输油管线更换工程施工组织设计.docx

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输油管线更换工程施工组织设计

第1章编制依据

1.1施工依据

萨中西部供输油站外管线更换工程图纸

1.2施工质量验收规范、标准

施工执行标准、规范一览表

序

号

标准、规范名称

标准、规范编号

备

注

1

黑龙江省建筑工程施工质量验收标准统一标准

DB23/711-2003

2

工业金属管道工程施工及验收规范

GB50235-97

3

现场设备、工业管道焊接工程施工规范

GB50236-2011

4

油气输送管道穿越工程施工规范

GB50424-2007

5

油气田集输管道施工及验收规范

SY/T0422-97

第2章工程概况

2.1工程简介

工程名称：

萨中西部供输油站外管线更换工程；

工程性质：

管线更换工程；

建设单位：

大庆油田建设集团有限责任公司化建公司第五施工部；

施工单位：

安达市联众建筑工程有限公司

2.2主要工程量

2.2.1新建外输油管线采用特加强沥青防腐管，更换Φ377x7管线2050米。

2.2.2公路穿越顶管Ⅳ型7处，水平定向穿越1处，大理石场地恢复1处。

2.2.3绿化恢复草坪1500㎡。

2.2.4移栽乔木、灌木合计越3800株。

2.3建设地点特点

本次改造涉及第三采油矿西部供输油站外输油管线1条，分别位于南一路南、南一路北、创业大道东侧、庆化路南昌四个区域。

属于人口密集地区，施工时应考虑管线距离建筑及道路的安全距离，采取一定的保护措施，避免管线占压及不符合安全距离。

第3章施工部署

3.1施工管理组织机构图

项目经理：

姜建

3.2项目的质量、进度、安全及成本目标

按照合同要求达到施工质量验收规范合格标准。

抓工期、抢进度争取在合同工期前完工。

安全控制无事故。

3.3施工程序

组织好交叉、平行流水作业。

在措施上，准备工作做到充分及时，人力、物力和施工机具的调配做到科学合理，审图要认真细致，技术管理要超前，质量管理严谨。

第4章施工准备工作计划

4.1技术准备

主要内容：

现场勘察工作内容主要包括熟悉建设地点特点、了解施工条件，结合现有工作区情况，摸清现场问题，该项工作由项目经理组织，工长、技术员参加。

图纸会审工作内容主要包括熟悉设计图纸、汇总设计图纸中存在的疑点问题请设计人员答疑，该项工作由项目经理组织，技术员、材料员、预算员等参加。

4.1.1施工技术文件准备

（1）施工单位人员对现场进行勘察，对施工图纸进行图纸会审，做好技术交底工作。

（2）工程开工前编制完成的技术文件包括施工组织设计。

随工程进度将逐步编制安全施工技术措施，工艺施工技术措施，雨季施工技术措施等。

4.2作业队伍和管理人员准备

（1）项目经理

负责本标段内的全面管理工作，组织协调和控制施工的全过程，是工程质量、工期、HSE管理、工程成本的第一责任者，负责对外关系的协调，组织协调各部门之间的工作。

2）技术负责人

负责全面施工技术管理工作，协助项目经理抓好全面协调工作，负责组织审核施工方案和技术措施，负责组织监督、检查工程质量，及对重大工程质量事故处理，负责组织竣工验收工作。

（3）工长岗位职责认真贯彻执行党的基本路线和各项方针政策,遵守国家法令、法规以及本专业的各项规定;负责搞好工程（生产）的各项准备工作，全面完成生产计划；配合项目经理，搞好施工指导，合理安排各施工班组施工，加强质量管理，执行质量责任；负责搞好现场文明施工和安全生产；完成领导交办的其它工作任务。

（4）项目技术负责人负责或组织编制项目工程施工组织设计,施工技术措施,技术交底及指导实施关键过程特殊过程施工的技术文件;协助项目经理组织班组质量交接检活动,并对过程主要特性和影响过程质量的参数组织监控;熟悉本工程的施工图纸，提出图纸中的问题，参加图纸会审；负责填写项目工程施工技术资料及竣工资料的收集、整理、归档工作。

