3φ650轧机工艺规程.docx
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3φ650轧机工艺规程
重庆钢铁股份有限公司型钢厂
GGJSr002—2008Φ650轧机工艺技术操作规程
1范围
本标准规定了重庆钢铁股份有限公司型钢厂Φ650/550轧机生产线加热炉、轧机、热锯机、矫直机的生产工艺制度以及其主要附属设备的操作或使用规程和注意事项。
2工艺流程
2.1工艺简况
本生产线采用四段式连续加热炉,计算机模糊控制技术控制钢坯的加热温度;轧机布置形式为往复跟踪式布置,二辊式轧机;第一、二机架为直流、可逆式,第3~6机架为交流电动机传动、不可逆;成品轧件经热锯后冷却、离线矫直、检验入库。
本轧机以生产型钢为主,年设计能力30万吨;使用的主要燃料为焦炉煤气,连铸扁坯和方坯一火成材。
2.2产品大纲
槽钢12#~16#
工字钢14#~16#
角钢8#~12.5#
球扁钢14#~20#
轮辋钢7.00T、7.50V
矿用槽帮钢和刮板钢
圆钢Φ50~Φ66、Φ75
薄板坯9.5~15.3×240
2.3生产工艺制度
2.3.1轧制道次
5-3-1-1-1-1
3-3-1-1-1-1
2.3.2开、终轧温度
开轧温度:
1050℃~1180℃
终轧温度:
800~950℃左右
轧制周期控制在5分钟以内
2.4生产工艺流程
φ550×4精轧
φ650×2粗轧
翻转阴阳面
钢坯加热
钢坯验收
包装打捆
成品检验
钢材矫直
钢材冷却
成品锯切
方坯、薄板坯收集、检验
成品入库
成品计量
成品标识
3加热工艺技术操作规程
3.1技术条件(包括技术参数、设备参数等)
3.1.1加热炉技术参数:
a)尺寸:
有效尺寸32016*4524
b)形式:
四段连续式侧出料推钢加热炉
c)进料排数:
1排
d)使用燃料:
焦炉煤气(热值:
15910KJ/Nm3)
e)加热钢料材质:
普碳钢、低合金钢
f)炉底强度:
508Kg/h·m2
g)额定生产能力:
坯65t/h
h)燃料最大消耗量:
7000m3/h
i)空气最大消耗量:
32200m3/h
j)单位热耗:
1800KJ/Kg
3.1.2液压推钢机(一台)技术参数:
a)推力:
P=120t
b)推速:
前进v=0.1m/s;返回v=0.15m/s
c)行程:
工作行程1600mm;最大行程2500mm
3.1.3可横移摩擦式出钢机
a)最大推力:
2.2t
b)推钢速度:
1.25m/s
c)返回速度:
2.45m/s
d)工作行程:
5.6m
e)最大行程:
6m
3.1.4空气预热器(WJZ-3-3)(加热炉尾右侧烟道)技术参数:
a)形式:
斜管插入件式
b)换热面积:
680m2
c)空气进口温度:
常温20℃
d)空气出口温度:
150~350℃
e)烟气进口温度:
≈705℃
f)烟气出口温度:
≤345℃
g)空气预热量:
32600m3/h
h)入预热器的烟气量:
37500m3/h
i)空气阻力:
1900Pa
j)烟气阻力:
90Pa
3.1.5装料辊道(加热炉尾部):
出炉辊道
辊子直径(mm)×辊身长度(mm)×辊距(mm)×辊数(mm)——辊道长度(mm)
a)Ⅰ组:
300×1200×900×9——8100
b)Ⅱ组:
300×1200×(1000×3+900×6)——8400
c)辊道速度:
1—2m/s
3.1.6离心式通风机(2台,加热炉右风机房):
a)型号:
9—19—NO16左旋135°
b)风量:
44842m3/h
c)风压:
14900Pa
d)配电机型号:
Y355M—4电压:
380V功率:
315KW
3.1.7汽化冷却系统:
a)汽包(加热炉左侧):
φ1228×14×8000
内径:
1200mm
公称长度:
7000mm
容积:
9.59m3
设计压力:
1.4Mpa
工作压力:
0.2—1.3Mpa
安全阀开启压力:
1.05Mpa
b)蒸汽产量:
0—12.5t/h(平均:
5t/h)
c)给水压力:
0—1.5Mpa
d)给水(软水)量:
0—25t/h
e)纵横水管、上升和下降管材质:
20#
f)下降管集:
1根φ325×8
g)上升管:
11根φ133×4
h)横水管:
13根φ159×30×6064;
3根矩形管200×160×25×6064
i)纵水管:
3根φ114×16
j)炉筋间距:
1400mm
k)汽化冷却管道色环标志:
序号
名称
颜色
说明
1
汽包
红色
色环的宽度为100mm左右,环间间距为可观察到。
对一些部位,色环有脱落,可顺管道检查其它色环标志。
2
蒸汽管道
红色
3
上升管道
红色加蓝环
4
下降管道
红色加绿环
5
放汽管道
红色加白环
6
疏水管道
红色加黑环
7
排污管道
红色加黑环
8
给水管道
深绿色
3.1.8汽化冷却操作站:
a)双缸往复式蒸汽泵2台(加热炉控制室楼下):
型号:
QB—9
汽缸工作压力:
0.88—1.37Mpa
水缸工作压力:
0.73Mpa
活塞往返频率:
26—45次/分
供水量:
22.5—44m3/h
b)离心式清水泵(电动泵)两台:
型号:
2GC—5×6
流量:
10m3/h(2.8L/s)
扬程:
192m
转速:
2950r/min
允许吸上真空高度:
5.5m
叶轮直径:
168mm
配电机:
型号:
y160L—2;
转速:
2930r/min;
功率:
18.5kw
标准编号:
JB3074—82
软水池:
1个;容积=30m3
3.2加热炉坯料验收:
3.2.1坯料尺寸及其允许偏差:
坯料通常长度、定尺、短尺长度按公司有关规定执行;当按定尺供货时,七厂连铸坯长度允许偏差0~+80mm,截面尺寸(1502,150×210)边长、对角线允许偏差按GGJSJ22的规定执行。
3.2.2坯料端面切斜不大于20mm。
3.2.3连铸坯的弯曲度每米不得大于20mm,总弯曲度不得大于总长度的2%。
3.2.4坯料的表面不得有肉眼可见的裂纹、接痕、翻皮、结疤、夹杂,以及深度或高度大于3mm的划痕、压痕、气孔、龟纹、飞溅、耳子、凸包和凹坑。
3.2.5坯料表面缺陷清理深、宽、长的比例为1:
6:
8。
其它未尽事宜按GGJSJ22(方形和矩形连铸坯)和YB2011(连续铸钢方坯和矩形坯)的规定执行。
3.3坯料卸车制度:
3.3.1连铸坯来料必须符合GGJSJ22(方形和矩形连铸坯)和YB2011(连续铸钢方坯和矩形坯)标准规定方许卸车,有不符者应及时向厂调度室报告,无确认者可以拒收。
3.3.2查验炼钢卡片(质量证明书)、炉号、钢号与实物相符合后方许卸车。
3.3.3铸坯卸车应每一炉号分别一次卸完。
3.3.4在料场存储铸坯未达3500吨时来车不得拒卸或拖延时间。
3.4铸坯堆放管理制度:
3.4.1坯料验收、堆码执行《按炉送钢管理制度》的规定;坯料配送按生产计划要求吊运、登记,建立坯料管理台帐。
3.4.2铸坯进炉应按炉或批进行,不得遗漏或混吊。
3.4.3坯料场1502—200×250坯堆放高度≯2.5m,长坯按井形堆放。
3.4.4连铸坯断面为1502—200×250时,堆垛放枕子的中心距≥1000mm。
3.4.5造成跨堆必须按炉清点正确,重新堆垛,严防混炉、混钢。
3.4.6试轧钢单独存放堆垛于规定的区域。
3.4.7回炉钢及掉队钢管理
a)回炉钢应建立管理台帐:
填写回炉卡、建立回炉钢登记台帐。
