铜冶金与发展现状.docx
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铜冶金与发展现状
铜冶金与发展现状
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XXX1XXX2
(1贵州大学5500032贵州大学550003)
摘要认识铜冶金和了解铜冶金的技术发展是非常重要的,下面主要介绍了我国铜冶金生产技术在熔炼和电解工艺方面的进步,其中包括铜熔炼、闪速熔炼技术、氧气顶吹炼铜技术、冰铜吹炼、火法精炼、杂铜的精炼、铜冶炼烟气制酸、电解精炼、电解液净化、“水口山炼铜法”新工艺等新技术的采用以及我国铜电解技术的进展和遇到的问题,最后还对未来铜冶金进行了论述。
关键词中国有色金属工业铜冶金铜熔炼铜电解精炼电解液净化
Coppermetallurgyanddevelopmentsituation
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XXX1XXX2
(1guizhouuniversity550003,2guizhouuniversity550003)
AbstractKnowthemetallurgicalandunderstandthedevelopmentofmetallurgicaltechnologiesisveryimportant,chinametallurgicalmainlyintroducesthetechniqueofproductionandworkmanshipistheactualprogress,includingcopperis,flashingthespeedisatechnical,oxygenfromthetopbrass,fromthefirematte,refining,amethodofrefiningthebrass,coppersmeltthesmokemadetheacidandoftheelectrolyticrefiningandmeasuringelectrolyte,"cleanmountain"thearmyofthenewmethodforapplynewtechnologiesandtheactualprogressandthetechnicalproblems,Theendofthemetallurgicalcarriedoutonthebronze.
KeywordsChinesenonferrousmetalsindustry;Coppermetallurgy;CoPrexsmelting;
Coppereleetrolysis;Refining;Measuringelectrolytepurification
1前言
铜是国民经济发展的重要原材料。
2005年,在中国消费快速增长的带动下,
世界铜矿和精铜的产量均出现了一定的增长,产量分别为1498万t和1634万t,
增幅均为3.1%。
中国铜产量和消费量均出现了快速的增长,2005年中国铜产量
为253万t,同比增长23%。
2006年,中国铜产量为290万t左右,由此可见,中国铜工业在飞速发展[1,2]。
铜价方面,近年来,我国铜价受到各方面因素的制约。
铜价表现为,以中国和印度的经济增长为代表的消费需求,与丰富的天然铜矿资源和开采冶炼技术进步代表的生产供给的对峙。
由于供需两个方面发展前景都非常良好,铜价并不像油价一样拥有一个长期基本面的支撑,所以,长期铜价依然存在着宽幅振荡的特点。
从2004年下半年开始,铜价和铜精矿加工费(TC/RC)都处在高企价位,而且持续时间之长,都是前所未有的。
