1001项目4M25压缩机试车方案.docx
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1001项目4M25压缩机试车方案
施工组织设计(方案)报审表
工程名称:
山东华鲁恒升化工股份有限公司1002项目编号:
SCC-SB-FA-02
致:
北京华旭工程项目管理有限公司
我方已经根据施工合同的有关规定完成了1002项目解析气压缩机试车方案的编制,并经我单位上级技术负责人审查批准,请予以审查。
附:
山东华鲁恒升公司1002项目解吸气压缩机试车方案
承包单位(章):
项目经理:
日期:
专业监理工程师审查意见:
专业监理工程师:
日期:
总监理工程师审核意见:
项目监理机构:
总监理工程师:
日期:
施工组织设计(方案)审批表
建设单位专业工程师意见:
签字
日期
建设单位项目负责人意见:
签字
日期
山东华鲁恒升化工股份有限公司1002项目
解吸气压缩机试车方案
方案编号:
SCC-SB-FA-02
施工单位:
批准:
审核:
编制:
中国化学工程第六建设有限公司
2011年11月9日
目录
一、编制说明.........................................................5
二、编制依据........................................................5
三、试车工作概况....................................................5
四、施工应具备的条件及施工准备工作..............................7
4.1、试车应具备的条件...............................................7
4.2、水系统试运行...................................................8
4.3、循环油系统的试运行.............................................9
五、压缩机无负何试车..............................................11
5.1、无负荷的试车目的.............................................11
5.1、无负荷试车的准备工作..........................................11
5.3、启动试运转....................................................13
5.4、无负荷试运转应满足要求........................................13
5.5、无负荷试运转停车步骤..........................................14
5.6、附属设备及管道系统的吹扫......................................14
5.7、负荷试运转…..................................................16
5.8、负荷试运转中的检查............................................17
5.9、负荷试运转的停车..............................................19
5.10、再次试车.....................................................19
六、压缩机常见故障及处理措施.....................................20七、安全、文明施工管理措施........................................23
八、工作危险分析(JHA).............................................24
九、质量管理措施...................................................27
十、主要施工计划...................................................27
一、编制说明1.1、本方案用于山东华鲁恒升化工股份有限公司1002项目解析气压缩机单机试车,包括压缩机循环油系统、水系统试运行和空、负荷试运转。
以检验除受介质影响外的机械性能和制造安装质量。