b)回炉钢按炉分别堆放,并用白油漆写上炉号(代号),轧制品种。
红钢不准堆摆在已书写炉号的回炉钢上。
c)回炉钢应及时回炉轧制,按正常产品归队。
并建立专门台帐,回炉钢卡片,详细记录回炉钢的炉号、支数、断面、代号、牌号、长度、堆放地点、时间等;回炉钢轧制完后要及时销帐。
因某种原因不能回炉或回炉轧制后的成品无法归队者,应在实物上标明炉(批)号、钢号、实行单独管理。
无依据或标志不明的回炉钢,不得用于生产有标准要求的产品。
当班下班前两小时内造成的回炉钢由本班进炉,其后由下一班进炉,遇特殊情况,本班未进,则下一班必须进,不允许超过24小时(改变规格后例外)。
d)每一炉号回炉钢按一次进完原则安排进炉。
e)每个正炉号后面一次最多进2个炉号回炉钢,避免轧制过程中发生混炉。
f)因更换轧制品种无法归队的回炉钢,则由下次生产该品种时回炉;回炉钢组坯按公司有关规定执行。
g)轧机在坯辊产生的回炉钢断面≥1502,断面应方或扁,长度无弯扭,否则不安排进炉。
h)回炉钢长度不得大于4000mm,进炉前须经质检工检查炉号并同意后方许入炉(不准在炉号交接处入炉)。
i)所进回炉钢,应按进炉要求办理并填写相关记录,回炉钢编号按《型钢厂批号编写管理办法》的规定执行。
j)掉队钢管理等同于回炉钢
3.5连铸坯进炉制度及操作方法:
3.5.1连铸坯经质检工核实后方能安排进炉。
3.5.2连铸坯进炉前应按进炉通知单、炼钢卡、实物支数进行核实。
3.5.3更换炉号时:
对同钢种钢坯应在每个炉号的最后一条钢坯上摆放粘土砖作炉号标记;对不同钢种的钢坯,除应在炉号的最后一条钢坯上摆放粘土砖作炉号标记外,还应在炉号间加隔子钢标记。
3.5.4经常检查钢料在炉内的运行状况,发现歪斜应在推钢机推头歪斜方加楔铁纠正,避免擦墙或现出炉筋、发生掉炉等事故。
3.5.5进炉连铸坯的长度为3.1m~4m,坯料经输送辊道送到挡头后应保证连铸坯两端头与炉筋的距离相等。
3.5.6必须按进炉顺序填写各炉钢的进钢记录,以作为出钢及热锯的依据。
3.6加热炉热工制度关系图:
3.7加热炉温度制度:
3.7.1加热坯料温度制度
a)额定能力,正常轧制节奏(三段式加热):
钢种
规格
炉尾温度
℃
加热段温度
℃
均热段温度
℃
出炉温度
℃
普碳钢及
低合金钢
1502—200×250
200—900
800—1350
1080—1300
1020—1180
b)低于额定能力,慢于正常轧制节奏(二段式加热):
钢种
规格
炉尾温度
℃
加热段温度
℃
均热段温度
℃
出炉温度
℃
普碳钢及
低合金钢
1502—200×250
200~900
800~1150
1150~1300
1020~1180
c)高于额定能力,快于正常轧制节奏(二段式加热):
钢种
规格
炉尾温度
℃
加热段温度
℃
均热段温度
℃
出炉温度
℃
普碳钢及
低合金钢
1502—200×250
200—900
800—1350
1150—1350
1020—1180
3.7.2温度控制与调整操作:
a)温度控制和调整的目的是保证不烧化,不过热,不造成粘钢,低温钢不出炉。
调整工应根据实际生产情况、钢种和炉子情况灵活调整。
b)当轧制速度较快产量较高时,每段可按其炉温范围的上限控制,反之,炉温控制可降低,轧制节奏变化(相对于额定产量)时也可采用“三段式炉子两段式操作”的加热方法:
①节奏较慢时,钢在炉内停留时间较长,此时降低加热段的温度,适当提高均热段温度,均热过程中可以达到加热效果,相当于加热段前移,取消了均热段,整座炉子只有预热段和加热段;②节奏较快时,钢在炉内停留时间较短,此时提高均热段的温度,加热过程中可以达到均热效果,相当于加热段向前延长,取消均热段,整座炉子也只有预热段和加热段。
