.我司的职业健康安全、环境管理体系文件,有关管理办法。
8.我司的技术装备情况。
9.我司类似的工程施工经验。
2、工程概况
2.1工程概况
东辰·尚礼苑一期位于新昌县印染机械厂(上礼泉村)地块东侧为104国道,西侧为江滨路,北侧及南侧均为已建房屋,场地交通便利。
。
本工程拟建物为地上共9幢,地下二层;总建筑面积约为149485平方米,一幢3层商业除高层为框剪结构,其他均为框架结构。
由新昌县东辰房地产开发有限公司开发建设,中国美术学院风景建筑设计研究院设计,采用桩基础。
本桩基工程采用桩型为旋挖钻孔灌注桩,包括1#楼、2#楼、5#楼、7#楼及部分地下室,暂定工程量:
旋挖钻孔灌注桩656根,砼浇筑量约为3333m3。
2.2施工环境及地质条件
拟建场地位于新昌县印染机械厂(上礼泉村)地块,东侧为104国道,西侧为江滨路,北侧及南侧均为已建房屋,场地交通便利。
场地属山间河谷地貌,地基土主要由填土层、冲洪积层及基岩层组成。
根据勘察报告,最大勘探深度25.00m,在其深度范围内,根据地基土的成因类型及物理力学性质,可分为五个工程地质层,现将各地基土层的主要工程地质特征自上而下分述如下:
第1-1层:
杂填土
灰黄色,呈松散状态,主要为由碎石块、砖块、钢筋砼块等建筑垃圾组成,局部夹粘性土,土质不均匀,基础施工前应予清理整平。
该层全场分布,层厚1.00~2.00m。
第1-2层:
素填土
黄灰、紫红、杂色,稍密状,少湿,主要由粘性土、砂、碎砾石组成,其中称帝东侧粘性土为主、场地西侧移砂土为主,该层土堆积年限较长,均匀性略差,该土层为原房屋浅基础地基持力层。
该层全场分布,层厚0.5~4.40m,层面高程为39.21~41.20m。
第2层:
粉质粘土
黄灰色,软可塑,局部硬可塑,中压缩性为主、局部高压缩性。
成份以粉粘粒为主,具锰锌质渲染,切面稍有光滑,无摇震反应,干强度中等,韧性中等。
局部夹粉砂薄层,约为30~70cm。
该层土土质基本均匀,主要分布在场地东侧,层厚0.40~4.00m,层面高程为36.82~40.49m。
第3-1层:
粉砂
黄灰色,稍密状,饱和,中压缩性。
主要由粉砂粒组成,局部夹粉砂薄层,土质不均匀。
该层土主要分布在场地西侧及东侧,层厚为0.20~1.90m,层面高程为36.29~38.80m。
第3-2层:
圆砾
黄灰色,中密状,局部密实状,饱和,中偏低压缩性。
颗粒成份以凝灰岩及玄武岩为主,粒径以5~30mm为主,分选性与磨圆度较好,粒径20~100mm约占26%。
胶结较差,局部呈砾砂、卵石。
该层土层分布不均匀,强度较高,全场分布,层厚0.40m~4.60m。
第4层:
强~中风化玄武岩
灰、黑灰色,整体属较软~较硬岩,局部可达坚硬岩,岩体完整程度为较破碎,岩芯成碎块状、块状、短柱状,裂隙发育,杏仁和气孔构造,矿物成份主要由基性长石和辉石组成,次要矿物有橄榄石,具球状风化,未风化岩块饱和抗压强度根据经验可打100MPa。
该层呈透镜体状局部分布,层厚为0.40~1.20mm。
第5-1层:
中风化泥质粉砂质
紫红色,坚硬状,岩体完整程度为极破碎,岩体基本质量等级为Ⅴ级,岩芯呈土状,土夹砂粒状、碎石状,岩岩结构已基本破坏,风化裂隙发育,裂隙中充填粘性土,强度自上而下增高,局部夹中风化岩块,局部为强风化砂砾岩。
该层全场分布,层厚0.7~7.70m,层面高程31.65~34.53m。
第5-2a层:
中风化泥质粉砂岩
紫红色,属较软岩,掩饰天然单轴抗压强度标准值为3.36MPa,岩体完整程度为较完整,岩体基本质量等级为Ⅴ级,岩芯呈长柱状为主,局部呈短柱状,结肠10~20cm为主,RQD=60~90,泥质粉砂结构,厚层状构造,有少量风化裂隙,裂隙面呈褐色,局部有方解石脉充填。
该层局部夹砂砾岩,强度由上而下逐渐增强,局部强度偏低。
该层部分孔位未控制,控制层厚0.50~10.00mm,层面高层23.15~31.96m。
第5-2b层:
中风化砂砾岩
紫灰色,属极软岩,掩饰天然儋州抗压强度标准值为2.66MPa,岩体完整程度为极破碎~较破碎,岩体基本质量等级为Ⅴ级,岩芯呈块状、砾砂状,部分呈短柱状,RQD=5~20,砂砾结构,层状构造,岩石砂砾一般以0.5
~1.0cm为主,胶结较差。
