箱涵施工质量控制要点.docx

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箱涵施工质量控制要点

箱涵施工质量控制要点

一、箱涵施工工艺流程

我项目部箱涵施工方法主要是地下水位较高，需先采用井点降水，然后采取放坡开挖至基坑底。

箱涵详细施工流程为：

基坑开挖——基底平整及地基承载力检验（监理、设计、勘测报验）——测量放线（监理报验）——浇筑20cm厚C20混凝土垫层——垫层验收放样、铺底板防水卷材（监理报验）——浇筑10cm厚C20细石混凝土保护层——底板外贴式止水带安装、钢筋绑扎、各种止水带及预埋件安装（监理报验）——底板模板安装（监理报验）——浇筑底板砼（监理报验）——砼带模养护——拆模（监理报验）——拆模后养护——腹板钢筋绑扎、各种止水带及预埋件安装（监理报验）——内腹板模板安装（监理报验）——安装顶板及外腹板支架模板——顶板钢筋绑扎、各种止水带及预埋件安装（监理报验）——浇筑腹板、顶板砼（监理报验）——砼带模养护——拆模（监理报验）——拆模后养护箱涵外观竣工验收（监理报验）——防水施工（监理报验）——基坑回填（监理报验）。

二、井点管布设

1）进行井点降水施工前要对基坑的涌水量进行计算，根据计算结果进行降水管路、抽水设备、降水分级的选择；

2）井点管不允许布置在承台坡面上，要布置在坡顶上，间距均匀，整齐，距坡顶边线1米左右；

3）井点管应先钻孔后下管，造孔深度满足设计要求；

4）井点管四周以粗沙、碎米石塞填；

5）井管抽水过程确保连续不间断；

6）井点降水施工过程中现场应准备一至两台发电机，以防停电抽水中断，造成边坡侵水失稳。

三、基坑开挖

1）采用挖掘机进行基坑开挖，首先用白灰画出轮廓线在基坑按设计坡度放坡，由地面标高反算挖掘深度，在开挖过程中多次测量复核，避免超挖；同时要对基坑边坡进行检测。

2）机械开挖至基坑底面以上20--30cm时，采用人工开挖平整；

3）根据基坑周边渗水情况确定设置排水沟、集水坑，并用水泵将积水排出坑外；

四、垫层施工

1）用人工将基底进行整平处理。

2）检查基底的平面尺寸、基底标高、桩顶标高符合要求后，浇筑20㎝砼垫层；

3）基坑垫层浇注时，允许垫层高程偏差±20㎜（根据经验高差过大会影响底板钢筋尺寸或底板混凝土保护层厚度），平整度偏差≤5㎜；

4、基坑垫层浇筑完成后，要及时对底板垫层进行测量分析，若与规范偏差过大，要及时进行进行处理

六、箱涵钢筋制作与安装

（一）钢筋运输及存放

1）钢筋存放时，无论是在钢筋加工场，还是在现场都应该进行有效抄垫，抄垫高度不小于20cm，使钢筋不能与泥土或其它杂物接触，防止钢筋污染；

2）钢筋存放地要准备覆盖材料，雨雪天及时覆盖；

3）不同种类的钢筋，应该设置标识，分类存放，设置醒目标识；

4）运往施工现场的成品和半成品钢筋在运输前要用仔细检查钢筋制作质量，合格产品才允许运至现场，不合格产品做返工处理；

5）钢筋运输应预先按照钢筋绑扎顺序进行规划运输。

采用平板车进行运输，确保运输过程中变形；

6）钢筋进场报监理，及时进行原材取样后送实验室进行检测。

（二）钢筋制作加工

1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；

2）钢筋在加工弯制前应调直，不允许有局部弯折；

3）加工后的钢筋不允许有削弱钢筋截面的伤痕；

4）受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，应采用直角弯钩，弯钩直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径不小于5d。

钢筋加工允许偏差及检验方法

序号

名称

允许偏差（mm）

检查方法

1

受力筋全长

±10

尺量

2

箍筋内净尺寸

±3

（三）钢筋接头

箱涵钢筋Ф20mm及以下规格采用搭接焊连接，部分直径Ф25mm钢筋及直径＞Ф25mm采用滚轧直螺纹的方式进行连接，部分采用焊接。

1、滚轧直螺纹连接

1）连接套筒宜选用45号优质碳素结构钢或经检验符合要求的钢材，提货单位要提供质量保证书；

2）钢筋接头处下料时不允许采用热加工的方法切断，钢筋端面平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直；

3）滚轧头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。

滚轧头有效螺纹长度应满足计规定；

4）滚轧头加工时使用水性润滑液，不允许使用油性润滑液；

5）滚轧头有效螺纹中径的圆柱度误差不得超过0.2mm，标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为＋2P（P为螺纹螺距）；