2007年4月底,国际现货市场铜价更是突破了7130美元/t,创造铜价历史的最高水平,而且不排除有继续攀升的可能。
对于中国铜工业来说,大力发展中国铜工业是全球经济一体化下的迫切需求。
目前,我国是全球铜消费量位居首位的国家,同时也是铜加工工业大国,受到了社会各界的高度关注,因此从科学发展观的高度,探索我国铜冶金技术行业发展的路子非常重要。
2我国重有色金属工业发展概况
我国有色金属资源的品种与数量,长期以来虽始终位居世界百多个国家的前列,但本世纪50年代以前,中国没有任何现代化的有色金属工业以及相应的科学技术。
建国以后,我国的有色金属工业由无到有,从小到大,取得了显著的进步和发展,但主要的生产工艺技术与装备仍远远落后于世界先进水平。
一统天下的计划经济模式与不重视科学技术的做法,严重制约了有色金属工业的发展,10种常用有色金属用了30年的时间,即到1979年才突破了100万t大关;10种常用有色金属的大部分仍需大量进口。
改革开放以来,党和政府为了加速有色金属工业的发展,于1983年组建了中国有色金属工业总公司,使我国的有色金属工业得到了持续、稳定、迅速的发展。
10种常用有色金属只花了10年时间就突破了200万t,超越300万t大关只用了5年,即1993年10种常用有色金属产量[3]取得了343.15万t的突出成就,位居世界第四位;10种常用有色金属中的铜、铅、锌、镍、锡、锑产量达213.3万t,是1982年的2.54倍,缓解了国氏经济发展对有色金属需求的矛盾,改写了大量依赖进口的落后历史,实现了出口增长率大于进口的良性局面,1993年出口锑5万余吨,铅锌则由1982年的进口12.8万t,变为1993年的出口25.4万t,其他金属也有出口,做到了有进有出[3]。
由于中国有色金属工业总公司重视大中型骨于企业的基本建设和技术改造,近十年来相继有金川镍基地、西北铅锌基地、江西铜基地、来宾冶炼厂的建成投产,以及株洲冶炼厂、金川公司冶炼厂、葫芦岛锌厂、沈阳冶炼厂、韶关冶炼厂、云锡公司冶炼厂、铜陵公司冶炼厂、水口山矿务局铅锌厂等企业开发并引进了一系列先进技术与装备,使我国重有色金属的冶金生产工艺、技术装备、环境保护、综合利用等较之于十年前,均有了长足的进步。
重有色金属的产品品种与质量更有了飞速发展,有近半数的产品是按国际标准组织生产的,铜、铅、锌、锡、锑等大宗产品均已在国际市场上注册。
近十多年来我国有色金属工业的迅速发展,大大缩小了与国际先进水平的差距,
奠定了有色金属工业现代化基础。
本文重点介绍我国铜冶金生产技术在铜熔炼和铜电解工艺方面的进步。
3我国铜熔炼技术进步
建国以来,国家重视铜工业的发展。
至1990年底,累计固定资产投资的总额约占有色金属工业总投资的24.5%,建成铜联合企业5个,铜矿山99座,粗铜冶炼厂14家,电解铜厂67家,铜加工厂400多家,形成采选冶综合产铜能力55万t(其中采选能力30万t、冶炼能力60万t、加工能力65万多吨)[4]。
近十年来,通过技术改造与先进技术装备的引进,使我国铜冶金生产技术有了显著进步。
3.1铜熔炼
熔炼是铜冶炼过程中的重要环节,也最容易造成环境污染,近期国内几个大厂的技术改造都将熔炼系统的技术方案作为重点,选择适合自身特点的先进熔炼技术和设备。
3.2闪速熔炼技术
目前闪速熔炼仍然是世界铜熔炼的主流工艺技术,而且日臻成熟。
闪速熔炼以其技术成熟可靠、热强度高、单炉处理量大、炉子寿命长、保效果好的特点受到国内外大、中型铜冶炼厂普遍重视。
在精矿喷嘴结构不断更新完善、操作控制上采用高富氧浓度、高冰铜品位、高操作温度、高热强度及炉体冷却系统改进后,闪速熔炼单台炉子的处理能力大大提高。
80年代前,我国铜冶金生产的工艺技术以鼓风炉和反射炉熔炼为主,能耗高、污染严重,机械化自动化水平很低。
