PDP3A说明书.docx
- 文档编号:8703525
- 上传时间:2023-02-01
- 格式:DOCX
- 页数:18
- 大小:38.96KB
PDP3A说明书.docx
《PDP3A说明书.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《PDP3A说明书.docx(18页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
PDP3A说明书
使用说明书
(推杆式连续气体渗碳自动生产线)
吉林普雷特工业炉有限公司
(版权所有,未经允许不得转让第三方)
目录
第一节自动生产线的概述及技术规范1
第二节自动生产线的构成2
第三节自动生产线的工艺及操作规程7
第四节自动生产线的技术安全操作规程12
第五节自动生产线的润滑13
第六节自动生产线的冷调14
第七节自动生产线的热调15
第八节常见故障及处理17
第九节图纸清单18
第一节自动生产线的概述及技术规范
一、用途:
本自动线用于汽车齿轮、汽车同步器等零件的热处理。
在自动线上可完成下列热处理工序:
1、脱脂预处理
2、气体渗碳
3、淬火
4、清洗
5、低温回火
二、自动生产线的形式:
料盘推进型连续式可控气氛渗碳自动生产线。
三、自动生产线的组成:
主要有由预处理炉、电辐射管加热渗碳炉、淬火槽及淬火机构(附有油冷却装置)、双室清洗机、低温回火炉、料盘传送机构及温度、碳势、动作程序的集散式自动控制系统组成。
四、自动生产线的技术规范:
1、占地面积:
23×12m2
2、生产能力:
300Kg/h(典型零件渗层0.9-1.4mm)
3、总装机功率:
820kW
4、加热方式:
电辐射管
5、电源:
380V3相50Hz
6、料盘尺寸:
560×560×50mm
7、导轨标高:
800mm
8、允许通过高度:
650mm(含料盘)
9、可控气氛种:
氮气+甲醇+丙酮
10、料盘传动方式:
机械传动
11、程序控制方式:
可编程序控制器
第二节自动生产线的构成
一、可控气氛渗碳炉
(一)、基本参数:
渗碳炉加热功率:
457kW
炉膛尺寸(长×宽×高):
13199×1350×1030
炉内料盘数:
21
炉内功率分配:
参见表1
表1渗碳炉功率分配
Ⅰ-加热
Ⅱ-加热
Ⅲ-渗碳
Ⅳ-扩散
Ⅴ-预冷
130.8kW
65.4kW
97.6kW
65.4kW
97.6kW
(二)、渗碳炉的构成
可控气氛渗碳炉是全线的主体部分,总的加热功率为457kW。
炉内分为五个区段。
各区之间以双拱墙隔开,以便于温控碳控。
各区功能从前至后依次为:
Ⅰ区———加热区
Ⅱ区———预渗区
Ⅲ区———强渗区
Ⅳ区———扩散区
Ⅴ区———淬火预冷区
零件在扩散区内达到预定渗层深后,经预冷区温度降至淬火温度后,由出料软推杆推至后密封室内淬火台上进行淬火。
炉墙内层由轻质抗渗碳砖砌成,外层为陶瓷纤维板。
在渗碳炉上设置了两个事故门,前后两端各一个。
另外还配备了四个窥视装置,前后各二个。
这样既可以观察到炉内的情况,又可以通过事故门处理故障。
为了保证最后一块料盘处于正确位置,在渗碳炉后事故门的下方装了料盘限位器。
为了保证温度和气氛的均匀性,在渗碳炉的Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ区设置了顶风扇。
炉内的侧导轨均采用耐热钢材料,主导轨为碳化硅材料制作。
在前后密封室顶部安装了防爆盖。
在前密封室上采用了底进料门结构,此结构可以有效的减少炉气外溢,开门时对炉内碳势影响也比较小,无需大量补碳,炉内不易形成炭黑,同时炉内气体用量也得到降低。
底门的四周镶有的可更换的陶瓷纤维密封绳,升起后压紧在前室门口上,从而实现进料前室的密封。
在底门还有一套压紧力调节机构,可保证底门与前室一直保持良好的密封状态。