该层强度不均匀,局部分布控制层厚1.00~10.70m。
3、施工准备
3.1场地布置原则:
根据设计要求合理布置施工场地,先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。
在进行场地整平后,组织有资格的测量放样人员,将所有桩位放出,钉好十字保护桩,做好测量复核,并记录放样数据备案;规划行车路线时,使便道与钻孔位置保持一定的距离;以免影响孔壁稳定;施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下时,将场地平整夯实,清除杂物;场地位于浅水时,采用筑捣后在顶面安置钻机,筑捣顶面高出施工水位1.0m左右;钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷;钻机安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
3.2施工前,首先要进行施工优化与图纸审核,确保桩位、标高设计合理,尺寸无误。
3.3加强便道维修与养护,确保便道畅通。
3.4现场合理规划泥浆池要满足施工需要和环保要求。
3.5施工用水用电。
3.6施工前控制桩复测已完毕,完成各桩位的定位测量放样。
3.7平整场地,满足钻机就位和施工操作的需求。
4、施工方法及工艺要求
4.1施工工艺流程
钻孔采用旋挖钻机成孔。
钻孔前对设计没有地质勘探的桩位进行补充勘探,钻孔完成进行第一次清孔。
量测沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后,安装钢筋笼,如有必要应进行第二次清孔。
混凝土采用商品砼,罐车运输,直接进入集料斗,采用导管法水下灌注混凝土。
钻孔施工工艺流程见图1:
旋挖钻孔桩施工工艺流程图1
4.2施工方法
4.2.1桩位放样:
桩位放样,按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样,进行钻孔的标高放样时,及时对放样的标高进行复核。
采用全站仪准确放样各桩点的位置,使其误差在规范要求内。
4.2.2钻机就位:
钻机就位时,要事先检查钻机的性能状态是否良好。
保证钻机工作正常。
4.2.3护筒就位
(1)施工前设置坚固的钢制护筒,护筒用δ=6mm钢板加工制成,护筒内径应大于钻头直径。
使用旋挖钻机时护筒内径比桩径大10cm-20cm。
(2)护筒顶面要高出施工地面10cm-20cm。
护筒应埋到硬土以下,孔位周围地质如不能满足要求时,在埋设护筒位置挖除软土换填,护筒四周要夯填密实,护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于15cm,倾斜度不得大于1%。
(3)钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端,钢护筒平面位置与垂直度应准确,钢护筒周围和护筒底脚应紧密,不透水。
(4)埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样,把钻机钻孔的位置标于孔底。
再把钢护筒吊放进孔内,找出钢护筒的圆心位置,用十字线在钢护筒顶部或底部,然后移动钢护筒,使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查,使钢护筒坚直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土,要分层夯实,达到最佳密实度。
以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落,如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方,夯填时要防止钢护筒偏斜。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧,防止下窜。
4.2.4泥浆制备
泥浆选用新鲜粘土,辅以少量的膨润土制成,泥浆的比重按常规,然后根据现场试桩情况及时调整。