（5）质量检查员编制项目工程质量检验计划;向施工班组提供质量检验指导文件;参加班组质量交接检验活动;负责组织分项工程质量评定、行使质量否决权;参加隐蔽工程验收和班组质量交接活动；记录并报告本单位工程质量动态；签署优质优价质量系数，对现场质量提出不合格报告，并有权责令停工。

（6）专业技术员负责工程施工专业技术管理，负责质量手册及各项标准的贯彻实施，编制施工组

织设计、施工方案及措施，负责工程质量交底及施工变更的实施和经济签证的办理，负责工程质量的监督检查和竣工资料的收集整理；负责质量体系的运行与管理。

（7）材料员负责业主供货材料的检验和领取，以及对自购材料的采购验收工作。

（8）核算员负责工程的核算及工程贷款的办理，以及合同管理、成本控制及内部财务管理，并负责对投标报价的分解工作，以及对生活后勤服务。

4.3物资准备

本工程所需用材料及物资我单位已经按照施工图纸要求将计划用量上报。

保证施工进度，材料按时进场，不延误工期

4.4施工现场准备

4.4.1现场环境情况：

周围环境较好，交通便利，进场道路便利，施工临时用电采用50Kw柴油发电机一备一用。

临时用水采用水罐车倒运。

第5章施工进度计划（见附图三）

第6章主要资源需求计划

6.1主要材料、设备需求计划表；

主要材料为螺旋焊接钢管Φ377x7，螺旋焊接钢管Φ529x7，管线标志桩。

6.2劳动力需求计划表

6.3施工机械与机具需求计划表

6.4施工措施用料需求计划表。

第7章主要施工技术措施

7.1工艺流程

7.1.1线路交桩

1）工艺流程

2）准备工作

a.线路桩交接应在勘察、设计部门选线、定线、勘测、施工图设计完成并获批准后，在业主和监理组织下，由施工单位和设计单位共同在现场进行交、接桩工作。

b.接桩人员应由施工单位技术质量部门、土地征用部门和施工现场技术人员组成。

c.交桩前，施工单位要组织接桩人员充分熟悉交接桩段的图纸及相关资料。

d.充分准备野外现场交接桩工作所必须的车辆、图纸、木桩、测量仪器、通讯工具及现场做标记的物品等。

3）现场交接桩

a.交桩工作应尽可能提前进行，为工程开工做好充分准备。

b.交桩过程中设计单位设置的桩点如有丢失，由设计单位恢复后，予以接收。

交桩后发生的丢失，由施工单位在施工前依据接桩原始记录予以恢复，施工单位不得随意恢复、改变线路走向。

c.施工人员应对线路的定测资料、线路平面图和断面图进行详细审核和现场校对，确保接桩正确无误，接桩人员接收设计单位设置的线路控制桩和沿线路设立的临时性、永久性的水准点和线路控制桩。

