注塑件变形原因及解决方法.docx
- 文档编号:8767537
- 上传时间:2023-02-01
- 格式:DOCX
- 页数:13
- 大小:22.13KB
注塑件变形原因及解决方法.docx
《注塑件变形原因及解决方法.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《注塑件变形原因及解决方法.docx(13页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
注塑件变形原因及解决方法
.
注塑件变形解决方法
注塑件形状与模腔相像但倒是模腔形状的歪曲版本。
可能出现问题的原由:
(1)曲折是因为注塑件有过多部应力。
(2)模具填补速度慢。
(3)模腔塑料不足。
(4)塑料温度太低或不一致。
(5)注塑件在顶出时太热。
(6)冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7)注塑件结构不合理(如增强筋会合在一面,但相距较远)。
挽救方法:
(1)降低注塑压力。
(2)减少螺杆向前时间。
(3)增添周期时间(特别是冷却时间)。
从模具(特别是较厚的注塑件)顶出后马上浸入温水中(38℃)使注塑件慢慢冷却。
(4)增添注塑速度。
(5)增添塑料温度。
(6)用冷却设备。
(7)合适增添冷却时间或改良冷却条件,尽可能保证动、定模的模温一致。
.
.
(8)依据实质状况在赞成的状况下改良塑料件的结构。
透明塑料注塑过程中应注意的常有问题
透明塑料因为透光率要高,必然要求塑料制品表面质量要求严格,不可以有任何花纹、气孔、泛白、雾
晕、黑点、变色、光彩不好等缺点,因此在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计,都要十
分注意和提出严格甚至特其余要求。
其次因为透明塑料多为熔点高、流动性差,因此为保证产品的表面质
量,常常需要较高的温度,注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整,使注塑料时既能充满模,又
不会产生应力而惹起产品变形和开裂。
因此从原料准备,对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料办理几方面都要进行严格的操作。
(一)原料的准备与干燥
因为在塑猜中含有任何一点杂质,都可能影响产品的透明度,因此和存储、运输、加料过程中都必然
注意密封,保证原料洁净。
特别是原猜中含有水分,加热后会惹起原料变质,因此必然要干燥。
在注塑时,
加料必然使用干燥料斗。
还要注意一点的是干燥过程中,输入的空气最好应经过滤、除湿,以便保证不会
.
.
污染原料。
其干燥工艺以下表,透明塑料的干燥工艺:
资料
干燥温度(℃)
干燥时间(h)
料层厚度(mm)
备注
PMMA
70~80
2~4
30~40
PC
120~130
>6
<30
采纳热风循环干燥
PET
140~180
3~4
采纳连续干燥加料装置为佳
透明塑料注塑过程中应注意的常有问题
(二)机筒、螺杆及其附件的洁净
为防范原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质,特别热坚固性差的树脂存在,因此在使用前、
停机后都应用螺杆冲刷剂冲刷洁净各件,使其不得粘有杂质,当没有螺杆冲刷剂时,可用PE、PS等树脂
冲刷螺杆。
当暂时停机时,为防范原料在高温下逗留时间长,惹起解降,应将干燥机和机筒温度降低,如
PC、PMMA等机筒温度都要降至160℃以下(料斗温度对于PC应降至100℃以下)。
(三)在模具设计上应注意的问题(包含产品的设计)
为了防范出现回流动不畅,或冷却不均造成塑料成型不良,产生表面缺点和变质,一般在模具设计时,
.
.
应注意以下几点。
a)壁厚应尽量平均一致,脱模斜度要足够大;
b)过渡部分应圆滑,并逐渐过渡,防范有尖角、锐边产生,特别是PC产品必然不要出缺口;
c)浇口、流道尽可能宽大、粗短,且应依据缩短冷凝过程设置浇口地点,必需时应加冷料井;
d)模具表面应光洁,粗糙度低(最好低于0.8);
e)排气孔。
槽必然足够,以及时排出空气和熔体中的气体;
f)除PET外,壁厚不要太薄,一般不得小于lmm。
透(四)明注塑工塑艺方料面应注注意的问塑题过(包含程注塑机中的要求应)注意的常有问题为了减少应力和表面质量缺点,在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。
a)应采纳专用螺杆、带独自温控射咀的注塑机;
b)注射温度在塑料树脂不分解的前提下,宜用较高注射湿度;
c)注射压力:
一般较高,以战胜熔料粘度大的缺点,但压力太高会产生应力造成脱模因难和变形;
d)注射速度:
在满足充模的状况下,一般宜低,最好能采纳慢一快一慢多级注射;
e)保压时间和成型周期:
在满足产品充模,不产生凹陷、气泡的状况下;宜尽量短,以尽量减低熔料
.