c)矽钢生产时,允许均热段温度在1350℃以上。
d)调整操作必须坚持“三勤”调整操作法,即“勤检查、勤联系、勤调整”的操作方法,逐步掌握“定点烧钢”操作方法。
e)加热炉仪表显示温度仅为各段炉膛温度,不能代表钢温,炉温控制应把仪表显示同现场观察相结合,以防止仪表故障误差时造成加热质量事故。
3.7.3模糊控制:
a)当轧制工艺稳定,炉温正常时,可采用温度模糊控制;
b)当煤气压力波动大或升温快时,可采用流量模糊控制。
c)从点火到炉子工艺正常的这段时间,以及轧制节奏或加热工艺不正常的时候,可以采用计算机手动控制(具体操作见重钢型钢厂中型加热炉模糊控制系统操作、使用、维护说明书)。
3.7.4加热炉待轧的炉温控制表:
停轧时间
炉温控制
均热段
加热段
30分钟内
适当调整,炉温不变
适当调整
30—60分钟
适当调整,炉温不变
降到≤800℃
1—4小时
适当调整,炉温降到1100℃
熄火
4—8小时
微开2个烧嘴保温
熄火
8小时以上
停火
停火
(注:
无论正常生产或事故停产,平焰烧嘴蝶阀应保留15%开启度,以保护烧嘴钢结构不被烧坏。
)
3.8炉压控制与操作方法:
3.8.1炉压控制是热工制度的重要内容之一,以保证炉头和炉门不吸入冷风炉尾不冒火为原则,一般情况下,炉膛压力应保持微正压,控制在0—29.43Pa之间。
3.8.2加热炉制定炉压制度是以炉底管上表面为基准面,炉压取样点安装在出料口上方,炉膛压力受热负荷、烟道闸门开度、烟道结渣以及下烟道积水等因素的影响,炉压控制应注意以上因素。
3.8.3严禁采用控制炉膛压力的方法去调节炉温。
3.8.4炉压控制分手操和自动控制两种方法。
3.9烘炉制度:
3.9.1烘炉是提高炉龄和降低燃耗的关键,烘炉曲线是根据耐火材料制品的性能制定,加热工应严格控制操作,科学态度办事。
3.9.2大修烘炉、中修烘炉、小修烘炉要严格按照曲线图进行。
(见附图)
3.9.3大修、中修烘炉600℃以下使用烘炉管烘炉,按烘炉曲线升温,达到650℃以后点燃下加、下均烧嘴各3件升温,800℃区间后下均、下加烧嘴全部点燃。
3.9.4烘炉温度应缓慢均匀上升,避免忽高忽地频繁操作。
3.9.5烘炉前必须有钢压住均热床。
3.9.6烘炉期间必须有专人负责检查,防止熄火。
3.9.7根据烘炉温度,严格掌握各冷却不见的水温和出水量,循环系统必须正常。
3.10加热常见缺陷及其处理方法:
3.10.1加热常见缺陷及其处理方法:
缺陷名称
造成原因
处理方法
钢温低
加热时间不足,轧制速度快
提高炉温,延长加热时间
钢上、下表面温差大
下加热温度低,加热时间短,均热段停留时间不够
提高下加温度,均热段保温趋于均匀后出钢
粘钢
加热温度高,炉内停留时间长,氧化性气氛严重,出料口温度低
快速出钢,控制燃烧气氛,适当降低加热段炉温均热段严禁押火
过度氧化
空气过剩系数大,加热温度高,加热时间长
减少风量,控制为弱氧化性气氛,缩短加热时间,降低加热温度
过烧
炉温控制高,局部烧嘴调整不当,炉内出现强氧化性气氛
减少空、燃气用量,保持炉压,调整烧嘴温度一致,待轧时要控制炉温
过热
在高温下停留时间长,炉温高
了解轧制速度,相应控制各段温度,降低炉温
3.10.2当粘钢后要加强出钢监视,出钢工应及时向调整工汇报,未经同意和采取措施严禁出钢,避免粘钢后发生抵死端墙事故。
3.11操作注意事项
3.11.1高压风机操作规程:
a)风机由专人负责,未经班长(当班)同意,不准启动、停止风机的工作。
3.11.2启动风机前的检查:
a)确认电压在380V,缆线及电气设施无异常现象。
b)进风阀处于全闭状态。
c)手动盘车检查,确认无卡塞,转动灵活,无异常响声。