必要时密封材料也可以做到简便的更换。
这台渗碳炉全炉共46根电辐射管。
除了靠后事故门处的两套辐射管是横装的之外,其余46根管均为立装。
辐射管立装的主要目的是为了减少外套管的变形和便于拆装。
辐射管材料为Cr25Ni20Si2。
电热体采用铁-铬-铝类型电热合金。
各区辐射管分布情况参见表2:
表2辐射管分布情况表
区域
类型
数量
Ⅰ区
Ⅱ型
12根
Ⅱ区
Ⅰ型
6根
Ⅲ区
Ⅱ型
12根
Ⅳ区
Ⅰ型
6根
Ⅴ区
Ⅰ型
10根
有关辐射管的参数参见表3。
表3辐射管的参数表
序号
项目
单位
Ⅰ型
Ⅱ型
1
单管功率
kW
8.1
10.9
2
最高使用温度
℃
950
950
3
端电压
V
95
110
4
表面负荷
W/CM
1.25
1.68
5
冷态电阻
Ω
1.11
1.11
6
接法
Y
△
7
使用数量
根
24
22
(三)、进排气说明:
该炉的炉膛容积近20m3,为保证炉压在98-147Pa的正压范围内,通入足够的气量以保证适当换气次数是必要的。
通过调整渗碳炉前后两端的排气装置开度,可以调节炉内气氛的工作状态。
通常情况下,将前后排气比调整为7︰3时,炉气状态较为理想。
(四)、控制系统:
渗碳线配备了气氛碳势自动控制系统。
系统由碳势控制仪,四支带热电偶的氧探头及对应电动执行机构组成,对渗碳线的Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ区的碳势进行自动控制。
碳势控制原理及碳控仪的使用详见碳控仪使用说明书。
采用工业计算机进行集中控制与管理,实现了热处理工艺过程的自动跟踪与监控和渗碳工艺的仿真与优化。
利用计算机亦实现了渗碳生产管理和质量管理的自动化。
渗碳炉采用甲醇+丙酮气氛。
通过流量计、氧探头、碳控仪及调节阀来实现对渗碳气氛的碳势控制。
碳势调节采用丙烷和空气双向调节。
(五)、导轨
炉内主导轨全部采用碳化硅制品。
两端的侧导轨采用耐热钢材料的直导轨加H型导轨,安装时严格遵照图纸要求及有关标准,保证导轨的标高以及导轨之间适当的膨胀间隙。
二、淬火机构
(一)、用途
淬火机构用于对渗碳后的零件进行密封淬火。
(二)、技术规格:
工作温度:
60-120℃
淬火槽实际容油量:
10.9m3
副油箱容油量2.9m3
搅拌器电机功率:
2.2kW
淬火机构位于渗碳炉的后部。
工件被推上后室内的淬火台时,淬火台直接下降入油淬火并平移至指定位置淬火延时。
延时后淬火台上升,控油后,由淬火出料拉杆拉出。
采用螺旋桨式搅拌器。
机构配有独立的冷却系统。
其风冷器采用风冷换热器。
油槽内的油温及液面自动控制。
三、预处理炉
(一)、用途
预处理炉用于对渗碳前的零件表面进行预氧化脱脂处理。
(二)、技术规格:
最高工作温度520℃
加热区段1个
加热功率120kW
风扇数量1
风扇电机功率(单个)3kW
风量4000m3/s
风扇叶轮直径Φ570mm
炉内料盘数量3盘
(三)、结构:
该设备由炉壳、进出料门、炉盖及导流罩、风扇、砌砖体、加热元件、导轨及导流板等部分构成。
电热元件为裸式辐射管,布置于炉墙两侧,炉顶设置离心式风扇,通过风扇将炉膛内的气体吸入,并使其通过炉膛两侧的电热体而被加热。
当被加热的气体流经工件时,其热量就会被工件吸收,实现了对流加热,气体流经工件后再被风扇吸入,从而构成了热风循环的方式。
采用这种加热方式,炉内具有较高的温度均匀性。
炉内包含有四个料盘位,进料和出料分别由两套机构完成。
避免了进出料两门同时打开对炉温的影响。
两套机构传动可靠、结构紧凑、便于制造和维护。
四、清洗机
(一)、用途:
清洗机用于清除淬火后零件表面上粘附的油污。
(二)、技术规格:
清洗机的技术规格见下表:
序号
项目
单位
数值
1
清洗温度
℃
60-80
2
电加热功率
kW
48+24
3
轨道标高
mm
800
4
喷嘴泵工率
kW
7.5
5