.
在机筒逗留时间;
f)螺杆转速和背压:
在满足塑化质量的前提下,应尽量低,防范产生解降的可能;
g)模具温度:
制品的冷却利害,对质量影响极大,因此模温必然要能精确控制其过程,有可能的话,模温宜高一些好。
(五)其余方面的问题
因为为要防上表面质量恶化,一般注塑时尽量少用脱模剂;当用回用料时不得大于20%。
对于除PET外,制品都应进行后办理,以除掉应力,PMMA应在70-80t热风循环干燥4小时;PC
应在洁净空气、甘油、液体石腊等加热110-135℃,时间按产品而定,最高需要10多小时。
而PET必然
经过双向拉伸的工序,才能获得优异机械性能。
注塑产品色差控制
色差是注塑中常有的缺点,色差影响要素众多,涉及原料树脂、色母、色母同原料的混杂、注塑工艺、
注塑机等,在实质的生产过程中我们一般从以下五个方面来进行色差的控制。
1.除掉注塑机及模具要素的影响
.
.
要选择与注塑主品容量相当的注塑机,假如注塑机存在物料死角等问题,最好更换设备。
对于模具浇
注系统、排气槽等造成色差的,可经过相应部分模具的维修模来解决。
必然第一解决好注塑机及模具问题
才可以组织生产,以减少问题的复杂性。
2.除掉原料树脂、色母的影响
控制原资料是完满解决色差的要点。
因此,特别是生产淡色制品时,不可以忽视原料树脂的热坚固性不
同对制品色彩颠簸带来的显然影响。
鉴于大多数注塑生产厂家自己其实不生产塑料母料或色母,这样,可将
注意的焦点放在生产管理和原资料检验上。
即增强原资料入库的检验;生产中同一产品尽可能采纳同一厂
家、同一牌号母料、色母生产;对于色母,我们在批量生产前要进行抽检试色,既要同前一次校正,又要在
本次中比较,假如颜色相差不大,可以为合格,忧如批次色母有稍微色差,可将色母重新混杂后再使用,
以减少色母自己混杂不均造成的色差。
同时,我们还需要点检验原料树脂、色母的热坚固性,对于热坚固
性不好的,我们建议厂家进行调换。
注塑产品色差控制
3.减少料筒温度对色差的影响
.
.
生产中常常会遇到因某个加热圈损坏无效,或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度激烈变化从而产
生色差。
这种原由产生的色差很简单判断,一般加热圈损坏无效产生色差的同时会陪伴着塑化不均现象,
而加热控制部分失控长烧常陪伴着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。
因此生产中需常常检查加热部分,
发现加热部分损坏或失控时及时更换维修,以减少这种色差产生几率。
4.减少注塑工艺调整时的影响
非色差原由需调整注塑工艺参数时,尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量,调整同
时还需观察工艺参数改变对色彩的影响,如发现色差应及时调整。
尽可能防范使用高注射速度、高背压等
惹起强剪切作用的注塑工艺,防范因局部过热或热分解等要素造成的色差。
严格控制料筒各加热段温度,
特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
5.掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响
在进行色差调整前还必然知道产品颜色随温度、色母量变化的趋向。
不同样色母随生产的温度或色母
量的改变,其产品颜色变化规律是不同样的。
可经过试色过程来确立其变化规律。
除非已知道这种色母颜
色的变化规律,不然不可以能很快地调好色差。
如何调较注塑工艺参数(温度/压力/速度/地点)
.
.
·温度
温度的丈量和控制在注塑中是十分重要的。
固然进行这些丈量是相对地简单,但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上,温度是由热电偶感觉的。
一个热电偶基本上由两条不同样的电线尾部相接而构成的。
假如一端比另一端热,将产生一个微小的电讯;越是加热,讯号越强。
·温度的控制
热电偶也宽泛应用作温度控制系统的感觉器。
在控制仪器上,设定需要的温度,而感觉器的显示将与设定点上产生的温度比较较。
在这最简单的系统中,当温度到达设定点时,就会关闭,温度降落伍电源又重新开启。
这种系统称为开闭控制,因为它不是开就是关。
·熔胶温度
熔胶温度是很重要的,所用的射料缸温度但是指导性。
熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气发射法来量度。
射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
您假如没有加工某一特定级别塑料的经验,请从最低的设定开始。
为了便于控制,射料缸分了区,但不是全部都设定为同样温度。
假如运作时间长或在高温下操作,请将第一区的温度设定为较低的数值,这
.