在桩基附近设置造浆池,造浆池采用砖,MU10水泥砂浆砌筑,容积约150m3,布置以距离适中为原则。
钻孔施工时,根据地层情况及时调整泥浆性能指标,以保证成孔速度和质量,施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌筑时,孔内溢出的泥浆泵送至泥浆池内,用于下一基桩钻孔护壁中。
4.2.5钻孔
本工程钻孔桩施工时采用跳桩法施工,在已灌注成桩邻近桩位钻孔时,应大于桩径的2倍方可钻孔。
钻机就位前,场地垫平,不得产生位移和沉陷,钻机保持稳定,钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得不大于5cm。
开孔的位置要准确,使成孔壁直、圆顺、坚实。
在钻进停钻后,应及时向孔内补水或补充泥浆,保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
钻孔到达设计深度后,对孔位、孔径、孔深和孔形及垂直度进行检验,并填写《钻孔记录表》。
《钻孔记录表》由专人负责填写,交接班时应有交接记录;根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录,绘制孔桩地质剖面图,每处孔桩必须备有土层地质样品盒,在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间;旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认,由设计单位确定上否进行变更设计;钻孔时要及时清运孔口出碴,避免妨碍钻孔施工、污染环境。
钻孔达到预定钻孔深度后,提起钻杆,用测量孔深及虚土厚度(虚土厚度等于钻深与孔深的差值)。
钻孔应连续进行,当遇到特殊情况需停钻时,提出钻头,补足孔内泥浆,始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。
钻孔中采取以下措施防止塌孔:
①护筒的埋设深度,应确保穿透淤泥质软土层。
②现场钻孔操作人员,要仔细检测泥浆比重及粘度,尤其是含砂率的检测,不同地层必须按要求进行相应调整。
③控制钢筋笼安装垂直度,安放钢筋笼时,需对准钻孔中心垂直插入,严禁触及孔壁。
④紧密衔接各道工序,尽量缩短工序间隔。
⑤当出现天气变化无法施工时,需提起钻头,调整泥浆比重,孔内灌满泥浆或孔顶覆盖。
表3钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深,并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
4.2.6钢筋笼骨架的制作与安装
(1)钢筋的性能必须符合现行国家技术标准,具有出厂质量证明书和试验报告单。
钢筋加工时,保证钢筋表面洁净,使用前应将表面的油渍、漆皮、锈斑等清除干净。
(2)钢筋笼在加工棚集中分节制作,钢筋焊接前,必须施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
钢筋制作过程中要预留好钢筋接头位置,钢筋接头采用单面搭接,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
接头焊接的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。
焊接保证钢筋接头在同一断面内(相邻焊接接头间距不小于35d)的数量不能超过钢筋总量的50%。
(3)钢筋笼存放时下部架空(垫木间距与加强圈间距相同),钢筋笼应采用彩条布覆盖,以防雨水侵蚀生锈,并挂标识牌。
(4)钢筋笼吊装时配备专用托架,平板车运至现场,在孔口利用汽车吊吊放,每节钢筋笼接头钢筋错开,在接头长度段内受力钢筋焊接接头面积小于总面积的50%;在笼中加设十字钢筋撑,绑扎方木加固,防止钢筋笼变形。
下放前检查钢筋笼垂直度,确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致,钢筋笼安装就位后,在钢筋笼定设4根A16钢筋吊环,并与钢护筒顶部焊接固定,防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架不发生掉笼或浮笼。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差见下表:
表4钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
0.5%骨架长度
7
钢筋骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
±20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
4.2.7导管安装
导管采用内径30cm的钢导管,导管内壁光滑,圆顺,内径一致,导管接口严密、牢固。
导管管节长度,中间节为3m等长,底节长度为4m,漏斗下节段为1m,并配置0.5m导管,以调整导管长度。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
4.2.8水下砼浇筑
混凝土强度等级为C35、C25。
浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作,配置足够备用应急设备和材料,水下混凝土应连续浇筑,中途不得停顿。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间,导管内混凝土卡管时,应上下活动导管,并附以导管外部震动,使灌注顺畅,每根桩宜在4小时内浇筑完成。
水下混凝土浇灌时的混凝土需用量计算确定必须满足首批混凝土入孔后,导管埋入混凝土的深度大于1m;同时当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低混凝土的浇灌速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度,完成首批封底混凝土后,将首批混凝土用于储料斗换成小型储料斗,采用砼输送车直接浇筑砼,以加快水下砼的浇筑速度。
当桩身较长时,导管埋入混凝土中的深度可适当加大,灌注过程中随时测量孔内混凝土顶面位置,要始终保持导管埋深在1~3m范围,防止泥浆冲入管内。
当混凝土浇筑面接近设计高程时,采用测绳或取样盒确定混凝土顶面位置,保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右最后拔管时注意提拔及反插,保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑完毕,在混凝土初凝前拔出位于地面以下桩顶以上的孔口护筒。
桩身砼要按规范和设计要求进行超灌,确保截除桩头后桩身砼质量,超灌长度根据泥浆比重、桩长、试桩数据确定。
4.2.9工程桩验收检测:
成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查,不合格时
采取措施处理。
成孔检查方法根据孔径的情况来定,当钻孔为干孔时,可用重锤将孔内的虚土夯实,采用直接用测绳及测孔器测,若孔内存在地下水,可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔,则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作,清孔时合理控制泥浆的粘度与含砂率;经质量检查合格的桩孔,及时灌注砼。
5、质量通病预防及补救措施
5.1塌孔
5.1.1塌孔特征:
在旋挖机成孔时或钢筋笼安装过程中孔壁塌陷或塌孔;孔内泥浆水平面突然下降,出现大量气泡,形成孔底沉渣厚度,造成钢筋笼不能安放到设计的孔底标高。
5.1.2原因分析:
成孔过程中孔壁塌陷的主要原因是土层土质松散或砂层较厚,未采用泥浆护壁或泥浆比重不够,泥浆粘度不符合施工规定等泥浆护壁效果不佳未起到护壁作用;同时还因成孔速度太快和钻至砂层时钻具提升较快,引起孔壁砂层坍塌;钢筋笼安装时笼体垂直度不合格或笼顶采用单根吊筋造成钢筋笼安装下沉时倾斜,笼体、笼底碰撞孔壁引起塌孔。
5.1.3防治措施:
在土质松散或较厚砂层成孔施工时,应根据地层状况控制好机械钻孔速度,尤其是土质松散或进入砂层时不应空钻;提升钻具速度也不宜过快;要严格控制好泥浆比重和泥浆质量;如成孔自然造浆质量达不到施工规定要求,应进行人工造浆;保证泥浆粘度为18—25s,含砂率<6%,泥浆比重控制在1.1—1.15之间,在土质松散或砂层较厚部位加大至1.2—1.3;同时,加强监理人员在现场对泥浆质量的监督检查。
根据地质条件,须增设护筒时,护筒直径应大于桩径10cm,护筒长度不小于1.0m,护筒埋设四周用粘土封填密实,钢筋笼安装下沉时笼顶设置双根吊筋保证笼体垂直,防止碰撞孔壁引起塌孔。
5.1.4补救方法:
发生塌孔时首先要控制好孔内泥浆浆位,适当加大泥浆比重护壁,塌孔严重时及时用粘性土回填高出塌孔部位上部1—2m处,待孔内沉淀和孔壁稳定后重新清孔;如塌孔发生在钢筋笼安装已下沉至孔内,应及时将其提起,将孔内塌陷的沉渣清理干净后再安放钢筋笼。
5.2缩孔
5.2.1缩孔特征:
成孔后的孔径小于设计要求,使钢筋笼无法安放下沉。
5.2.2原因分析:
塌陷土层多为塑性膨胀土,土体浸水后膨胀造成缩孔。
5.2.3补救措施:
及时将钢筋笼提起,进行清孔,加大孔径直至满足设计要求为止。
5.3钢筋笼上浮
5.3.1钢筋笼上浮特征:
孔内混凝土浇筑高度不断上升,钢筋笼整体随之上升。
5.3.2原因分析:
混凝土塌落度偏低,和易性较差;混凝土浇筑时导管埋入混凝土中较深,导致导管外部混凝土上升,混凝土上升中产生的动力和粘着率大于钢筋笼自重时,引起钢筋笼随着混凝土的上升而上浮;混凝土浇筑过程中还因机械故障和其它原因造成浇筑施工间断或停留时间超过0.5h以上再恢复施工,使孔内浇筑的部分混凝土初凝或塌落度损失,造成混凝土流动性变差,恢复浇筑时该部分混凝土推动钢筋笼上浮;钢筋笼制作、运输及安装过程中引起钢筋笼笼体变形,导致提升时,导管接头部位带动钢筋笼上浮。
5.3.3防治措施:
灌注桩混凝土的和易性须满足施工要求,混凝土的塌落度宜控制在180mm—220mm;导管提升应随着混凝土浇筑量逐步提升导管埋入混凝土的深度宜控制在2m—6m之间;灌注桩浇筑混凝土前应做好准备工作,保证不间断施工,有条件的最好采用商品混凝土施工,同时防止因机械故障而造成浇筑施工中断,影响工程质量;钢筋笼在加工制作或运输、安装过程中,若有变形应及时修整合格后,再进行安装,钢筋笼下段一根加筋应焊到主筋端头,也可采用主筋下部倾斜10mm—15mm,导管接头肩部可设置三角形加劲板或设置锥形法兰护罩。
5.4夹泥断桩
5.4.1通病特征:
成桩后桩身某部位无混凝土或混凝土疏松,桩体混凝土中夹带泥层,在桩身低应变检测时通过瞬态冲击方式实测桩顶速度响应时域曲线,籍一维波动理论分析桩判定桩身完整性不合格。
5.4.2成因分析:
导管埋入混凝土的深度不够,孔深压力差大,新浇混凝土上升至孔内混凝土顶面,造成桩身加泥;导管提升操作不当,导致底部离开已灌混凝土体内,造成桩身夹泥形成断桩;混凝土塌落度偏低,和易性差,粗骨料粒径偏大,造成混凝土灌注时堵管,如此时将导管提升到孔内已灌混凝土顶面则造成断柱。
5.4.3防治措施:
控制好导管埋入混凝土中的深度,埋入深度宜为2m—6m,导管提升时应掌握好提升高度;控制好混凝土粗骨料粒径和混凝土的和易性及塌落度;混凝土堵管时可采用反复提升导管的方式让混凝土从导管内自然下沉,但必须保证导管插入孔内混凝土深度不低于2m,也可采用高压水冲通导管,重新下隔水球灌注。
5.4.4补救措施:
在灌注过程中已预料形成断桩时,应立即停止浇注混凝土,用小于原柱径的钻头在于原柱位上钻孔至断桩部位以下,重新清孔,在断桩部位增加一节钢筋笼,在其下部埋入新钻孔中,然后继续浇筑混凝土;低应变检测不合格,如断桩位置埋深较浅,可采用人工挖开,凿去断柱以上的混凝土,将钢筋笼进行重新修整,并安装模板接桩处理;如断柱位置较深,经质量监督部门和设计部门鉴定不能满足工程质量要求、又无法采取补救措施的断柱进行重新补桩补强处理。
5.5沉渣厚度超标
5.5.1沉渣厚度超标的特征:
孔底沉渣厚度超过施工规范规定。
5.5.2成因分析:
土层、土质松散或砂层较厚、成孔施工中自然造浆护壁效果不佳、未采用粘性土造浆护壁或泥浆比重、泥浆粘度不能满足护壁要求。
5.5.3补救措施:
根据地质条件,对土质松散或加有松散砂层的土、砂层较厚的部位,宜采用粘性土人工造浆护壁、控制好成孔速度和钻孔钻至砂层较厚部位时,应注意缓慢提升钻具,不宜操之过急,并严防空钻,避免因孔壁塌陷造成沉渣厚度超标和避免因泥浆比例不合格造成孔内泥浆悬浮沙砾沉淀引起的沉渣厚度超标。
6、施工进度计划
护壁桩(旋挖桩)施工计划工期70天。
详见施工进度计划安排表。
7、施工平面布置
本工程护壁桩南向局部,西、北两向全部为旋挖桩,在西、北向各设一个泥浆池,挖出土方就近集中堆放,及时从北出入口清理出场。
详见施工平面布置图。
8、安全保证措施
8.1开工前进行系统安全教育,使广大职工牢固树立“安全第一、预防为主”的思想意识,克服麻痹思想。
组织职工有针对性地学习有关安全方面的规章制度和安全生产知识,做到思想上重视,并建立健全安全管理制度。
8.2钻机操作人员在作业过程中,应集中精力正确操作,严格执行钻机安全操作规程和遵守工作纪律,注意机械工作状况,不得擅自离开工作岗位。
8.3钻孔区域应采用安全防护措施并设立警示标志,非工作人员禁止入内。
8.4钻机机座严禁直接置于不坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷造成伤人及损坏机械等事故。
8.5钻孔时,孔口应加盖板,以防工具、材料等掉入孔内,对于已埋设护筒末开钻或已成桩没开挖的钻孔,要设防护,并设警示,护筒周围不得站人,防止人员不慎跌入孔中。
8.6起吊钢筋笼入孔前,应先检查清理孔口附近的杂物、工具等物件,起吊过程中钢筋笼不得碰、挂电缆和其他物件,在钢筋笼倒俯范围内严禁站人。
8.7灌注混凝土过程中,砼搅拌运输车倒车时,必须有专人指挥,倒车过程中,车后不得有人。
8.8施工现场的一切电源、电路的安装和拆除,必须有持证电工操作;电器必须接地、接零和使用漏电保护器,严禁电缆托地或埋压土中,电缆、电线必须有防摩损、防潮、防断等保护措施。
8.9钻机吊钻头的钢丝绳选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者,钢丝绳与钻头间须设转向装置,并连接牢固,钻机过程中经常检查其状态及转动是否正常、灵活,主绳与钻头钢丝绳搭接时,两根绳径相同,捻扭方向一致,防止钻孔过程中发生安全事故。
8.10特殊岗位和技术工种,要进行岗前培训,经考试合格后执证上岗,所有现场施工人员必须挂牌上岗,严禁酒后和疲劳上岗。
9、文明施工措施
9.1在施工现场设立安全标识牌,工地的机具、材料、设备摆放整齐。
9.2在混凝土灌注过程中,要将孔内溢出的水或泥浆引至泥浆池,做到有序排放。
9.3严格按规范施工,全面推行现场施工标准化作业。
9.4开展文明施工现场竞赛活动,规范现场管理。
建立奖惩制度,对管理好的作业队进行奖励,不好的队进行处罚。
9.5自觉执行当地政府有关部门规定,接受村民的监督,施工便道干线和引入线,设置明显规范的交通引导标志。
10、应急预案
机械伤害应急准备与响应预案
一、应急准备
1、组织机构及职责
(1)项目部机械伤害事故应急准备和响应领导小组
组长:
项目经理
组员:
技术负责人安全员施工员技术员质检员值勤人员
值班电话:
(2)机械伤害事故应急处置领导小组负责对项目突发机械伤害事故的应急处理。
2、应急物资的准备、维护、保养
(1)应急物资的准备:
简易单架、跌达损伤药品、包扎纱布。
(2)各种应急物资要配备齐全并加强日常管理。
二、应急响应
1、防机械伤害事故事故发生,项目部成立义务小组,由项目经理担任组长生产负责人及安全员、各专业工长为组员,主要负责紧急事故发生时有条有理的进行抢救或处理,外包队管理人员及后勤人员,
协助上任工程师做相关辅助工作。
2、发生机械伤害事故后,由项目经理负责现场总指挥,发现事故发生人员首先高声呼喊,通知现场安全员,由安全员打事故抢救电话“120”,向上级有关部门或医院打电话抢救,同时通知生产负责人组织紧急应变小组进行可行的应急抢救,如现场包扎、止血等措施。
防止受伤人员流血过多造成死亡事故发生。
预先成立的应急小组人员分工,各负其责,重伤人员水、电工长协助立外抢救工作,
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