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完整版磷化常见问题及处理方法
磷化常见问题及处理方法
常见故障原因分析
1、磷化膜结晶粗糙多孔:
原因:
1)游离酸过高。
2)硝酸根不足。
3)零件表面有残酸,加强中和及清洗。
4)Fe2+过高,用双氧水调整。
5)零件表面过腐蚀,控制酸洗浓度和时间。
2、膜层过薄,无明显结晶:
原因:
1)总酸度过高,加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。
2)零件表面有硬化层,用强酸腐蚀或喷砂处理。
3)亚铁含量过低,补充磷酸二氢铁。
4)温度低。
3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈
原因:
1)磷化晶粒过粗或过细,调整游离酸和总酸度比值。
2)游离酸含量过高。
3)金属过腐蚀。
4)溶液中磷酸盐含量不足。
5)零件表面有残酸。
6)金属表面锈没有出尽。
4、磷化零件表面有白色沉淀:
原因:
1)溶液中沉淀物过多。
2)硝酸根不足。
3)锌、铁、P2O5含量高。
5、磷化膜不易形成:
原因:
1)零件表面有加工硬化层
2)溶液里SO-2含量高,用钡盐处理。
3)溶液渗入杂质,更换磷化溶液。
4)P2O5含量过低,补充磷酸盐。
6、磷化层不均、发花:
原因:
1)除油不净、温度太低。
2)零件表面有钝化状态,加强酸洗或喷砂。
3)零件因热处理加工方法不同。
7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落:
原因:
1)肥皂溶液里有杂质。
2)皂化前零件表面有杂质和沉淀物,重新磷化。
8、磷化膜发红抗蚀能力下降:
原因:
1)酸洗液里铁渣附在表面。
2)铜离子渗入磷化液
磷化常见故障及处理方法
故障现象
产生原因及纠正方法
磷化膜结晶粗糙多孔
1、 游离酸含量高;
2、 硝酸根含量不足;
3、 零件表面有残液,加强中和和清洗;
4、 亚铁离子含量过多,用双氧水调整;
5、 零件表面过腐蚀,控制酸浓度和时间。
磷化膜过薄无明显结晶
1、总酸度含量高,加水稀释溶液或加碳酸盐,调好酸的比值;
2、零件表面有硬化层,用强酸腐蚀或喷砂处理;
3、亚铁含量过低,补充磷酸二氢铁;
4、温度低。
磷化膜耐蚀性差和生锈
1、磷化晶粒过粗或过细,调节游离酸和总酸度的比值;
2、游离酸含量过高;
3、低金属过腐蚀;
4、磷酸盐含量不足;
5、零件表面有残酸。
磷化零件有白色沉淀物
1、 溶液中沉淀过多;
2、 硝酸根不足;
3、 锌、铁、五氧化二磷含量高。
磷化膜不易形成
1、 零件表面有加工硬化层;
2、 溶液中硫酸根含量高,用钡盐处理;
3、 磷化溶液渗进杂质,更换磷化液;
4、 五氧化二磷含量过低,补充磷酸盐。
磷化不均,发花
1、 除油不净,温度太低;
2、 零件表面哟钝化状态,加强酸洗和喷砂;
3、 零件因热处理和加工方法不同。
冷挤压后磷化膜产生
条状脱落
1、 肥皂溶液里有杂质;
2、 皂化前零件表面有杂质和沉淀物,重新磷化;
3、 磷化年热处理加工方法不同。
磷化膜发红抗蚀能力降低
1、 酸洗液里铁渣附在表面;
2、 离子渗入磷溶液。
磷化膜结晶粗大的原因及处理方法
原因:
①亚铁离子含量过多;
②零件表面带有残酸;
③溶液里硝酸根不足;
④溶液里硫酸根含量增高;
⑤零件表面过腐蚀。
处理方法:
①用压缩空气搅拌,或用双氧水降低亚铁离子含量,升高温度;
②加强中和或水洗;
③添加硝酸锌;
④用碳酸钡处理硫酸根;
⑤控制酸的浓度和时间。
质量问题外观现象产生原因解决方法
1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜,有时发蓝或有空白片
(1)工件表面有硬化层;
(2)总酸度不够;
(3)处理温度低
(4)游离酸太低
(5)脱脂不净或磷化时间偏短;(6)工件表面聚集氢气;
(7)磷化槽液比例失调,如P2O5含量过低;
(8)工件重叠或工件之间发生接触
方法:
(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求;
(2)补加磷化剂:
(3)升高磷化槽液温度;
(4)补加磷化剂;
(5)加强脱脂或延长磷化时间;
(6)翻动工件或改变工件位置;
(7)调整或更换磷化槽液;
(8)注意增大工件间隙,避免接触