1985年11月贵溪冶炼厂的建成投产,实现了我国炼铜工业的历史性突破:
采用了先进的闪速炉熔炼、炉渣电炉贫化、转炉渣选矿、大型卧式旋转精炼炉(容量240t)及圆盘阳极定量浇涛机、大极板、长电解周期的电解精炼、极板处理与电解液循环及废电解液净化技术、两转两吸的冶炼烟气制酸、环保工程及余热发电系统等,设备的大型化及主要工艺过程的计算机在线控制,均足我国前所未有的,使我国铜冶金的工艺技术与装备达到了国际先进水平,冶炼回收率达97%以上,硫回收率高达95.8%〜96%设备作业率达96.34写、超过95%的设计指标。
余热发电量占全厂生产用电量的50%以上,
冶炼工人的实.物劳动生产率为634t/人.a,大大高于国内同行业的水平⑸o
贵溪冶炼厂并未因是引进的先进工艺而固步自封,在消化引进技术的同时,瞄准世界先进水平,于1988年启动了一系列重要的技术改造工程。
冶炼方面最主要的有富氧闪速熔炼挖潜节能工程、金银回收改造工程及氧化砷处理工程等。
富氧闪速熔炼技术改造的主体项目是强化精矿干燥,提高干燥效率及处理能力,引进日本东予厂的中温富氧熔炼技术与精矿喷嘴,以强化熔炼工艺,提高冰铜品位,采用转炉富氧吹炼高品位冰铜技术。
富氧熔炼的工艺技术改造工程包括6500m3制氧站建设、熔炼系统改造和硫酸系统改造三大部分,累计投资1.2亿
元人民币,1994年全部竣工投入试运行。
改造后的贵溪冶炼厂1994年在铜产量、质量及技术上取得三个重大突破[6]:
一是闪速炉平均日精矿投料量从改造前的1050t增至1542t,最高日投料量达1680t;阳极铜、电铜产量双双突破10万t(阳极铜10.2万t、电铜10.16万t),硫酸产量上40万t(41.5万t)大关,产铜量比技改前增加3万t。
这标志贵冶一期工程超过了设计生产能力,我国铜工业结束了徘徊局面,二是“贵冶牌”电铜1993年4月升格为一类品,质量达国际A级铜标准。
4000多吨电铜出口英国、意大利、德国、日本等,创汇1000多万美元,为“贵冶牌”电铜在伦敦金属交易所注册成功奠定基础;三是成功地对闪速炉进行首次冷修,炉龄达9年,比日本同类炉东予冶炼厂的延长2年,达世界最先进水平,闪速炉仪表、计算机改造的科研攻关,只用12个月就完成了日本需
3.3氧气顶吹炼铜技术
目前,两种氧气顶吹炼铜技术——澳大利亚的芒特艾萨熔炼和澳斯麦特熔炼均已进入中国。
氧气顶吹炼铜技术的优点是原料预处理比较简单,不需要深度干燥,对入炉物料的要求不太高,投资较低。
中条山有色金属公司侯马冶炼厂是世界上首家采用澳斯麦特炼铜技术的工厂,它拥有1台澳斯麦特炼熔炼炉和澳斯麦特炼吹炼炉,两炉之间设有沉淀池,对冰铜和渣进行分离,冰铜由溜槽进入吹炼炉。
工程投产初期存在炉体晃动、耐火材料寿命短、渣含铜高等问题,但经过一段时间的摸索和改进,现已能维持生产,但吹炼炉依然需要解决喷枪和耐火材料寿命短,作业率低,不能与熔炼炉的能力匹配的问题。
艾萨熔炼与澳斯麦特熔炼原理基本相同,只是喷枪和炉体结构上有差异。
云南铜业股份公司在确定熔炼系统改造方案时认为,艾萨公司在长期的生产和改造过程中积累了丰富的经验,相对于澳斯麦特技术更成熟可靠,所以选择了艾萨熔炼技术取代传统的电炉熔炼,成为世界上第三家采用艾萨熔炼技术的工厂。
云铜艾萨熔炼炉设计能力为14万t/a,实际能力可达20万t/a。
改造工程已于2002年5月完成"并顺利投入运行。
铜陵有色金属公司金昌冶炼厂在选择熔炼技术改造方案时对以上两种工艺的优点及存在的问题进行了分析,认为艾萨公司有实践经验,其熔炼炉加电炉贫化、转炉吹炼的操作模式成熟可靠,但澳斯麦特公司在喷枪结构上有较快的发展,而且金昌冶炼厂已有3台可利用的转炉,所以该厂最终选择了熔炼炉加电炉贫化、转炉吹炼的模式和澳斯麦特的喷枪技术,也就是将两家技术的优势结合起来,并且对熔炼炉冷却系统进行了改进,增加了冷却水套,使工艺方案更加稳妥和完善,该工程现已进入试生产阶段。