d.接桩人员做好线路接桩的原始记录，达到指导放线和施工的目的。

交接内容应包括：

线路控制桩（转角桩、加密桩）、沿线路设置的永久水准点。

线路控制桩应与施工图纸对应交接，两者应准确对应，控制桩上应注明桩号。

e.每段管道线路交桩完毕后，交接桩记录内容填写完毕并确认无误后，由设计代表、施工单位代表和监理工程师共同汇签。

f.施工人员进行交接桩工作的同时，由摄像人员对沿线地形地貌录像，特别是沿线的水利、环境保护和水工保护等重要设施进行建档。

4）重点控制

a.交接桩人员必须熟悉线路走向和所经地段的地形地貌。

b.线路控制桩、沿线设置的临时性和永久性水准点要做出明显标记。

c.对线路上的所有水准点和控制桩进行保护并在明显位置设参照物。

d.桩号标牌设置的最大间距为相隔100m，在所有穿跨越段、拐点、围栏、现有管线、地上地下设施、管线壁厚变化区域设置标牌。

标牌应设置在视线不受阻挡的位置上。

e.根据施工经验，就地形地貌的变化、临时突发事件提出合理化建议。

7.1.2测量、放线

1）工艺流程

2）准备工作

a.为确保数字化管道系统的建立，施工单位在开工前按照业主关于管道系统建立的要求，配备齐全完成此任务所需的各项资源：

技术人员、测量人员、测量仪器、数据录入和传输设备等。

b.测量放线应备足木桩、花杆、彩旗、白灰和油漆，备齐定桩、撒灰工具和用具。

c.测量放线所用的仪器及检验工具应是法定计量部门检定合格，并在有效期以内使用。

3）测量放线

a.按区段成立测量小分队，负责该区段的测量放线、复测等工作。

b.测量放线工作应在测量技术人员主持下，依据线路平面图、断面图、线路控制桩、水准标桩进行测量放线。

采用GPS定位、全站仪进行测量放线，绘制测量成果表。

复测设计桩点的位置和高程，对丢失的控制桩根据交桩记录进行补桩。

c.放线人员根据施工图纸，测出管线的走向中心，高程和作业边界，并做好明显的标记。

d.对所有控制桩采用与管道轴线等距平行移动的方法移到施工作业带边界线内1m位置为宜，移桩位置在管道组装焊接一侧，转角桩应按转角的角平分线方向移动，平移后的桩称为原桩的副桩。

e.根据复测合格的控制桩测定管线中心线，并按设计图纸要求做如下工作：

f.设置纵向变坡桩：

当纵向角度大于5°时，应设置纵向变坡桩，并注明角度、曲率半径、切线长及外矢距等数据。

g.设置轴线百米桩：

确立线路轴线位置，在地势起伏地段增加十米桩，保证线路轴线位置的准确性，同时在轴线桩上按设计图纸标识出管沟挖深。

h.设置变壁厚桩：

根据图纸要求，在变壁厚分界点处，设置变壁厚桩，并应标明管径、两侧管段壁厚等数据。

i.设置穿越标志桩：

根据设计图纸，应在铁路、公路、河流穿越起止点处设置明显的标志桩。

在有地下设施和阴极保护地区设置警告牌。

j.设置其它标志桩：

在线路站场、阀室处、防腐层分界处、隐蔽工程及防护工程处，设置明显的标志桩。

k.设置曲线加密桩：

在采用弹性敷设、弯管、弯头处，采用偏角法或切线支矩法测量放线，应在曲线的起点、中点、终点上设桩，并在曲线段间隔小于10m内设曲线加

密桩。

l.设置施工作业带占地边界百米桩（在特殊要求地段增加十米桩），管道施工占地宽度执行设计和业主要求，在经过农（林）场区域时，只能使用实际挖沟和布管焊接所需要的作业带。

在特殊地段，如拖管车回转地段可适当增加占地宽度。

4）重点控制

测量应符合相关标准规定。

测量放线由参加接桩的测量工程师负责，测量仪器经法定计量部门校验合格并在有效期内使用。

对局部线路走向有重大争议地段，及时向监理、EPC项目部反映，并采取相应措施。

灰线布放采用三点一线的方法用耐磨绳拉线后放出。

作好各项测量记录，包括控制桩测量（复测）记录，转角处理记录。

7.2施工技术措施

7.2.1

（1）土方工程

1）管沟土方

a、挖方包括土方的清理、运输以及多余土方的处理。

开工前，对已完成的测量放

线进行复测，确保满足设计要求

b、因施工现场地下管线错综复杂所以采用人工开挖，按设计要求放坡，放坡系数

1:

0.42，挖至设计标高，挖出土方采用一面弃土，另一面进行布管焊接。

c、基槽土方不得全面开挖，应分批分段连续施工，挖完一批基坑应及时会同有关部门进行基坑验收，并做好验槽记录，及时进行管线下沟；必须落在原状土上，如不到原状土，局部再加深。

从沟底到管顶至少100mm内的沟壁表面要光滑无石块。

d、管线周围应用干净土回填，基槽回填土用人工分层填土夯实，每层填土厚在200—250mm左右，回填土时不得有大于100mm硬土块、腐植土、建筑垃圾及杂填土和高塑性粘土、较大的石头或其它有害物质等杂物填入基坑内。