最大通过高度
mm
650(含料盘)
(三)结构及工作原理:
清洗机结构为双工位通过式。
主要由水箱、喷淋室、液位控制系统、电加热元件、撇油器、浸洗工作台及水泵等组成。
其中一室为浸洗室,具有喷淋、浸洗功能,内设有浸台,当其升起时,与外部导轨等高,工件处于喷嘴的喷射范围之内,此时工件被喷淋,当浸台下降时,工件被浸入清洗液中,此时零件进行浸洗。
第二室只设有喷淋功能,用于对工件进行热清水喷淋。
该清洗机具有液位控制、水温控制及自动撇油等功能。
其中独立安装的撇油装置能够有效去除油污,清洗效果良好。
同时可实现废油的有效回收。
浸洗槽由主水槽及副水槽组成,浮球液位控制器控制液面高度。
五、回火炉
低温回火炉是用来将渗碳淬火的零件进行低温回火。
炉内可装9盘零件。
(一)、技术规格:
1.最高工作温度:
250℃
2.生产节拍:
与渗碳炉一致
3.炉内料盘数量:
9盘
4.加热功率:
65kW
5.风机电机功率:
5.5kW
6.风机风量:
10300m3/h
7.炉内风速:
3.3m/s
8.最大通过高度:
650mm(含料盘)
(二)、回火炉的结构参见回火炉示意图。
该炉分为上下两室,下室内装有导轨,9块料盘置于导轨平面上。
在上室的一端装有一台风机和一组电热体,工作时风机将下室的气体吸上来,再由风机出口吹出,使空气通过电热体而被加热,被加热的空气再返到下室使下室内的工件被加热,回火炉的两端各装有一个炉门,以使炉内的空气形成一个接近于封闭的循环回路。
六、料盘传送机构
该线的料盘传送机构均采用机械传动的方式,可以完成料盘的自动传送。
在淬火出料处设有吹油装置,可对工件进行自动吹油。
另外在清洗机出料位置和回火炉出料位置还设有吹水及风冷机构。
第三节自动生产线的工艺及操作规程
一、生产准备:
1.派人进入炉内对电辐射管、导轨、风扇等进行仔细检查。
进入炉内时,要注意安全。
炉内有毒气氛含量必须低于安全值,并且应有其他人看护。
2.拔出热电偶及外套管。
(保留测温电偶)
3.打开试样孔及进气孔。
4.打开所有窥视孔。
5.紧固开启动风扇
6.打开各个炉门及所有防爆盖。
7.对供电系统进行全面检查。
8.由电工检查各区辐射管的引出棒部位,所有螺钉必须预紧,以保证有良好的接触。
9.检查整机各部位的润滑情况是否正常。
10.检查清洗机水泵、喷嘴是否清洗干净,检查油冷却器油泵工作是否正常。
11.检查控制仪表及热电偶是否正常。
12.清理好排气装置及淬火槽。
13.检查工艺气氛压力、流量是否正常。
检查甲醇、丙酮等储罐容量是否适合,如缺少及时补充,补充时应远离火源,如使用泵打应选用专用防爆泵,同时操作人员做好安全防护。
14.准备好夹具及辅助材料。
二、烘炉及升温
(一)、渗碳炉的升温(烘炉)
1.给渗碳炉送电,并测量电压、电流和观察电热元件有无异常现象。
2.经检查确认无问题后,正式送电。
3.对新炉要按照烘炉曲线进行烘炉。
(短时间停炉且未更换炉衬的炉子,须按照升温曲线以50℃/h速度来升温),到800℃保温后,可直接升到工作温度。
4.炉温在200℃保温结束后,启动顶风扇,同时向风扇及其它需要冷却水的部位供水。
5.当炉温在400℃保温结束后关闭各炉门及孔洞。
600℃保温结束后向淬火槽加油,并保证液面高度。
6.炉子到温后,对仪表及热电偶进行校对,对新建及大修的炉子进行带负荷测温,以便进行工艺温度的确定。
7.回火炉的升温可在渗碳炉的气体恢复过程中进行,升温时先开风机。
烘炉曲线
升温曲线
三、送气
1.首先要保证所有炉区的温度都在800℃以上。
2.检查淬火槽的油面是否在正确位置上。
3.检查各区氧探头的维护仪工作是否正常。
4.各取气口的阀门关闭。
5.打开渗碳炉前室门,放入火把,打开甲醇供液主阀。
6.打开渗碳炉各区氮气及甲醇流量计调节阀,调节各区流量。
7.观察渗碳炉前炉门下部及加热炉排气口的燃烧情况。