3.4冰铜吹炼
341转炉吹炼
目前国内各厂的铜产量在不断增加,其中贵冶的粗铜生产能力已突破30万
t,而金隆、云冶等厂也超过15万t,所以要求转炉设备大型化⑺。
贵冶的转炉尺寸已由早先的>4m9m加大到:
•:
」4m11.7m,金隆的转炉由:
•:
」4m10.7m加大到'j--4m13.6m,而云冶新上的转炉为■4m11.7m。
除了尺寸大型化以外,在转炉操作方面,高品位冰铜(63%的吹炼以及富氧(25%吹炼已得到成功应用,大大强化了吹炼过程。
转炉采用伞齿传动减速机,避免启动过载效果明显;加强水冷烟罩的密封性能,漏风率由100%^上降到50液风机采用前导向叶片,风量更易于调节。
总之,近几年转炉吹炼从设备到操作都有了较大的改善,但间断操
作引起烟气量波动、炉口漏风、烟气、SQ浓度低、吊车作业频繁、烟气的低空
污染等依然是亟待解决的问题。
3.4.2连吹炉吹炼
在大中型冶炼厂的技改方案中,密闭鼓风炉熔炼属于被淘汰的工艺,但目前我国年产量在1〜3万t左右熔炼铜精矿的小厂中,它却被作为首选的工艺方案,如浙江的富春江、山东的烟台、余姚的舜奇、东北抚顺的红透山冶炼厂,包头冶炼厂等等,主要原因是这些工厂均选择烟气SQ浓度相对较高的连吹炉进行吹炼,而不是与转炉吹炼配套。
连吹炉的优点是炉体密闭性能好,出炉烟气SQ浓度可达9%〜13%而且烟气量稳定,与密闭鼓风炉烟气混合进入制酸系统后,可采用两转两吸工艺制酸,尾气可达标排放。
连吹炉经近几年的改进,单台炉床的面积已达12m2,但由于
连吹炉连续进出料,流量小,又完全靠自热平衡,进入的冰铜品位不能太高"而
且由于炉体无法转动,所以炉床不能太长太宽,连吹炉的单台面积难以增加。
另外,连吹炉耐火材料寿命较短,一般3个月左右炉体就要大修。
所以采用密闭鼓风炉加连吹炉工艺的工厂产量难以扩大。
虽然在一定时期内密闭鼓风炉、连吹炉工艺仍将与大冶炼厂的先进技术共存,但随着环保要求的日益严格以及规模化、集约化的生产趋势,密闭鼓风炉与连吹炉工艺最终将被其它工艺取代。
3.5火法精炼
3.5.1粗铜的火法精炼3.5.1.1大型的阳极炉和浇涛机
传统固定式精炼炉主要依靠人工操作,劳动强度大、环保效果差、易跑铜、难控制,其正逐步被机械化程度高、炉体密闭、易操作的回转式阳极炉所替代。
转炉的大型化必然使阳极炉和浇铸机也趋向于大型化。
贵溪冶炼厂二期从国外引进的阳极炉已达350t,金隆的阳极炉为300t,云铜的阳极炉为350t,贵冶三期国内自行设计制造的350t阳极炉(:
•:
」4.57m10.7m)和引进的100t/h的双圆盘阳极板浇铸机已在安装调试⑹。
3.5.1.2采用固体燃料和还原剂的回转式阳极炉
一般的回转式阳极炉均以重油或可燃气体作为燃料,还原剂为气体。
云南铜
业股份有限公司地处西南边陲,重油的供应比较困难,所以选择阳极炉炉型时进行了多次研讨"最终选用采用固体燃料和固体还原剂的350t回转式阳极炉,同时对炉子的操作#炉渣的处理#炉体的设计#粉煤烧嘴的结构、还原剂的加入方式、烟气系统的设置等作了多方面的论证,确保新型的阳极炉稳妥可靠,它是我国第
一台用粉煤作燃料和采用固体还原剂的回转式阳极炉,对今后少油地区实现以煤代油有着重要的意义。
(3)阳极板浇铸机的发展
目前国内几家工厂使用的大阳极板浇铸机均从芬兰奥托昆普公司引进。
其浇
铸能力由早期的45t/h发展到85t/h,贵冶,云冶和大冶近期引进的双圆盘浇铸机能力已达100t/h。
在定量浇铸系统的结构,浇铸机的传动方式"控制系统及喷涂,取板等方面又有不断更新!