6）连接套筒内螺纹采用专用的螺纹塞规检验，塞通规应顺利通过，塞止规旋入长度不得超过3P；

7）滚轧头加工完毕后要依据《现场钢筋丝头加工质量检验记录表》中各检查项逐一进行检验，并记录；

8）对滚轧头滚轧过后存在较多的毛刺要逐一检查，采用电动砂轮机进行打磨处理；

9）滚轧头检验合格后，应立即带上塑料保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏滚轧头；

10）现场连接套筒的安装依据《现场钢筋接头连接质量记录表》中各检查项进行检验并记录，钢筋连接完毕后，连接套筒外应有外露有效螺纹，且连接套筒单边外露有效螺纹不得超过2P。

扭紧力矩值在钢筋直径22～25㎜时为230（N.M），在钢筋直径28～32㎜时为300（N.M），要逐根进行检验；

11）螺纹中径公差要满足GB/T197中6H级精度规定的要求，螺纹牙型应饱满，连接套筒不得有裂纹，表面及内螺纹不得有严重的锈蚀及其它肉眼可见的缺陷；

12）滚轧头的现场检验按验收批进行，在同一条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个按一个验收批进行验收；

钢筋螺纹示意图

2、搭接焊和帮条焊

1）单面焊缝搭接焊钢筋搭接长度如下：

Ⅰ级钢筋搭接长度不小于8d；Ⅱ级钢筋搭接长度不小于10d,焊缝长度不小于搭接长度，焊缝高度大于或等于0.3d，焊缝宽度b等于或大于0.8d；

2）双面焊缝搭接焊钢筋搭接长度如下：

Ⅰ级钢筋搭接长度不小于4d；Ⅱ级钢筋搭接长度不小于5d，焊缝长度、焊缝高度、焊缝宽度要求同单面焊缝搭接焊要求；

3）单面焊缝帮条焊帮条长度如下：

Ⅰ级钢筋帮条长度不小于8d；Ⅱ级钢筋搭接长度不小于10d,焊缝长度、焊缝高度、焊缝宽度要求同单面焊缝搭接焊要求；

4）双面焊缝帮条焊帮条长度如下：

Ⅰ级钢筋帮条长度不小于4d；Ⅱ级钢筋搭接长度不小于5d,焊缝长度、焊缝高度、焊缝宽度要求同单面焊缝搭接焊要求；

5）进行电弧焊的操作人员必须持证上岗，并进行必要的培训和考试；

6）采用电弧搭接焊的接头要逐一进行外观检查，焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。

用小锤敲击时，钢筋发出和母材相同的清脆声；

7）帮条焊采用的帮条宜于被焊钢筋级别、直径相同；

8）钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度不小于4d（Ⅰ级钢筋）或5d（Ⅱ级钢筋）；

钢筋电弧焊接头允许偏差

类别

项目

允许偏差

电

弧

焊

接

头

帮条对焊接头中心纵向偏移

0.3d

搭接焊接头钢筋轴线

弯折角

3°

偏移

0.1d

焊缝高度

+0.05d～0

焊缝宽度

+0.1d～0

焊缝长度

-0.3d

咬肉高度

0.5mm

在2d长的焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣

数量

2个

面积

6mm2

注：

1、d为钢筋直径；

3、钢筋安装

1）安装的钢筋品种、规格、间距、形状和数量等必须符合设计图纸和验标的要求。

2）钢筋保护层垫块可以采用水泥砂浆垫块支垫，垫块要互相错开，分散布置，其抗压强度不低于承台混凝土强度，侧面和底面的垫块数量不少于4个/m2。

3）在钢筋的交叉点处用0.7～2.0㎜的铁丝按照逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结；

4）钢筋骨架架立角钢（钢筋）要经过计算确定，确保架立角钢（钢筋）强度和刚度；

5）预埋件安装要采用支架固定牢固，避免在浇筑过程中变形损坏；

6）安装钢筋时钢筋接头必须错开，在同一连接区段内接头数量不超过50%（焊接接头或机械连接接头为35d且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。

）；

7）钢筋接头应避开钢筋弯曲区，距弯曲点不应小于10d；

8）滚轧直螺纹接头拧紧后逐一用力矩扳手检查没，拧紧力矩值为：

①钢筋直径为：

22～25mm，拧紧力矩值为230N·m

②钢筋直径为：

28～32mm，拧紧力矩值为300N·m

9）测温管和测温元件安装应严格按照设计进行，在施工时注意对测温管的保护，避免损坏；钢筋安装检查项目及允许偏差

项次

检查项目

允许偏差（mm）

检查方法

1

受力钢筋排距

±5

尺量，两端、中间各1处

2

同一排中受力钢筋间距

±20

3

分布钢筋间距

±20

尺量，连续3处

4

箍筋间距

±10

5

弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）

30

尺量

6

保护层厚度

C≥30mm

0，+10

尺量，两端、中间各2处

C＜30mm

0，+5

（四）预埋件安装

预埋件安装时要严格安照图纸要求进行，对预埋件的平面位置、高程、固定方式进行控制，确保预埋件位置的准确。

本箱涵预埋件种类较多，应严格核对图纸，以防漏埋、错埋。

七、模板安装

箱涵施工采用满堂脚手架及竹胶板。

每阶段标准段箱涵分两次浇筑，异形段分三次浇筑，标准段第一次浇筑底板及底板以上70cm腹板，第二次浇筑剩余腹板及顶板混凝土，因此在模板加工制作时要综合考虑两次浇筑顺序，以方便后续施工，减少工作量。