为确保机组安全、可靠、正常的运行,特编制本施工方案。
本方案仅适用于1002项目提氢解吸气压缩机的试车。
二、编制依据2.1、沈阳申元压缩机有限责任公司4M25-101/0.3-68型压缩机随机图纸、文件2.8、《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG20203-20002.9、《化工机器安装工程施工及验收规范(对置式压缩机)》HG204-1983
2.10、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
2.11、《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
三、试车工作概况3.1、各压缩机组由主机部分、工艺气管路系统、冷却水系统、循环油系统等到组成。
试车工作包括:
准备工作、水系统试运行、循环油系统试运行、无负荷试车、附属设备及管道系统的吹扫、有负荷试车。
3.2、机组各组成部分主要技术性能参数,见下表3-1
项目
性能参数及主要技术指标
型号名称
4M25-101/0.3-68
介质
H2
N2
Ar
CH4
CO
含量
54.6324
7.03
0.089
0.028
37.7204
介质
CO2
CH3OH
NH3
含量
0.2816
0.2167
0.0012
名称
单位
I级
II级
III级
IV级
吸气压力
Bar(G)
0.3
2.32
7.96
23.05
排气压力
Bar(G)
2.32
7.96
23.05
68
吸气温度
0C
40
40
40
40
排气温度
0C
148
151
149
156
安全阀开启压力
MPa(G)
0.35
0.94
2.71
7.49
轴功率
kw
1206
排气量
m3/min入口
102.04
38.3
13.99
5.21
Nm3/h标态
6335.95
6335.95
6335.95
6335.95
循环润滑系统供油压力
MPa(G)
0.4
循环润滑系统供油温度
0C
≦45
冷却水总进水压力
MPa(G)
0.42
冷却水总进水温度
0C
32
主轴承温度
0C
≦65
活塞杆摩擦表面温度
0C
≦100
振动烈度
Mm/s
≦18
噪声
dB/(A)
≦85
曲轴转速
r/min
333
结构参数
活塞杆行程
mm
320
各级缸径
mm
860/540/340/215
活塞杆直径
mm
85
冷却水消耗量
t/h
212
循环油量
L/min
160
最大注油量
L/min
主机
Kg
34400
辅机
Kg
15100
管路
Kg
8000
附件
Kg
23180
最重零件
Kg
21080
重量
机组外型尺寸(mm)
长*宽*高14000*14000*8200
传动方式
刚性直联
电机
型号名称
TAW1300-18/2150
型式
增安型无刷励磁同步电动机
额定转速
r/min
333
输出功率
KW
1300
重量
Kg
21080
3.3设计工况,即各级吸气、排气温度和压力(绝压),见下表3-2
级数
项目
I级
II级
III级
IV级
进气压力Bar(G)
0.3
2.32
7.96
23.05
排气压力Bar(G)
2.32
7.96
23.05
68
进气温度0C
40
40
40
40
排气温度0C
148
151
149
156
四、施工应具备的条件及施工准备工作
4.1试车应具备的条件
4.1.1、压缩机主机及附属设备的就位、找正、找平、检查及调试等安装工作全部结束,各种安装、调试记录齐全,并经检查合格。
4.1.2、机组的管道安装工程应符合下列要求:
(1)、有关机组试运行的各类管道及支吊架均已安装完毕,弹簧支吊架已按设计文件要求调整完毕;
(2)、压缩机的各工艺管道均已试压吹扫完毕,严密试验全部合格;
(3)、机组系统用的安全阀已按设计文件要求进行整定;
(4)、机组及管道的隔热、防腐蚀工程已基本完成(有碍试运转检查的部位除外)。
4.1.3、主机及附属机器及设备的二次灌浆层已达到设计强度等级,基础的抹面工作及其它建筑工程已结束。
4.1.4、与试运转相关的公用工程(水、气、汽等)及电气、仪表、通迅系统满施工完成,并满足试车要求。
4.1.5、机组的润滑油系统的管道油循环已合格。
4.1.6、氮气系统可提供压缩机试运行所需用的氮气量。
4.1.7、压缩机的平台、梯子、栏杆和不利于安全操作的联轴器等外露转动部位的安全防护罩等已安装完毕。
4.1.8、联锁保护装置及仪表信号装置系统已能满足试车要求。
4.1.9、机组主同、异步电机,附属设备电机经2小时运转合格。