2、磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶,抗蚀性能差。
(1)总酸度过高;
(2)磷化时间不够
(3)处理温度过低
(4)促进剂浓度高;
(5)工件表面有硬化层
(6)亚铁离子含量低;
(7)表调效果差或表调失效
方法:
(1)加水稀释磷化槽液;
(2)延长磷化时间;
(3)升高处理温度;
(4)停止添加促进剂;
(5)用酸洗或喷砂清理,达到表面处理要求;
(6)插入铁板,并检测总酸度或游离酸度变化情况;
(7)更换或添加表调剂;
3、磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈
(1)工件未清洗干净;
(2)工件在磷化前生锈;
(3)亚铁离子含量偏低;
(4)游离酸底偏低;
(5)磷化温度低;
(6)工件表面产生过腐蚀现象;
方法:
(1)强磷化前工件的表面预处理;
(2)除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间;
(3)提高亚铁离子的含量,如补加磷酸二氢铁;
(4)加入磷酸等,提高游离酸度;
(5)提高槽液湿度;
(6)控制除锈时间或更换除锈剂;
4、磷化膜挂灰磷化膜干燥后表面有白色粉末
(1)槽液含渣量过大
(2)酸比太高;
(3)处理温度过高;
(4)槽底沉渣浮起,黏附在工件上
(5)工件表面氧化物未除净;
(6)溶液氧化剂含量过高,总酸度过高
方法:
(1)清除槽底残渣,并定期过滤
(2)补加磷化剂
(3)降低磷化处理湿度
(4)静置磷化槽液,并翻槽
(5)加强酸洗并充分水洗
(6)停加氧化剂,调整酸的比值
5、磷化膜发花磷化膜不均匀,有明显流挂痕迹
(1)除油不干净
(2)表调剂效果不佳或已失效
(3)磷化槽液喷淋不均匀
(4)工件表面钝化
(5)磷化温度低
方法:
(1)强脱脂或更换脱脂剂
(2)更换或补充表调剂
(3)检查并调整喷嘴
(4)加强酸洗或喷砂
(5)提高磷化温度
6、磷化膜发黑局部呈黑条状,膜黑且粗糙
(1)促进剂浓度太低
(2)酸洗过度
方法:
(1)加促进剂
(2)控制酸洗时间
7、磷化表面生锈磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点
(1)磷化膜晶粒过粗或过细,使耐蚀性降低
(2)游离酸含量过高
(3)工件表面过腐蚀
(4)溶液中磷酸盐含量不足
(5)工件表面有残酸
(6)磷化槽沉淀多,已堵塞喷嘴
(7)处理温度低
(8)设备原因,如喷淋的压力过大、喷嘴方向等
方法:
(1)调整游离酸度与总酸度的比例
(2)降低游离酸含量,可加氧化锌或氢氧化锌
(3)控制酸洗过程
(4)补充磷酸三氢盐
(5)加强中和和水洗
(6)检查喷嘴并进行清理,检查磷化槽沉淀量
(7)提高处理湿度
(8)逐一检查设备是否运行正常
8、磷化膜发红磷化膜红但不是锈
(1)铜离子渗入磷化液
(2)酸洗液中的铁渣附着
方法:
(1)注意不用铜挂具;用铁屑置换除支或用硫化处理,调整酸度
(2)加强酸洗过程的质量控制
9、膜呈彩虹花斑用指甲划过无划痕,对光观察彩虹色
(1)促进剂浓度过高
(2)促进剂分布不均匀
(3)除油不彻底
方法:
(1)停加促进剂
(2)充分搅拌,使之均匀
(3)补加脱脂剂
10、磷化槽液变黑磷化槽液变黑浑浊
(1)槽液温度低于规定温度
(2)溶液中亚铁离子过量
(3)总酸度过低
方法:
(1)停止磷化,升高槽液温度至沸点,保持1~2h,并用空气搅拌,直至恢复原色
(2)氧化剂,如高锰酸钾等
(3)补充硝酸锌,提高总酸度
11、磷化膜发蓝磷化膜部分表面产生紫蓝色彩
(1)表调剂的PH值不在工艺范围
(2)表调与磷化间隔区的水雾喷嘴堵塞
(3)磷化槽液的锌离子含量不足
(4)磷化槽液的促进剂含量不够
方法:
(1)补加表调剂或实加Na2CO3,以提高PH值
(2)检查、清扫水雾喷嘴
(3)补加磷化液或硝酸锌
(4)补加促进剂
涂膜起泡涂装后,涂膜发生起泡现象
(1)磷化后水洗不充分
(2)清洗水被污染
(3)纯水的水质不好
(4)吊架或传送带上滴落水
方法:
(1)检查喷嘴和水洗方法
(2)增加供水量,控制清洗水的电导率在150μS/cmc以下
(3)控制纯水的电导率在5μS/cm以下
(4)消除这类滴水
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