如有需要换土及时请甲方要求进行换土，其它余土外运；如有必要进行筛细土。

e、挖沟时，如遇地下不明障碍物要注意保护，地下为扎填土或腐殖土、淤泥应与建设单位现场共同确定后核实后再继续挖沟。

2）基坑开挖及回填

a、按设计图纸核对位置，如遇地下障碍与设计联系。

b、基坑开挖后，须将沟底垫平夯实，地耐力＞10t/㎡，经验槽后，再放入100mm厚细土压实，管道落地调整好后，方可填土砂，直至高出保温层300mm。

c、人工夯填每层回填土厚度为200m。

d、回填土时不得有大于20mm坚硬物。

回填土须回填至设计地面标高。

在道路，铺装施工路段沟槽为垂直下挖，在地质较差地段沟槽两侧应加装护板，防止塌方。

4.2.2布管

1）工艺流程

准备工作

布管作业

布管顺序检验

填写布管记录

下道工序

2）施工准备

A.施工单位应对参加布管的施工人员进行技术交底，使其熟悉作业区段的设计图纸，明确控制桩位置，准确区分各种钢管材质、规格、壁厚、防腐层级别、类型等，还应了解施工作业带地形、地质情况。

B.准备布管用的专用吊具尾钩，其尾钩的口部应与管子的圆弧相一致，与钢管成不小于30°夹角。

C.准备装满沙土的编织袋或用软土堆支撑防腐管，支撑高度宜为500～700mm。

3）布管

A.布管时防腐管吊装使用专用设备和吊具，强度满足吊装使用的安全要求。

吊管机一次只宜吊运一根防腐管。

布管应在施工作业带的组装一侧，呈锯形。

B.吊管机布管时，应单根吊运。

一般地段使用25t吊管机，局部地段采用爬犁拖运防腐管时，爬犁两侧应有护栏，且将防腐管与爬犁捆牢，以防上、下坡串管，爬犁运管时应做好软垫层和捆扎。

C.布管时，布管人员要逐根测量钢管的实际长度、管口周长，进行管口的级配和记录，在防腐管中间的防腐层上进行现场编号，并在每根钢管长度方向上画出平分线，以利于平稳吊管。

D.布管要按设计图纸要求的壁厚、防腐层类型等顺序进行，不同壁厚、防腐等级的分界点按设计图纸进行布管。

E.沟上布管前，在布管中心线上打好管墩，0.5m～0.7m。

为了确保管墩位置正确每根防腐管下面应设置1个管墩，管墩的施工应与布管同步进行。

管墩可用土筑并压实，其上应用袋装土铺设，不应使用硬土块、冻土块、石块、碎石土作管墩。

取土不便，可用袋装填软体物质作为管墩，管墩每侧比钢管外缘宽500㎜，所有管墩应稳固，并距管沟的边缘应保持一定的安全距离。

F.线路坡度不大于10°时，应在下坡管端设置支挡物。

线路坡度大于10°时，应停止布管，设置堆管平台，组装焊接时从管堆平台处随用随取。

石方段沟下布管时应先回填细土，采用土袋支垫时，应在管沟回填前将土袋撤离。

G.布管过程中要做好记录，将不同壁厚、防腐等级分界点布管后及时进行复查，经监理现场认可后方可进行下道工序施工。

H.布管时管与管应首尾相接，相邻两防腐管错开一个管口，成锯齿形布置，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。

I.在吊管和放置过程中，应轻起轻放。

防止碰伤钢管防腐层和管口。

防腐管悬空时应在空中保持水平，不应斜吊，不应在地上拖拉防腐管。

J.遇有水渠、道路、堤坝等建筑物时，要将防腐管按所需要长度布设在位置宽阔的一侧，不应直接摆放其上。

4）重点控制

A.作好布管施工记录，严格按照设计图纸和放线标桩控制各管段变壁厚和防腐等级分界点。

每段防腐管布完之后，应对每段布管段进行核对，以保证管子壁厚、防腐层类型、弯头、弯管的预留位置等的准确性，从而避免沿线防腐管数量的过剩或不足。

B.布管时防腐管的吊装必须采用专用的吊装设备、尾钩及防腐管专用吊带，尾钩与防腐管接触面的曲率应与防腐管相同，宽度不小于60mm。

C.布管时，短距离运输的工具与防腐管接触处要有橡胶制品垫层，每根防腐管两端底部必须垫有软垫层，软垫层下设置垫堆。

7.2.3管口清理与组对

1）工艺流程

2）准备工作

A.管口组对前，技术人员要按照焊接工艺规程和施工标准的要求对施工人员进行技术交底。

B.干线和抚顺支干线一般地段管道组对采用内对口器，连头、弯管组对采用外对口器，抚顺支线采用外对口器。

C.管口组对前清除防腐管内杂物，清管采用自制简易清管器进行。

3）管口清理

A.用棉纱、汽油、纱布、钢丝刷清除管端内、外表面50mm内的油污、用磨光机清除铁锈和毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分打磨露出金属光泽。