4.1.10、机组试运行现场安全防护、消防等设施齐全,具备使用条件。
厂房周围环境清洁,道路畅通。
清除一切有碍试车的障碍物,达到文明试车的条件。
4.1.11、压缩机组的单体试车方案已编制,并经审核批准。
参与试车的有关施工单位成立试车小组。
并作好技术交底。
4.1.12、试运行人员熟悉压缩机的运行规程、操作手册及有关的技术文件,全面了解机组的结构及其特性,有处理意外事件的能力。
4.1.13、试车操作人员应熟悉试运转工艺系统,所有阀门应挂牌,防止误操作。
4.2水系统试运行
4.2.1、冷却水管路系统是从压缩机进水总管阀门起至回水总管阀门止的全部管线、法兰、阀门及管件组成。
4.2.2、冷却水管路为有压循环系统,各冷却水腔的进、回水管上设有水流量控制阀门,回水管上还设有温度计,便于观察回水温度,阀门用于给停水和调节水量。
在进水总管上设有放水阀,用于压缩机停机后排放管路系统内的存水。
循环冷却水的水质应符合下表4-1中规定的指标表4-1
项目
单位
含量指标
悬浮机械杂质
mg/l
≦25
有机物
mg/l
≦25
暂时硬度
mg/l
≦10
油分
mg/l
≦5
含盐
mg/l
≦3.5
氢离子浓度
PH=6.5~9.5
4.2.3、冷却水系统通水试验前对冷却系统的管道逐级进行水冲洗,以出口的水色和透明度与入口处一致为合格。
经检查合格后,方能与设备连接。
4.2.4、压缩机冷却水系统在通水试验以前,需要对冷却水系统的管道、管件、管卡等安装情况进行检查,在水管最低处必须有水口,将排水槽的排水阀门全部打开。
按以下步骤:
(1)、通水后,当进水管压力达到3*105Pa时,将总进水管的阀门打开,使水充满冷却水系统。
(2)、此时检查总进水管的水压及进水情况,检查排水槽排水是否通畅,然后,将排水阀门顺次全部关闭,检查进水管水压及各处之漏水情况,再次将排水阀门打开,关闭总进水阀门,放掉冷却水系统全部冷却水。
(3)、当室温低于50C时,为了避免冻结,应将管线系统全部存水放净,检查气缸内部有无水从注油处漏进。
(4)、在整个通水试验中发现的一切故障必须及时排除。
4.2.5、冷却水系统通水试运行应符合下列要求:
⑴、压力稳定在0.25MPa以上且供水回水正常、清洁、畅通;
⑵、顺次关闭回水阀,注意水压的变化,检查系统应无外泄漏;
⑶、往复式压缩机的气缸及填料函的内部不得有水漏入。
4.3循环油系统的试运行
4.3.1、循环油系统主要润滑主轴承、连杆轴承、十字头、滑道、变速器齿轮及轴承(离心式压缩机)等运动机构处,必须在压缩机组试运转前首先试运行合格。
4.3.2、润滑油要符合技术文件的规定,牌号为:
GB12691-90L-DAB150空气压缩机油。
注入油箱前应逐桶进行目检,并对其粘度、灰分、水分、酸值、闪点等技术指标进行取样抽检,质量应符合相关标准的规定。
4.3.3、油箱清理并用面团粘净后,冲洗油由带过滤网的注油口注入油箱,注入时要经180目~200目的滤网过滤,注入量为油箱高度的2/3或符合制造厂技术文件的要求。
4.3.4、运行前机身油箱、主轴各摩擦副、稀油站附属设备及管道要清洗干净并及时封闭。
4.3.5、油系统的管道、管件、阀门,在油冲洗前,应检查清洗干净,并用压缩空气吹干。
4.3.6、油泵先单机负荷试运转合格。
4.3.7、油系统的冲洗
⑴、油系统首次试运行时,润滑油不得进入轴承和滑道等运动部位。
在润滑油进入机器的入口处与油管道断开,并在机器或阀体入口加设临时盲板。
临时用塑料管将油送至机身回油槽(或管)。
在回油总管的法兰处增设180目~200目的临时检查滤网。
⑵、将过滤器芯抽出另行保管,临时装入180目~200目过滤网,将油滤器换向阀手柄扳到一个过滤器工作的位置。
⑶、打开稀油站的油、水管路的阀门和压力表开关。
启动油泵,检查电动机的旋转方向应符合油泵的要求,运行时润滑油温度保持在300C左右,通过调节螺杆油泵的出口阀,油的冲洗流速应使油流呈紊流状态,油泵出口的流速应大于1.5m/s或压力维持在0.2MPa~0.4MPa之间,且应尽可能高。
⑷、利用油加热器或冷却器对系统内的油进行加热或冷却,以达到管道的伸缩和剥离管内沉积物的目的,油的加热冷却曲线见图4-1所示,冲洗油温最高为750C,最低为350C,交替循环进行。
图4-1润滑油加热、冷却曲线
⑸、油冲洗自上游向下游按油的工艺操作流向对各油管道分段反复进行冲洗,先冲洗主管路再冲洗支管路,条件许可时可用间隔开停油泵或开闭阀门的手段产生冲击油流以提高冲洗效果。
⑹、在油冲洗的过程中按油的流向用木锤沿管道敲击各焊缝、弯头和三通,并定期排放或清理油路的死角和最低处积存的污物。