d)安全防护罩是否盖好。
e)计算机室各段空气调节阀是否处于25%以上开启状态,仪表运行正常。
3.11.3启动风机的操作程序(使用的压缩空气应在0.294Mpa以上):
a)合主闸,应一次推上,推紧。
b)合空气保护闸。
c)风机降压,启动箱上的转换开关投入所需启动的风机(1#或2#)。
d)按启动按纽QA,风机进入降压启动状态,操作者应监视风机电流表。
e)约几十秒后,电流表指示的电流降下来并稳定不变时,再按运行按纽LA,风机便进入正常运行状态,启运完毕。
调节进风阀到需要的位置。
3.11.4风机启动跳闸或超过换接时间,应停机,立即喊电工到现场检查处理后方能第二次按启动程序启动。
3.11.5风机运转时突然跳闸,此时应立即切断燃气,关闭二号煤气总阀,计算机投入手动方式,关闭煤气总调节阀,停止供气,同时,应立即关闭各段空气调节阀,严防回火打炮损坏设备,以上处理完毕后,可按风机启动程序重新启动一次。
3.11.6严禁用金属或其它杂物去推拉闸刀,以防弧光烧伤人和触电。
3.11.7采用变频调速器时,可按调速器启动要点执行。
3.12点火操作规程:
3.12.1加热炉点火操作必须由当班班长统一指挥,班长在进行点火操作前要作点火安全注意事项交代,还要进行操作人员的安排。
3.12.2点火操作按全面检查、燃气放散和点火操作三个程序进行:
3.12.2.1全面检查程序:
a)提前半小时通知动力调度室、工业水站、软水站、调压站、电子公司大轧维护组,调度室确认后通知加热炉班长组织点火前的准备。
b)汽化冷却试压正常(试水压1.15MPa),排水至工作水位,工作水位可比正常水位偏低。
c)各工业水冷却件出口水量正常,工业水总压力至少0.25Mpa以上,对炉子炉头冷却件是否通水应依次逐件检查,确认全部通水,并在交接班的台帐上作记录。
d)各管道通水后应无滴漏浸现象。
e)鼓风机启动后运转正常,总风压在5000Pa以上,并已向炉内送风,各烧嘴蝶阀应开1/2,烟道内的积水已抽干,烟道闸门投入手操全开,现场烟道闸门已处于全开位置,各炉门应全开(炉尾、炉前两侧)。
f)炉内钢料应压住均热床,炉内标记经监督工确认正确。
g)炉体应无破损,各烧嘴内无渣子堵塞,炉内应无人。
h)炉子周围查明已无明火以及易燃物品。
i)大、中修点火炉内及烟道点火物品及点火燃料是否已准备齐全。
j)计算机已投入手动方式,各段空气调节阀阀位处于开启25%以上状态,下加、上加、上均、下均、火封段燃气调节阀处于50%开启状态,煤气总压手动调节处于25—50%开启状态。
k)非点火操作人员是否已经撤离点火现场以及燃气放散区。
l)燃气各闸阀应全部关闭,并由班长确认。
m)燃气管道因检修蒸汽吹扫后应排干余水,其后要检查余水考克是否关好,严防在放散时从排气考克放气。
3.12.1.2燃气放散程序:
a)拆除盲板或打开盲板阀,操作时现场严禁吸烟和有明火,使用扳手时,严禁碰撞避免产生火星,盲板拆出或盲板阀开启后连接螺丝应均匀对称紧固,不准有漏气现象。
b)先应集中放散,排除所有管道余气。
c)对各点火点放散:
关燃气分阀:
上加段、上均段;
关放散凡尔:
上加段、上均段、火封段;
继续放散下均、下加2—5分钟后,关闭放散凡尔和放散阀。
3.12.1.3点火操作程序:
a)大、中修后点火应联系动力厂派人在现场,取样操作爆发试验,爆发试验必须两次燃烧均匀平稳才算合格。
b)仪表室内的计算机关闭上均段、上加段焦煤气调节阀。
c)由一专人负责2号燃气总阀控制燃气压在4000—5000Pa,一直到点火完毕。
d)点火可用烘炉管点,点燃烘炉管由两人操作,必须在炉外进行,点烘炉管应先有火后再微开阀,不得有脱火状况,若脱火应立即关阀后再重新点烘炉管。
e)点火顺序:
烧嘴前蝶阀开启度为1/3左右,待全部点燃后再调整,先点下均热,然后再点下加热段。
f)若点火时点不燃,或点燃后又熄火,则必须立即关闭烧嘴闸阀,经查明原因,向炉内排空5-15分钟后再按程序重新点火。
g)炉顶平焰烧嘴的点火应在均上温度达900℃以后方进行。
计算机控制的燃气调节阀开启到1/2阀位。
h)平焰烧嘴点火必须有3人以上,一人指挥并观察燃火情况,一人中间传递点火开烧嘴号数信号,一人负责开阀门。
i)点火后应按烘炉曲线进行升温。
k)若在点火整个过程中发现问题,应及时向调度室汇报并求得解决。
3.13闭火操作规程:
3.13.1由调度室通知燃气调压一站,动力调度室,作好蒸汽停止向外送汽的安排。
3.13.1计算机投入手操,各段燃气阀全闭,焦炉煤气总阀切断,调节阀关闭,炉压调节(烟道闸门)全开,各段空气阀开50%,8小时后全开,4小时后全开各炉门,检修停火、熄火后4小时才打开检修人孔炉门。
3.13.2煤气全部闸阀全闭。
3.13.3放散阀全开。
3.13.4停炉时间超过一天时必须堵盲板或关闭盲板阀。
3.13.5在不急于检修或非检修停火,炉温降至500℃以下时停止送风,按风机停止按纽,转换开关转向停止位置。
关风机进风阀。
3.13.6停炉后禁止向炉内砌体打水冷却。
3.14出钢操作规程:
(原规程25-26页)
3.14.1出钢节奏应是轧机均衡轧制。
3.14.2掌握好钢坯出炉温度,不符合规定温度的钢坯不得出炉。
3.14.3出钢应随时注意炉号标记,更换炉号时应同质检人员核实,并通知下工序(轧机);为避免混炉,必须待上一炉号的最后一条钢在第二架轧完后,方允许下一炉号的钢出炉轧制。
3.14.4出钢时,应对每炉钢进行认真记数,每炉的出炉数量,必须与进炉数量相符,若发现差错,必须立即报告班长并停止出钢,待差错处理完毕后再出钢轧制。
3.14.5出钢时不能只在出钢槽一个地方出钢,应保持出钢槽横向的均匀磨损。
3.15化冷却操作规程:
3.15.1加热炉点火前汽化冷却系统注意事项:
a)检修后必须进水试压,试压压力为1.05Mpa,安全阀应有水冒出,试压要稳压30分钟后检查各管道应无浸滴、漏水现象,表压力应无变化。
b)检查给水泵、软水箱、水位计、安全阀应完好,蒸汽泵加油,软水箱正常水位,软水站的来水压力应在0.196Mpa以上。
c)使用蒸汽泵进水则蒸汽压力应在0.30Mpa以上,启泵前应排放余水,做到缓慢启动;使用电动泵进水则应检查电机是否完好,水泵压力表开启,循环水阀微开,启动泵后调整至表压力为0.98Mpa后可向汽包进水,马上开启油杯考克。
d)经试压或进水后,汽包水位为正常水位偏低时可通知加热炉点火。
3.15.2点火后升压,串汽注意事项:
3.15.2.1点火后开排放阀,关汽包主汽阀。
3.15.2.2当汽包压力升到0.1Mpa时,定期排污一次,冲汽水位计一次,排污后汽包水位应保持在正常水位线处。
3.15.2.3排污由两人协作,一人看水位,一人排水,每次时间不得超过一分钟。
3.15.2.4冲洗水位计程序:
a)开启放水考克:
冲洗水汽通路。
b)关闭汽考克:
冲洗水通路。
c)关闭水考克:
冲洗汽通路。
b)开启水考克,关放水考克,此时水位应在水位计上出现。
应将此水位计与另一水位计相核对,若不一致,则应检查汽水考克是否开正。
c)若水位在水位计内上升缓慢,则表明水位计未冲洗好,应按上述程序重新进行冲洗。
3.15.2.5待汽包压力升到0.4Mpa时,关闭排放阀,向调度室汇报将要串汽,经同意后,待汽包压力与管网压力相等时可以串汽。
3.15.2.6串汽操作程
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