.
如何调较注塑工艺参数(温度/压力/速度/地点)
将防范塑料过早融化和分流。
注塑开始前,保证液压油、料斗关闭器、模具和射料缸都处于正确温度
下。
·注塑压力
这是惹起塑料流动的压力,可以用在射嘴或液压线上的传感器来丈量。
它没有固定的数值,而模具填
充越困难,注塑压力也增大,注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
·第一阶段压力和第二阶段压力
在注塑周期的填补阶段中,可能需要采纳高射压,以保持注塑速度于要求水平。
模具经填补后便不再
需要高压力。
但是在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM)时,因为压力骤变,会使结构恶化,
因此有时不用使用次阶段压力。
·锁模压力
为了抗衡注射压力,必然使用锁模压力,不要自动地选择可供使用的最大数值,而要考虑投影面积,
计算一个合适的数值。
注塑件的投影面积,是从锁模力的应用方向看到的最大面积。
对大多数注塑状况来
.
.
说,它约为每平方英寸2吨,或每平方米31兆牛顿。
但是这但是个低数值,并且应看作为一个很大体的
经验值,因为,一旦注塑件有任何的深度,那么侧壁便必然考虑。
如何调较注塑工艺参数(温度/压力/速度/地点)
·背压
这是螺杆退后前所须要产生及超越的压力,采纳高背压虽有益于色料分布平均及塑料融化,但却同时
延伸了中螺杆回位时间,减低填补塑料所含纤维的长度,并增添了注塑机的应力;故背压越低越好,在任
何状况下都不可以超出注塑机注塑压力(最高定额)的20%。
·射嘴压力
射嘴压力是射嘴里面的压力。
它大体就是惹起塑料流动的压力。
它没有固定的数值,而是随模具填补
的难度加大而增高。
射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。
在螺旋式注塑机上,射嘴压力大体
比注射压力少大体百分之十左右。
而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。
而在活塞式注塑机
时压力损失可达到百分之五十。
·注塑速度
这是指螺杆作为冲头时,模具的填补速度。
注塑薄壁制品时,必然采纳高射速,以便于熔胶未凝结时
.
.
完满填补模具,生产较为圆滑的表面。
填补时使用一系列程序化的射速,防范产生发射或困气等缺点。
注
射可在开环式或闭环式控制系统下进行。
不论采纳那种注射速度,都必然将速度值连同注射时间记录于记录表上,注射时间指模具达到预约的首
阶段射压所须的时间,乃螺杆推动时间的一部分。
注塑成型工艺条件对制品的影响
1).塑料资料
塑料资料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性。
而塑料资料的性能又因品种不同样、牌号不同样、生
产厂家不同样、甚至批次不同样而差异较大。
不同样的性能参数可能以致完满不同样的成型结果。
2).注射温度
熔体流入冷却的型腔,因热传导而消逝热量。
与此同时,因为剪切作用而产生热量,这部分热量可能较
热传导消逝的热量多,也可能少,主要取决于注塑条件。
熔体的粘性随温度高升而变低。
这样,注射温
度越高,熔体的粘度越低,所需的充填压力越小。
同时,注射温度也遇到热降解温度、分解温度的限制。
3).模具温度
.
.
模具温度越低,因热传导而消逝热量的速度越快,熔体的温度越低,流动性越差。
当采纳较低的注射速
率时,这种现象特别显然。
4).注射时间
注射时间对注塑过程的影响表此刻三个方面:
(1)缩短注射时间,熔体中的剪应变率也会提升,为了充满型腔所需要的注射压力也要提升。
(2)缩短注射时间,熔体中的剪应变率提升,因为塑料熔体的剪切变稀特色,熔体的粘度降低,为了
注塑成型工艺条件对制品的影响
充满型腔所需要的注射压力也要降低。
(3)缩短注射时间,熔体中的剪应变率提升,剪切发热越大,同时因热传导而消逝的热量少,因此熔体
的温度高,粘度越低,为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。
以上三种状况共同作用的结果,使充满型腔所需要的注射压力的曲线表现“U”形。
也就是说,存在一个
注射时间,此时所需的注射压力最小。
.
.
.
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 注塑 变形 原因 解决方法