⑺、冲洗管道回路应使在每一管段全部管内壁都能接触冲洗油。
⑻、油冲洗应连续进行,在油箱回油管处定期检查冲洗油杂质情况。
当过滤网前后压差超过0.05MPa时及时切换清洗,清洗后的过滤网运行4小时后拆下检查,每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过三点,并允许有微量纤维质杂物存在,但不允许存在颗粒、成片硬质杂物。
符合要求即认为油系统第一阶段冲洗合格。
⑼、系统油冲洗检查合格后,拆除临时设施,装好流量、温度、压力等检测部件,将油管道与压缩机润滑油系统进行连接,复位管线。
4.4.8、油系统管线复位后,重新启动油泵,再进行第二阶段油冲洗,并应检查进行下列检查和试验:
⑴、检查各供油点,调整供油量和回油管的回油是否正常、畅通。
⑵、检查油过滤器的工作情况。
经12小时运转后,过滤器前后压差增加值不得超过0.10~0.15kgf/cm2,否则需重新进行冲洗,直至合格为止。
⑶、调试试验油系统的自动报警和运行保护的联锁仪表,直至动作准确可靠。
⑷、启动盘车器,盘车2小时,检查各处油流量情况。
⑸、对以上各项检查合格后,油系统的试运行方为合格。
4.3.9、油系统试运行合格后,应进行下列工作:
⑴、排放油箱中全部润滑油;
⑵、清洗油箱、油泵进口粗滤网和油过滤器;
⑶、对油箱中排出的润滑油进行清洁度检查及取样分析。
经分析合格的润滑油,可经过滤重新灌入油箱,否则应更换新油。
4.3.10、油系统试运行结束后,若压缩机组暂不试运转,应定期启动齿轮油泵,进行10~15分钟的油循环。
五、压缩机无负何试车
5.1、活塞式压缩机的无负荷试车,是在压缩机拆除气阀,即在不吸气,也不排气的情况下进行的。
这种无负荷的试车目的如下:
(1)、使金属填料函的填料与活塞杆通过相对运动达到严密贴合,消除隐患。
使曲轴、连杆等运动机构通过运转达到严密转合。
(2)、在压缩机运转过程中检验两个润滑系统(循环油润滑系统和填料函与气缸注油系统)工作情况是否良好。
(3)、消除无负荷试车中发现的问题,为压缩机转入负荷试车创造条件。
5.2、无负荷试车的准备工作
5.2.1、完成压缩机组的安装、定心和调整工作,并经检查合格,有关的安装记录已齐备。
5.2.2、机组底座及地脚螺栓的二次灌浆强度达到设计要求。
5.2.3、压缩机各转动与静止机件的连接、定位与防松制动装置已可靠紧固。
5.2.4、要把压缩机机组及其周围现场清扫干净,除去污物灰尘和一切杂质;在气缸出入口附近地面上洒水,以防止灰尘吸入气缸。
5.2.5、检查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢。
5.2.6、取下各级气缸出入口的排气阀、进气阀,拆开气体出入口管道,然后按顺序进行下列工作:
(1)、检查气缸内是否清洁,将其中的污垢、杂质、积油清除干净;
(2)、通过盘车,使用铅条再次复查各级气缸前后余隙数值,该数值必须严格符合图纸规定;
(3)、在气缸阀门口及吸排气管道接口处装上粗铁丝的筛网(孔径为2mm~3mm)。
并进行适当加固。
(4)盘动压缩机,使十字头位于滑道前、中、后位置上,用塞尺复查十字头滑板与滑道各点的间隙,检查滑道内有无杂质。
5.2.7、停止盘车后,各段活塞不应处在前、后止点位置。
5.3、在下列各处应装设控制仪器仪表:
(1)、主轴承装温度计;
(2)、循环润滑系统上装温度计与油压力计;
(3)、金属填料函上装温度计。
(4)、机身滑道顶部装温度计。
(5)、准备齐全检修压缩机可能出现的故障所必须使用的全套工具、材料和润滑油等。
5.3、启动试运转
⑴、开启冷却水上水阀和各处回水阀,并检查冷却水的压力及回水情况。
压力稳定在0.42MPa以上且供水回水正常、清洁、畅通;
⑵、启动循环油泵,将油压稳定在0.25MPa~0.35MPa之间,油温在45检查各润滑点的供油及回油情况是否正常。
⑶、开动充氮密封系统,检查氮气管道供气情况。
⑷、手动或电动将压缩机盘车3转以上,检查压缩机组有无异常音响和障碍,按电气操作规程进行电动机启动前的准备。
⑸、按电气操作规程,瞬间启动同步电动机,检查压缩机曲轴转向是否正确,电动机、压缩机各运动部件有无异常声响或阻碍现象。
如无异常现象可进行第二次启动。
⑹、第二次启动压缩机运转5min,检查压缩机各运动部位有无异常声响,各部位温度有无过热及振动异常等情况,若发现有异常现象,应立即停机查明原因,及时排除。
停车后检查轴承活塞杆的发热情况,在十字头窗口及气阀孔口检查有无随机带出的金属颗粒。
若情况正常可进行第三次启动。