当火焰稳定燃烧时,表明炉堂已完全充满了可燃性气氛。
8.取出火把,关闭渗碳炉前室门,当排气管火焰稳定燃烧时,送气过程完成。
9.打开丙酮管路总阀,打开Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ区的丙酮管路上电磁阀前后阀门,关闭直通阀。
打开空气管路上电磁阀前后阀门,关闭直通阀。
10.在手动状态下,使电磁阀处于常开状态。
11.调节丙酮、空气流量计至适当流量。
12.调整碳势控制仪,设置为自动,使电磁阀受控于碳势控制仪。
注:
(1)在炉子设入正常使用之前,要进行烘炉和炉膛渗碳。
其工艺时间应根据炉子原来的状态而定:
即是否是新炉,修炉时添加的耐火保温材料的多少,停炉时间的长短等,炉膛渗碳的情况可以直接从碳控仪上反映出来。
(2)碳控仪的使用可参考碳控仪使用说明书。
碳控仪碳势的设定应根据实际工艺,碳控仪工艺因数的设定对于新炉来说应根据理论计算来确定,老炉子可以暂时还用停炉前的值。
在送气的开始阶段,为使炉内空气尽快的排除,可以将进气流量加大,
13.气氛的碳势控制
本自动线配备的气氛的碳势自动控制系统由四台单通道碳势控制仪,配合四支氧探头,及四个电磁阀组成,对渗碳炉的Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ区碳势进行显示和自动控制。
1)碳势的校定:
氧探头输出的电压值与气氛碳势之间的实际关系与理论关系十分接近。
因此理论数据可用于指导调试炉子。
龙其是在开炉初期,炉内气氛极不稳定,这时可通过理论计算求出碳势控制仪的工艺因数值。
随着氧探头使用时间的增长,内阻的增加,毫伏值输出也有明显的变化,这样,定时对碳控仪进行校对以适应于氧探头的变化是十分必要的。
本自动线在渗碳炉的Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ区的顶部设置了定碳装置,定碳试片可用08钢带制做。
定碳的时间间隔可根据炉子的实际使用情况而定,建议每次开炉之后作一次校定。
正常生产时一个月左右做一次。
2)氧探头:
一般在600℃以下使用会使反应速率大大降低,并在测量上会出现误差,在高于1090℃的条件下使用将会严重损伤氧探头的寿命。
3)常见故障及其排除
(1)氧探头输出值低,通常是由于缺乏参比气所引起的。
由于没有足够的新鲜空气进入电极的参比端,而使电极两端的氧浓度差大大降低,而引起氧探头输出降低。
为调整和监视流量,每一个氧探头都装了一个参比空气流量计,每个探头的流量应为0.4-0.5L/min。
(2)氧探头持续的高输出是严重积碳的结果。
引起积碳的原因,其一是炉子连续运行的时间过长。
其二是在一定温度下超过奥氏体的饱和含碳量范围的结果,所以炉内各区碳势的设定不应超过在该区温度下的奥氏体饱和含碳量,且应定期烧掉碳黑。
四、烧碳黑
长时间的连续生产,积累了过多的碳。
这样会影响气氛的控制和淬火油的质量,碳沉积在加热元件及氧探头上会引起过热和气氛失控,这样在生产一段时间之后,就要向炉内导入一定量的空气,将炉内的沉积碳烧掉。
两次烧碳黑的时间间隔,取决渗碳炉内实际碳黑的多少,正常生产时一般每一个月左右烧一次。
烧碳黑程序:
1停止送气,排出气氛主体。
2将各区炉温升至800℃,这样有助于防止炉子过热。
3松开烧碳黑的总空气管路上的法兰,转动盲板使盲板上带孔的一侧与管路对上,然后紧固法兰。
4打开压缩空气主阀。
5监视各区温度控制仪,如果发现温度超过810℃,应减少该区空气的供给量,防止在烧碳黑过程中损坏氧探头。
如果料盘上有过多的碳黑,应将其放在炉内循环。
在烧碳黑完成之后,按下列程序工作:
1关上压缩空气主阀。
2松开盲板的法兰,将无孔端对准管路,然后再上紧法兰。
3在炉子恢复正常温度后,方可送气。
五、停气
1关闭丙酮及甲醇管路上的主阀及调节阀。
2打开渗碳炉前室的外门,并在炉门处放置一个点燃的火把。