三次浇筑支架模板施工具体见支架施工图纸。

1）模板安装前要进行预拼，对模板面涂隔离剂，隔离剂拟采用色拉油。

2）中墙模板设对拉杆固定，对拉杆采用14拉杆，间距为60cmX60cm，对拉杆套PVC管，并在左右箱涵内设置钢管对支撑，增加模板整体稳定性；外侧模采用贝雷片作外模背带，下边通过底板预埋拉杆固定，顶部用精轧螺纹钢筋对拉；端模制作考虑止水带预埋及传力键预埋，分块制作，端模拉杆考虑与主体纵向钢筋搭接焊固定。

3）模板底部采用砂浆溜缝，确保底部不漏浆，模板安装完成后，检查其平面位置及顶面标高，保证箱涵的结构尺寸。

箱涵模板安装检验方法和允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

轴线位置

10

尺量每边不少于2处

2

表面平整度

5

2米靠尺和塞尺不少于3处

3

高程

±20

测量

4

两模板内侧宽度

+10，

－5

尺量不少于3处

5

相邻两板表面高低差

2

尺量

6

腹板厚度

+10，0

尺量不少于3处

7

底板厚度

+10，0

尺量不少于3处

8

顶板厚度

+10，0

尺量不少于3处

八、混凝土施工

（一）混凝土搅拌

1）箱涵混凝土常温搅拌时间不少于120S；

2）冬季施工对拌合水加热时，搅拌机上料顺序按照先粗细骨料-----再上水-----再上水泥及掺合料-----再上外加剂的加料顺序；

3）冬季混凝土砂石料在内存料棚内进行保温，棚内通过煤炉升温温度确保5℃以上；

4）冬季施工时拌合水通过锅炉蒸汽加热，通过加热的拌合水温度50～60℃为宜；

5）冬季施工确保混凝土出机温度不低于10℃

6）泵送混凝土入泵坍落度宜在120～160mm，初凝时间10～14小时；

（二）混凝土运输及浇筑

1）混凝土运输过程中不能出现离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，当在浇筑前发现离析现象应浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水；

2）混凝土浇筑时自由倾落高度不允许超过2米，超过2米必须采用串筒、漏斗等器具改善；

3）箱涵混凝土浇筑前将模内的杂物和钢筋上的污物清除干净，模内无积水，将冲刷脏水及污物排出模外；

4）混凝土浇筑采用泵送方式进行，摊铺厚度不大于60㎝，当采用非泵送方式时，摊铺厚度不大于40㎝；

5）混凝土浇筑时将墩身预埋筋包裹防污；

6）混凝土振捣采用插入式振捣器，每一振点的延续时间为20～30S，以混凝土不沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，然后缓慢拔出振动棒，遵循快插慢拔的原则；

7）在振捣时注意振动棒不要碰钢筋、冷却水管、模板及预埋件；

8）插入式振动棒振捣移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，插入下层混凝土的深度为5～10㎝；

9）严格控制入模混凝土温度，混凝土冬季入模温度不低于5℃，夏季混凝土入模温度不高于30℃；

10）严格控制混凝土浇筑过程中入模含气量、坍落度、入模温度的控制，以上指标达不到要求严禁入模，测定频率为每浇筑50m3测定记录一次,在搅拌首盘混凝土时以上3个指标必须检验,水胶比和泌水率指标每次浇筑底板、顶板至少各做二次；

九、混凝土养护

1）在夏季箱涵混凝土浇筑完成时，二次收面后将箱涵顶部采用帆布全覆盖，同时进行洒水保湿；

2）测温频率：

混凝土浇筑3小时后开始测温，测温坚持先密后疏的原则，前三天2个小时测一次，混凝土浇筑后第4天～第21天6个小时测温一次；

3）在任意养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60℃，最大不超过65℃，混凝土芯部和表层，表层和环境温差均不允许超过25℃，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者温差不得大于15℃；

4）箱涵模板拆除时具备以下条件：

①混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模；顶板混凝土强度达到40MPa以上方可拆模；

②冬季施工期间，采用普通硅酸盐水泥配置的混凝土抗压强度达到设计强度的30%前不可拆模。

5）模板拆除后，混凝土面要及时采用塑料薄膜及毛毡全体覆盖养护不少于14天。

6）在养护结束后，及时施作防水，并确保箱涵抗压强度达到设计强度的100%时，及时将箱涵回填，回填时按设计要求分层对称压实。