⑺、第三次启动压缩机运转30min,再停车检查。
经过以上3次反复检查而无异常情况时,则可再次启动压缩机连续进行8小时无负荷试运转。
⑻、在无负荷试运转过程中,密切注意各磨擦副的发热程度,并调节供油量,检视压缩机在运转中的声响、振动情况,及时处理故障,并应随时记录各部位的温度以及事故处理缺陷修补的详细过程。
5.4、无负荷试运转应满足要求
5.4.1、无负荷试车应该严格控制下列技术指标:
⑴、循环油的压力和温度应在规定范围内,油过滤器压降增值不得超过0.4kgf/cm2,否则应撤换清洗;
(1)、主轴承温度不得超过规定值(大约650C左右);
(2)、同步电动机温度升高不得超过700C;
(3)、同步电动机电流不得超过规定值;
(4)、金属填料函温度不得超过600C;
(5)、机身十字头滑道温度应不超过600C;
(6)、所有压缩机机组运动件与静止件之间应无碰撞现象,运动机构无敲击或碰撞等异常音响;
(7)、气缸、填料及循环油润滑系统应运转正常;气缸支腿工作正常;
(8)、气缸金属填料与活塞杆的接触应严密不漏气;
(9)、压缩机所有电气仪表、调节装置等均应符合有关专业技术规程的技术要求;
(10)、在压缩机无负荷试车过程中所发现的问题,在停车后应及时地消除,经检查合格后,方可进入下一阶段的试车。
5.5无负荷试运转停车步骤
5.5.1、正常停车:
⑴、按电气操作规程停止同步电动机的运转;
⑵、主轴完全停止转动5min后,再停止循环油泵的运转;
⑶、关闭进出水总管阀门,排尽机组和管道内的存水。
5.5.2、事故停车:
(1)、当压缩机及电动机、附属装置在动转中发生人身、机械等事故时,应立即进行事故停车。
(2)、在发生事故停车时,除按正常停车步骤停车外,还应采取为制止事故扩大和消除事故所必须的其它措施。
5.6附属设备及管道系统的吹扫
5.6.1、管线吹除目的:
压缩机组管线是比较庞杂的。
在其装配过程中,难免有灰尘、焊渣等杂物留在管内。
这些杂物如不清除,在负荷试车时就可能被带入阀室、气缸,从而使阀片、气缸和某些运动部件遭到破坏。
所以在负荷试车前要进行管线吹除工作,除掉管线内的异物,保证负荷试车的顺利进行。
5.6.2、管线吹除是负荷试车的一个很重要的准备工作,一定要做得认真仔细。
吹除的范围一般包括压缩机系统各级管道,管系附属设备。
总之,凡是压缩气体经过的通道都要进行吹除。
5.6.3、附属设备及管道系统(包括回路管)的吹扫采用本机组对Ⅰ~Ⅳ级逐级进行吹扫。
5.6.4、吹扫前准备
⑴、将机组周围的场地清扫干净,并在地面上洒上清水以免灰尘扬起;
⑵、吹扫前拆除系统中所有的仪表、安全阀、调节阀、止回阀等,用盲板或临时管段代替。
其它阀门全开;
⑶、暂不吹除的下级气缸进、排气阀要拆下来,并将阀孔用5目的钢丝网封住,以保证气缸内清洁,并防止杂物进入;
⑷、将暂不吹除下级气缸的进气管卸开,并在进气口封上过滤网,任何一级吹除时都不能使其已污染的空气进入下一级气缸;
5.6.5、系统吹扫
(1)第一级吹除:
清理和装上一级进、排气阀。
拆下二级进口管法兰,并将其撬开。
二级气缸上的法兰要装上盲板。
然后启动压缩机,用一级近路阀控制压力,逐条管道分节进行吹除。
同样也要用手锤敲打管道和焊缝,以免焊渣等杂物留在管内;吹除要分节进行,如先吹除一级出口至进缓冲器这节管子,排出气体放空。
第—级吹除直至从二级进口管出来的气体干净为止。
(2)第二级吹除:
装上一级安全阀、压力表和所有中间设备,关闭一级排油阀,接上二级进口管,装上二级进、排气阀。
拆下三级进口管并撬开。
三级气缸进口法兰压上盲板。
启动压缩机,用二级近路阀和放空阀调节压力。
和第一级吹除一样逐节将二、三级间的管道吹除干净。
(3)各级吹除:
以后各级的吹除可按上边一、二级吹除步骤进行。
一定要使前一级吹除干净方能进行下一级的吹除。
吹除用过的脏空气严禁经过气缸。
而且第一级进口前管线及设备一定要在吹除工作之前先设法清除干净。
并应在整个吹除过程中给一级进口管上装一个滤网,在每一级吹除中要经常检查滤网并保持清洁。
(4)吹扫过程中用木锤连续不断地敲击管道焊缝及拐弯处和设备,以便将附着在壁面的脏物震落下来以利吹除。
吹除排放口不能对着气缸入口和不安全的地方。
(5)、吹除运转中,要按时检查电机、润滑系统、冷却水系统的工作情况和各磨擦副的发热情况,及时消除运转中发现的缺陷;
(6)、经过一定时间吹扫后,用靶板在吹出口进行检查,靶板上涂以白铅油或盖上湿白布,以目视无颗粒状杂物为合格。
每级吹扫时间的视
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