浇铸机的可靠性和精度得到进一步的保证。
3.5.2杂铜的精炼
国内杂铜精炼一直沿用固定式反射炉,但固定式反射炉存在许多缺点,特
别是精炼杂铜时渣量大,依靠人工扒渣,劳动强度高,作业率低。
倾动式阳极炉是德国Merz公司研制开发的,专门用来处理废杂铜、粗铜、电解残极等固体铜料。
由于倾动炉综合了固定式反射炉和回转式阳极炉的优点,特别适合处理固体物料,加料、扒渣方便,热效率高,氧化还原作业无需人工操作,劳动强度低。
倾动炉可使用气体还原剂,解决了固定式反射炉用重油还原产生黑烟污染的问题,利于环保。
目前国外工厂应用较多。
贵冶三期工程10万t杂铜精炼车间选择了倾动式阳极炉,炉子容量为350t,重油和氧气做燃料,LPG故还原剂,配置加料量为3.5t/次的地面式加料机,炉后设余热锅炉和收尘系统。
倾动炉技术和关键部件从国外引进,但大部分钢结构件和耐火材料在国内制造。
贵冶350t倾动炉已投入生产。
3.6铜冶炼烟气制酸
随着新材料、新设备的不断涌现,国内外冶炼烟气制酸技术发展很快,在环保要求日益严格的情况下,处理具有特殊性质的冶炼烟气,其在新技术新设备的应用上和自动控制水平的发展方面都要快于其他原料制酸工艺。
我国铜冶炼烟气制酸方面的主要技术进步有:
3.6.1动力波烟气净化洗涤技术
以前采用的传统工艺为空塔T填料塔T间冷器一电除雾器,设备庞杂、除尘
效率低、易堵塞,现采用动力波洗涤技术,强化了净化能力,简化了工艺流程。
金隆、贵冶近几年的实践证明,动力波技术具有洗涤效率高,烟气波动适应能力强,不堵塞,运行可靠,基本无维修等优点。
不足的是系统阻力损失偏大,但通过合理选择工艺参数及调整设备组合,系统阻力损失可控制在适当的范围,对老硫酸系统的改造来说,该技术可避免更换风机增加投资。
3.6.2低位高效干吸技术
低位高效干吸系统是干吸工序的一个重大革新,在配套较多分酸点的管槽式分酸器及高效纤维除雾器的前提下,将空塔气速提高到传统干吸塔的1.5倍以上,而填料高度仅为传统干吸塔的一半左右,相应干吸塔及循环槽规格缩小。
另外一吸、二吸循环槽共槽,简化了配置!
同时自控回路也相应减少。
干吸塔的低位配置也是该技术的一大特色。
3.6.3高浓度SO2转化技术
我国已有多个SQ浓度在4.5%〜5.5%时实现双接触转化的成功范例,可以说我国在低浓度SQ烟气双接触转化方面已达世界先进水平。
近几年,我国又在
高浓度SQ转化方面取得了进步,目前贵冶、金隆烟气SQ浓度在12%寸,转化率达99.7%〜99.8%,尾气不用处理,可达标排放。
在转化器结构方面,高效、简化的不锈钢转化器和新型触媒的应用进一步提高了转化率,减少了运行费用。
3.7电解精炼
国内近几年铜电解生产能力增长较快,2002年底,贵溪冶炼厂的铜电解生产能力已达到40万t/a,成为我国电解能力最大的工厂。
而云铜、金隆等的电解能力也超过了15万t,大冶、金川也将超过10万t。
各厂在改扩建时均想方设法提高电解技术装备水平,确保阴极铜的质量。
3.7.1大极板电解
大极板电解工艺采用大跨度厂房、大电解槽,厂房的面积可以减少。
在配备了极板连动作业机组和专用吊车后,机械化、自动化水平大大提高,劳动强度减轻。
继贵溪、金隆和沈新采用大极板电解工艺后,2001年金川公司第二冶炼厂5万t/a电解系统和大冶冶炼厂也相继采用了大极板常规电解工艺,并配备了相应的极板连动作业机组和专用吊车及吊车自动定位系统,不仅工厂的整体装备水平有了很大的提高,而且为今后扩产留下了较大的空间。
国内有关工厂的实践证明,一套极板连动作业机组的能力可满足10〜15万t/a电解产量的需要,所以大冶和金川公司将来只需增加部分厂房和电解槽即可将产量提高到10万t以上。
3.7.2不锈钢阴极电解