3直至渗碳炉内的渗碳气氛全部排出,打开内炉门及后检修门,气体的排出情况可视前室内炉门下面是否有气体溢出。
六、操作注意事项
1.每次推料前检查所推零件与工艺是否相符。
2.每一个推料周期至少检查一次炉温,滴注流量,冷却水循环情况,风扇运转情况,生产线的电流情况。
检查工艺气氛压力、流量是否正常。
检查甲醇、丙酮等储罐容量是否适合,如缺少及时补充或更换,甲醇等易燃品如需补充时应远离火源,如使用泵打应选用专用防爆泵,同时操作人员做好安全防护。
3.零件的装载高度为不得超过700mm。
4.每隔六盘放一个试块,淬火后送试验室检查碳层深度,金相组织和心部硬度。
5.每班由化验员取气分析一次,其成份应符合规定要求。
6.炉温低于760℃时,不得向炉内送渗碳气氛。
7.每班至少检查一次炉子各部位是否有漏气现象。
8.每月用压缩空气吹一次渗碳管路。
9.炉子的使用温度不得超过950℃。
10.停炉时,先按生产周期推22个装有废齿轮的底板(废齿轮需经喷丸处理),装载废齿轮的数量可以前多后少的逐渐过渡,然后再用20分钟的周期推6个带有一个废齿轮的底板直至渗碳炉内的零件全部出完,即可停气,打开侧炉门和密封室的防爆盖,此时应必须注意将炉内的残余气体点燃。
11.停炉时,按前面程序将各区温度降800℃后,通入2m3/h的压缩空气,8小时后,将压缩空气提至3m3/h,24小时后,可打开炉门观察炉内碳黑烧除的情况,若已烧好,即可停止通往空气。
若碳黑尚余较多,则可酌情处长时间。
12.当炉子需要降至室温时,在400℃以下即可断电,同时关闭风扇电机,当炉温降至200℃时,关闭全部冷却系统,并将仪表断电。
第四节自动生产线的技术安全操作规程
可控气氛渗碳自动线的炉气的主要成份是CO、H2、及CH4,故需特别防止中毒,爆炸及火灾等到事故。
所以操作中必须遵守以下安全规定。
1.可控气氛渗碳炉工作前,首先必须送入保护气体,清理炉膛内的空气,但炉温低于760℃不得送可燃性气氛。
2.停炉时,必须用空气清理炉内的可燃性气体,此项工作也必须在不低于760℃的情况下进行。
3.维修人员进入炉内检修时,应不断的向炉内送入新鲜空气,在外面的人应保持与炉内人员的联系。
4.应配有足够的氮气储罐,当可控气氛渗碳炉临时发生电源或气源中断时,马上向炉内送入5倍炉膛容积的氮气。
5.前室底门汽缸进气管路上用户应配有一个小氮气高压储罐,当发生电源或气源中断底门下沉时,人工通过氮气将底门升起保证关闭状态。
6.前室电点火未启动时,严禁开启侧进料炉门。
7.生产线应根据消防规定备有足够消防器材,工作人员应进行消防培训。
当发现着火爆炸时,立即组织人员用灭火器,砂子扑火,禁止使用自来水扑火,并及时通知有关消防部门。
8.渗碳炉供电电源不应波动太大,应满足标称电压值勤AC380V±10%否则会影响电热元件的寿命。
9.突然停电时,应立即把各区的电器开关拔至零位,来电后依次送电。
10.启动设备时,必须先用手动运转,正常后,方可使用启动。
第五节自动生产线的润滑
该自动线的润滑表如下:
序号
滑润点数
润滑部位
润滑油牌号
润滑周期
1
4
主推杆减速器
N#220齿轮油
三月一次
2
2
主推杆丝杠
40#导轨油
每周一次
3
3
风机
2#锂基脂
每月一次
4
5
顶风扇
2#锂基脂
每月一次
5
15
减速器
N#220齿轮油
三月一次
6
11
气缸润滑装置
6#主轴油
每周一次
7
5
泵
2#锂基脂
三月一次
8
19
电机
2#锂基脂
三月一次
9
2
软推杆
专用润滑溶液
每月一次
10
料盘导轨
专用润滑溶液
每月一次
11
链轮链条
40#机械油
每月一次
12
带座轴承
2#锂基脂
每月一次
第六节自动生产线的冷调
一、调整前的准备工作:
1、对自动线的各部位进行全面清理,保证各部位运动无阻。
2、用手推一个料盘,沿导轨运动一周,检查导轨的各衔接处,以料盘能顺利通过为准。