B.对管口表面质量进行检查。

若管口表面深度小于2mm的点状缺陷或划伤，可采取焊接的方法加以修补。

若管口表面有深度大干2mm的点状缺陷或划伤，则管口必须切除。

C.检查坡口质量，坡口不得有机械加工形成的内卷边，若有则用锉刀或电动砂轮机清除，但应注意不得形成反钝边，坡口钝边为：

1.6±0.4mm。

D.用直尺或自制的卡规检查管口的椭圆度。

E.若管端的轻度变形在3.5%管外径以内，可采用胀管器或千斤顶等机械方法矫正。

千斤顶矫正法采用5吨的千斤顶。

F.若变形超过3.5%管外径，则管口必须切除。

G.对矫正无效的管口和存在裂纹或分层的管口必须切除。

切除管口的坡口加工采用半自动氧气一乙炔切割方法，并用电动砂轮机修磨坡口，以除去切割痕迹和氧化皮，

坡口尺寸应符合焊接工艺规程要求。

H.对修理和检查合格的钢管，应逐根按布管顺序进行现场编号，编号用油漆标在前后管口的顶部。

I.管口清理与组对焊接的间隔时间不宜超过3小时，以避免二次清口。

4）管口组对

A.对口时，吊管机数量不宜少于2台。

除连头、弯管、弯头处外组对宜采用内对口器。

使用对口器时，应根据“焊接工艺规程”的要求进行装卸。

B.管口组对前应清除防腐管内杂物，清管器表面采用100mm海绵包裹，将管内杂物清除干净。

管端50mm范围内应无污物。

由管工对管口坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。

C.管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行管口组对。

根焊道焊接后，禁止校正防腐管界面的错边量。

D.现场切割防腐管时，应将管端150mm±5mm宽的外防腐层清除干净。

采用火焰切割时应去除氧化层。

端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。

E.管口组对应符合下表的规定。

表7.2.3-1管口组对检查项目表

序号

检查项目

规定要求

1

坡口

符合“焊接工艺规程”要求

2

管口清理（10mm范围内）和修口

管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺。

3

管端直缝余高打磨

端部150mm范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡。

4

两管口直缝间距

错开间距不小于100mm弧长

5

错边量

沿周长均匀分布，且不大于1.6mm

6

钢管短节长度

不小于1.5m

7

相邻和方向相反弯管中间直管段长

不小于1.5m

8

管子对接

不允许割斜口，对口所致3°以内的偏斜，不算斜口。

9

过渡坡口

厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为14～30°。

10

手工焊接作业空间

不小于0.4m

11

半自动焊接作业空间

沟上焊距管壁不小于0.5m。

沟下焊管壁距沟壁不小于

0.8m，管壁距沟底不小于0.5m。

12

自动焊接作业空间

不小于0.5m。

F.管口组对完毕，应按规定填写记录，并与焊工进行互检，检查合格后应按规定填写记录，管工与焊工办理工序交接手续。

5）重点控制

A.管口组对时控制错边量及对口间隙，管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行管口组对。

根焊焊接后，禁止校正防腐管界面的错边量。

B.任何两条环向焊缝间的最小距离，大于管径，且不小于0.5m。

C.管口组对严禁使用锤击。

D.不同壁厚防腐管连接，只能相临两级防腐管连接，否则，必须加中间壁厚的过度管。

7.2.4焊接及检验

1）工艺流程

2）管道焊接

A.该工程管道管径为Φ377，焊接采用半自动焊和手工焊两种焊接方式。

B.焊接采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时对称焊接，完成一个对接焊缝的焊接。