不锈钢阴极电解工艺是采用不锈钢板阴极代替铜始极片,阴极铜产品从不
锈钢阴极上剥取,不锈钢阴极再返回电解槽中继续使用。
不锈钢阴极法无始极片生产系统,简化了生产过程。
由于不锈钢阴极平直,生产过程中短路现象少,不仅提高了产品质量,而且可采用较高的电流密度和较小的极距,鉴于不锈钢阴极法的优越性,贵冶三期工程经投资分析比较,电解工艺方案选择不锈钢阴极电解工艺中的艾萨法。
贵冶20万t/a的艾萨法电解车间已顺利投产,引进了39000片不锈钢阴极板和2台剥片机组、1台阳极加工机组以及1台残极洗涤机组、2台专用吊车。
由于艾萨法的优点,加之完全国内设计以及大部分设备国产化,该电解车间的工程投资比建设同等规模的传统大极板工艺车间的投资要低10%左右,但产品质量和技术装备水平完全上了一个档次。
艾萨法的成功应用,标志着我国在铜电解技术方面已达国际先进水平。
3.8电解液净化
电解液净化是电解生产过程中不可缺少的部分,而电解液净化流程和净化除杂的效果直接影响电解的生产成本和阴极铜的质量。
传统的电解液净化流程分为脱Cu脱As、Sb、Bi和脱Ni3部分。
由于各厂的阳极板杂质情况及副产品的销路不同,所以选择的电解液净化方案也不相同,因而杂质的脱除效率和净液量也有较大的差别。
近几年各厂在电解液净化工艺中应用比较成功的方法主要有以下几种:
3.8.1对单一杂质的脱除
积累最快的杂质采用单独脱除的方法,可减少电解系统的净液量,如有些工厂加BaCO3共沉淀脱除Bi就取得非常好的效果,脱Bi率可达90%以上,而溶液中的Cu离子仍然保留,这样避免了电积脱As、Sb、Bi先脱Cu,电解液中Cu离子偏低和净液量大的问题。
3.8.2控制杂质浓度
控制电解液中某一杂质浓度而抑制其它杂质从阳极板中溶出,使杂质大部分进入阳极泥,降低了电解液中杂质的浓度,大大减少了电解液的净化量。
贵溪冶炼厂采用这一技术"在电解产量增加20万t/a后,仍然利用原有20万t/a电解能力的净液系统,稍加改造后即可满足40万t电解能力的需要,大大节约了基建投资和生产成本[9]。
3.8.3式真空蒸发器浓缩生产硫酸铜
采用板式真空蒸发器取代传统的列管式真空蒸发器浓缩生产硫酸铜。
列管式换热器存在设备庞杂占地多、容易结垢难清理、换热效率低等缺点。
板式真空蒸发器蒸发效率高,设备紧凑,占地小,蒸发器由板片装配而成,易拆装,清理方便,加之配置了自动控制系统,可完全实现连续自动化生产。
国内首套全自动连续浓缩生产硫酸铜的板式真空蒸发器组已在大冶投入运行,贵冶和金川公司也应用了该技术。
3.9“水口山炼铜法”新工艺
“水口山炼铜法”属熔池熔炼冰铜新工艺[10]。
它是将硫化铜精矿,含铜杂料与熔剂混合制粒后直接加入可沿水平轴旋转90。
的密闭转炉(即水口山熔炼炉)
内,富氧空气由炉底喷枪送入,形成强烈搅动的熔池。
该工艺首次采用空气作氧气喷枪冷却保护气体,使氧枪寿命提高到5000h以上,居世界领先地位。
该工艺完全实现自然熔炼,能耗较低。
对原料适应性强,既能处理一般铜精矿,又能处理其他含铜杂料,特别是能处理高砷物料,并回收砷。
可处理含水6%-7%的湿
料,也可处理块料。
4我国铜电解技术进展
铜的电解精炼依然是常规电解工艺,尚不存在为其他方法所取代的间题。
我国铜电解工业近十年的技术进步,主要表现在极板的制作与出装槽的机械化自动化、电解液循环及净化工艺的完善。
具有代表性的有沈阳冶炼厂、上海冶炼厂、云南冶炼厂和贵溪冶炼厂。
沈阳冶炼厂至1991年拥有棍凝土衬铅铜电解槽576个,具有电铜6万t/a、硫酸铜3500t/a、硫酸镍200t/a的生产能力。
70年代前,始极片的穿
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