3、检查气动系统中的各连接处有无漏气现象,并检查各油雾器是否加满油。
4、电气系统经检查无误,认定各控制柜的刀闸是不是全部断开。
5、打开炉门观察料盘在炉内的情况。
6、检查各安装连接、封闭是否符合要求。
7、检查料盘,把开关打在手动位置。
二、调整顺序及运转:
1、给程序控制柜送电,把开关打在手动位置。
2、检查压缩空气的系统压力,一般应保持0.4-0.6Mp。
3、检查各电磁阀的电磁铁及各减速器,认定无问题后,方可按照动作顺序手动调解各部动作,同时将各行程开关初步定位。
4、开启出料炉门,启动侧推料机的电机,调整软链条行程确定行程开关的位置,并加以坚固。
5、将程序动作开关打在自动位置,进行无料的动作调试。
6、进行各风机的试运转,同时向冷却水套通水,并观察有无漏水情况,若有问题,立即排除。
7、进行淬火油搅拌器的试运转。
8、进行清洗机水泵的试运转,检查通水及喷淋情况,消除漏点。
9、进行回火炉风机的试运转。
10、进行油冷却系统的试运转,并通水试验,检查电磁阀是否好用。
11、进行预处理炉风机的试运转。
12、进行前事故门水套等处的通水试验,并消除漏点。
13、进行空料盘的自动程序试验,同时将各处的行程的开关进行精确定位,连续运转不得少于一个回合,即将全线料盘按程序全部推完,如中间发生问题应重新计算。
第七节自动生产线的热调
一、调整前的准备
1、升温前派人进入炉内,对电辐射管、导轨、风扇等进行仔细检查,并向有关人员介绍检查结果,待确认质量合格后,方可升温(往炉内进人时,要处理好安全问题,保证炉外有专人监护)。
2、紧固并检查风扇。
3、拔出热电偶外套管(保留测温电偶)。
4、打开试样孔及进气孔。
5、打开取气孔及定碳孔等。
6、打开软链条箱的上盖板。
7、打开前室门、前炉门、侧出料门、后室门。
8、排气管阀门满开。
9、切断滴注系统管路。
同时检查工艺气氛气源压力是否正常。
检查甲醇、丙烷等储罐容量是否适合,如缺少及时补充,补充时应远离火源,如使用泵打应选用专用防爆泵,同时操作人员做好安全防护。
10、对供电系统进行全面检查。
二、升温
(一)渗碳炉升温、烘炉
升温过程参见第二节第一条,但除此之外还要进行如下的工作:
1.在升温过程中、每隔两小时将各机构动作一次,动作时要随时调整料盘限位器及主推杆的行程开关,以保证料盘的正确的进出料位置,如果软链条的行程发生变化,也要加以调整。
2.随时观察炉壳的膨胀情况,如果有阻碍应立即采取措施加以处理。
3.在烘炉完了,送气前封闭主炉软链条箱的盖板。
4.当炉温在400℃保温结束后关闭前后炉门,600℃保温结束后向淬火槽加油,并保证液面高度。
5.炉温低于760℃不得向炉内送可燃性气氛。
6.每隔4-6小时对炉体的外表面温度进行一次测量,并作好记录。
7.到温后要对热电偶及仪表进行一次校对,对新建及大修后的炉子要进行带负荷测温。
8.在升温过程中检查辐射管的外部接线的连接处的温度情况。
同时还要检查辐射管引出部分的连接情况。
9.辐射管在升温过程中一定要搞好安全防护工作,以免发生意外。
10.低温回火炉的升温,可在渗碳炉的气体恢复过程中进行,升温前也要启动顶风扇。
11.对于预处理炉,需注意如下几点:
1升温过程中,每班需将各机构动作两次。
2升温速度为50℃/h.
3当炉温升至200℃时,启动顶风扇。
4在400℃时开启后炉门,在400℃保温结束后,关闭炉门。
5当炉子未更换砖体时,可直接升至工作温度。
6炉子各区到温后,保温30分钟即可投零件。
7在停炉过程中,炉温降至400℃时,停止风扇运转。
8在正常生产时,绝对不允许停止风扇运转。
9炉子的最高工作温度不得超过650℃
第八节常见故障及处理
现将一些常见故障列
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- PDP3A 说明书