C.焊接前，采用环形火焰加热器对管口进行预热，预热温度达到焊接工艺规程要求。

环境温度在5℃以上，预热宽度为坡口两侧各大于50mm；在5℃以下，预热宽度为坡口两侧各大于75mm。

D.预热后在距管口25mm处的圆周上用红外测温仪均匀测量预热温度，保证预热温度均匀。

预热时不应破坏钢管的防腐层，并及时清除表面污垢。

预热完毕要立即施焊，以保证焊接所需温度。

E.焊前在光管两端防腐层上缠绕一圈保护层（如5mm厚胶皮），以防焊接飞溅灼伤防腐层。

F.焊道的起弧和收弧处应相互错开30mm以上，严禁在坡口以外的管表面上起弧。

焊接前每个引弧点和接头必须修磨，必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。

G.每一道焊层完成后，应用角向磨光机清理焊道，将接头表面的飞溅物、熔渣等清除干净，方便下层焊道焊接。

H.焊接时发现偏吹、粘条或其它不正常现象时，应立即更换焊条或调整电流等参数，并修磨接头后施焊。

I.在盖面焊前，根据填充情况在立焊部位可增加立填焊。

各焊道应连续焊接，并使焊道层间温度达到规定的要求。

J.撤离内对口器前应完成全部根焊，根据现场实际，最好完成热焊。

撤离外对口器前，根焊道必须完成67%以上（三分之二），且焊完的焊道应沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则应至少在完成全部根焊道后方可撤除。

K.在钢管焊接时，应采用临时管帽进行封堵，防止管内产生穿堂风。

L.每层焊道焊完后，焊道及坡口上的锈皮及焊渣，在下一步焊接前应清除干净。

采用半自动焊时，焊接下一焊道前，应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。

焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。

应认真清渣和打磨突起部分以及表层缺陷，外观检查合格后进行下一层焊道焊接。

M.当天结束施工焊接作业时，应全部焊完无遗留焊口，并对组焊完毕的管段做临时活动封堵。

预留沟下连头的管口，用盲板封堵。

N.在风速超过8m/s、相对湿度超过90%、雨天或监理认为不利于焊接作业的天气施工时，应当采取防风、防雨等防护措施，否则应停止焊接作业。

冬季施工时，层间温度和焊后采用耐热保温棉包裹进行保温和缓冷。

O.焊接施工中，按规定填写有关原始记录。

每道焊口焊完后，应按规定的标记方法、内容和位置采用记号笔进行标识。

3）焊缝质量检查与返修

A.外观检查

a.用目视法或焊缝检验尺检查焊缝表面成型质量。

b.焊缝高度不应低于母材表面，余高超过标准要求时应打磨，余高打磨后应与母材圆滑过渡，打磨过程不得伤及母材。

c.不允许存在表面裂纹、气孔、未熔合、夹渣等缺陷。

d.所有的修补、打磨不允许划伤、磨损母材或减小母材厚度。

e.焊缝边线应平齐，焊纹一致，表面无焊渣、飞溅等。

B.返修

a.返修焊接前，应核对返修通知单与现场焊口编号，并对返修焊口进行预热，预热温度为焊接工艺规范的温度，可采用手工火焰加热，但加热应均匀

b.用电动磨光机对缺陷进行彻底清除，并修磨出便于焊接的坡口形状，并把坡口两侧各25mm处的油污、浮锈等清除干净。

c.每处返修的焊缝长度不小于50mm，同一焊缝中不能有三处或三处以上的缺陷，同一部位的返修累计数不能超过二次，否则割口重焊。

d.对割掉重焊的焊口应执行连头焊接工艺。

e.返修后的焊口采用同样的方法对返修部位进行100%无损检测。

4）重点控制

A.根焊开始后，对错口不得进行任何形式的矫正。

B.施焊时不得在焊口以外的管壁上引弧。

C.参加焊接的所有焊工必须取得焊接资格证书及本工程的上岗证书。

D.管道焊接时，必须严格按焊接工艺评定指导书的要求进行，各层焊接作业焊工应掌握本层的焊接参数。

E.当天施工结束时，当日不能完成的焊口必须完成50%以上并不少于三层。

已焊完的管段，每天收工前用临时管帽封堵；预留下沟连头的管口用盲板满焊封堵。

F.