斜交轮胎工艺技术若干规定工艺56条100款辩析.docx
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斜交轮胎工艺技术若干规定工艺56条100款辩析
斜交轮胎工艺技术
若干规定
(第四版)
工艺五十六条
化学工业部生产协调司
中国橡胶工业协会轮胎分会(印)
化学工业部司局文件
化生橡发(1998)14号
关于下达《斜交轮胎工艺技术若干规定》
(第四版)的通知
各有关轮胎生产企业、中国橡胶工业协会轮胎分会:
由化工部生产协调司组织的《轮胎工艺技术若干规定》(第三版)的修订工作,经中国橡胶工业协会轮胎分会对50个轮胎生产企业广泛征求意见后,在去年召开的轮胎行业技术质量工作会议上进行了讨论,现已定稿,从1998年3月1日起正式施行。
为区别于《子午线轮胎工艺技术若干规定》,现更名为《斜交轮胎工艺技术若干规定》(第四版)。
为方便各轮胎生产企业的技术人员和技术工人执行此规定,我司已委托轮胎分会印制成工作手册,请企业接此通知后速与轮胎分会联系征订事宜。
《斜交轮胎工艺技术若干规定》是轮胎生产工艺的法规性文件,各生产企业要认真贯彻执行。
同时,该项规定对申请轮胎生产许可证、产品质量认证、新产品技术鉴定等都是重要的考核文件。
各生产企业可结合本企业工艺执行情况,进行局部分解或参照此规定制订企业内控标准。
在执行过程中有何问题请及时与我们联系,以便不断完善。
化学工业部生产协调司
一九九八年二月十九日
前言
受化学工业部生产协调司的委托和全国橡胶行业工作会议的要求,中国橡胶工业协会轮胎分会于1997年5月组织开展修订《轮胎工艺技术若干规定》(第三版)的工作。
《轮胎工艺技术若干规定》(第三版)自1987年执行至今已有十年,在此期间轮胎生产工艺、设备、原材料等均已发生较大变化。
为适应科技进步的情况,确保轮胎产品的质量,有必要对《轮胎工艺技术若干规定》进行修改、补充和完善。
修订工作分三个阶段:
第一个阶段的工作是调查情况,1997年5月我们把《轮胎工艺技术若干规定》(第三版)的复印件和征求修订意见的调查表发给各轮胎生产企业,广泛征求意见;第二阶段的工作是改稿,同年8月召开了修订《轮胎工艺技术若干规定》修订工作小组会议,邀请部分轮胎专家和工程技术人员在汇总修订意见的基础上拟出初稿;第三阶段的工作是定稿,同年11月在化工部生产协调司召开的轮胎行业技术质量工作会议上进行认真讨论后,把修订稿呈报化工部生产协调司审批。
现经化工部生产协调司正式批准,原《轮胎工艺技术若干规定》(第三版)更名为《斜交轮胎工艺技术若干规定》(第四版),并下文给各轮胎生产企业,要求从1998年3月1日起正式施行。
为方便各轮胎生产企业认真贯彻执行此规定,特将此规定印制成工作手册。
这次修订工作得到了会员单位许多领导、工程技术人员的大力支持和帮助,才得以顺利地完成,在此,谨向各位表示衷心的感谢。
中国橡胶工业协会轮胎分会
1998年2月
第一部分:
配炼工艺
条
款
工艺技术规定
测量工具
检测数
检测方法
一
1
生胶要求:
各种生胶要求使用前表面无杂物、无霉变、切胶后的胶块不落地。
切胶后
10块胶
随机抽查
二
2
配料重量公差要求:
丁基胶内胎用超促进剂及一般促进剂±5g。
5~10㎏台秤
(比例1:
5)
各5个料
同上
3
硫磺、单量小料±5g;
超促进剂±0.5g;
硫磺和单量小料的总量±10g。
5~10㎏台秤
(比例1:
5)
1000g粗太平
同上
同上
4
手工称氧化锌±5g;
小料的总量±10g。
5~10㎏磅秤
(比例1:
50)
同上
随机抽查
自动秤以显示读数或打印数据为准
5
手工称炭黑、碳酸钙等±10g;
20~100㎏磅秤(比例1:
100)
100㎏自动秤
同上
同上
6
手工称生胶、塑炼胶、未促胶、再生胶±20g;
20~100㎏磅秤(比例1:
100)
100㎏自动秤
同上
同上
7
手工称油料总量±5g;
5~20g磅秤
(比例1:
100)
20㎏自动秤
同上
随机检查
随机抽取
净重=总重-皮重
三
8
密炼机气源风压:
密炼机气缸直径210mm的不低于0.5Mpa(总压力以210mm风筒直径计算);
密炼机汽缸直径558.8mm的未促胶0.6-0.65Mpa;加促胶0.6-0.65Mpa。
压力表
一台
随机抽查
四
9
密炼机容量:
塑炼量不大于密炼机的有效容积,磨损后加大容量不超过新机有效容积的1.08倍
任一
生产配方
随机抽查
一个配方超容量
即为未执行
五
10
胶料填充系数:
XM-75/30密炼机
胎面胶填充系数以有效容积计算为0.96~1.0,用合成橡胶可增大到1.15。
同上
同上
11
其它混炼胶填充系数以有效容积计算为0.98~1.06,丁基橡胶混炼胶允许增大到1.30。
同上
同上
12
引进密炼机:
未促胶填充系数
胎面胶:
0.72~0.82;
帘布胶:
0.75~0.82。
同上
同上
13
加促胶填充系数
胎面胶:
0.65~0.78;
帘布胶:
0.70~0.80。
同上
同上
条
款
工艺技术规定
测量工具
检测数
检测方法
六
14
密炼机排胶温度
塑炼胶排胶不高于170℃;
炭黑母炼胶排胶不高于180℃。
针状点温计
5个料
胶料落下后,用钩子钩出胶料(不少于3㎏)测堆积胶内温度,每车料测点数3次,取最高值。
15
分段混炼一段胶及其它混炼胶排胶温度:
XM-75/30密炼机在140~150℃;
丁基橡胶排胶温度:
XM55/30密炼机在170~180℃;
同上
各5个料
胶料包滚后,打卷取下测胶卷内温度,每车料测点数3次,取最高值。
16
分段混炼二段胶排胶温度:
XM-75/30密炼机在140~150℃。
丁基橡胶排胶温度:
XM-140/20密炼机在120~140℃;
引进密炼机不高于160℃。
同上
同上
同上
七
17
混炼方法:
用30%及其以上合成橡胶配方,必须分段混炼。
任一配方
随机抽查,一个配方未达到即为未执行。
八
18
胶料加硫温度:
压片机加硫温度必须在105℃以下,加不溶性硫磺温度必须在100℃以下。
引进密炼机加硫温度:
普通硫磺:
95~110℃;
不溶性硫磺90~105℃。
同上
5个料
在加硫磺前从包辊胶上割取不少于2㎏实心胶卷,测点数3次,取最高值。
胶料从侧门取出,测3次,取最高值。
九
19
混炼胶重量公差:
按配方总量每个料公差±1.5%。
300~500㎏磅秤
5个料
三种胶料
随机抽查
十
20
胶料快速检验项目公差:
塑炼胶塑性值(可塑度)±0.03,一次合格率90%以上。
快检设备
全月产量
实查台账,全月累计,统一抽查时检查上月台账。
21
胎面胶、帘布胶、内胎胶塑性值(可塑性)±0.03;密度±0.01;硬度±2度。
三角胶、钢丝胶、垫带胶、工具胶可塑度±0.05;密度±0.015;硬度±3度,一次合格率90%以上。
同上
同上
同上
十一
22
胶料停放要求:
塑、混炼胶、母炼胶冷却停放温度不高于45℃。
针状点温计
5个科
随机抽查
(从堆胶第二层
以下中部测温)
23
塑炼胶、炭黑母胶停放不少于2小时,混炼胶、母胶停放不少于4小时。
所有胶料
实查记录
24
塑炼胶、混炼胶、母胶、返回胶要做到先来先用。
同上
查看现场
第二部分:
挤出工艺
条
款
工艺技术规定
测量工具
检测数
检测方法
十二
25
胶料预热:
XK-550/560开炼机容量不大于190㎏;XK-650/660开炼机容量不大于250㎏(包括包辊胶)。
300~500㎏磅秤
5个料
目测
必要时实测
十三
26
返回胶的掺用:
返回胶均匀掺用,同种胶料掺用比例不大于30%,对由两种或两种以上胶料组成的复合胎面返回胶,必须将冠、侧割开分别掺用,其不能完全割开的部分,返回胶掺用比例不大于20%。
50~150㎏磅秤
目测
必要时实测
十四
27
胎面挤出:
载重胎的胎面胶必须复合挤出(包括机外复合)
实测
28
挤出机螺杆最大转速:
Ф200㎜的不大于60转/分;
Ф250㎜的不大于50转/分。
秒表或转速表
1次
实测
29
挤出排胶温度:
热喂料不高于120℃;
冷喂料不高于125℃。
针状点温计
3次
机头出胶30㎜时测最厚处(以最高值计)
十五
30
挤出后胎面存放:
存放时间不少于2小时,不多于72小时。
所有胎面
实查记录
31
存放温度:
不高于45℃。
针状点温计
5车
测存放半小时后胎面第二层以下温度
32
挤出后胎面应用百页车存放,否则不准有垛放不妥引起冠部底面压沟。
垛高:
8㎏以下胎面不超过25层;
8.1~15㎏胎面不超过20层;
15.1~22㎏胎面不超过15层;
22.1~28㎏胎面不超过12层;
28.1~35㎏胎面不超过10层。
5车
三种胎面
随机抽查
胎冠与相邻胎侧相叠算一层
十六
33
胎面半成品质量要求:
各规格胎面总长、总宽、冠宽、冠厚和侧厚符合施工表要求。
卷尺
卡尺
5条
三种胎面
随机抽查
定长后沿中心线测量总长,冠厚、总宽、冠宽测量两头。
34
表面无杂物、无自硫胶,胎面无划沟。
复合胎面必须贴正、压实、无气泡、无水迹,胎冠胶无破边(豁口不超过5㎜)。
卷尺
10条
按平行胎面中心线方向胶边豁口宽测量
35
重量公差:
15㎏以下±0.2㎏;
15.1~22㎏±0.3㎏;
22.1~28㎏±0.4㎏;
28.1~35㎏±0.5㎏;
35㎏以上:
工厂自定。
50~150㎏
磅秤或电子秤
5条
三种胎面
随机抽查
第三部分:
压延工艺
条
款
工艺技术规定
测量工具
检测数
检测方法
十七
36
胶料预热:
热连要分粗、细炼与供胶。
XK550/560开炼机热炼容量不大于190㎏,XK650/660开炼机热炼容量不大于250㎏(包括包辊胶)。
供胶预热温度不高于95℃。
300~500㎏
磅秤
点温计
5车
随机抽查
必要时称量
37
返回胶无生、熟胶疙瘩,均匀掺用。
带油胶不得直接进入供胶车。
现场检查
十八
38
压延准备:
尼龙帘布、尼龙帆布开包后停放时间不超过1小时。
现场检查
39
进压延机前,尼龙帘布含水率不大于1%。
在试验室按含水率测定方法规定的工具进行
每周一次
随机抽样测量(全月计)无抽样检验记录以未执行计。
干燥后压延前取样。
40
尼龙帘线压延必须具有符合要求的张力装置,每根尼龙帘线张力:
93tex/2不低于400g;140tex/2不低于600g;187tex/2不低于800g;210tex/2(140tex/3)不低于1000g。
预热温度控制在110±5℃。
张力工具自定
弓形热电偶
温度计
1次
每根张力通过总张力计算,预热温度用热电偶测辊筒表面温度或以蒸汽压力换算。
十九
41
压延机辊温:
帘、帆布压力贴胶时,不超过110℃;贴胶时不超过105℃。
弓形热电偶
温度计
1次
随机抽查
测量时车速不超过
10米/分
二十
42
压延速度:
四辊贴胶,使用四台Φ560开炼机热炼时(不包括供胶机)不大于40米/分,引进压延机不大于55米/分。
秒表
1次
随机抽查
二十一
43
胶帘布用胶量公差:
(单匹180米)
尼龙帘布:
内层±7㎏;外层±9㎏;缓冲层±12㎏;合格率95%以上。
300~500㎏
磅秤
逐匹检查
按全月累计计算,无检查记录作未执行。
二十二
44
胶帘布质量要求:
边部(0~25㎜之内)密度按V1、V2、V3比原布边密标准根数分别不超过3根、2根、1根。
卷尺
5点
10m以后随机抽取5点分别计数。
原布边(0~25㎜内)密度标准根数换算后如有小数,则该小数进1作整数计算。
45
厚度公差±0.03㎜。
千分表
5张
胶帘布
离布头5m在裁断未卷取前,每张胶帘布垂直测3点。
46
宽度在卷取前与原幅宽比较公差
±20㎜。
卷尺
5点
原幅宽(在解包后静止状态测量数)与覆胶后卷取前的幅宽测量数相比较
二十三
47
胶帘布卷存放:
布卷内温度不超过45℃。
针状点温计
5卷
随机抽查,针头平插胶上,温度以最高值计数
48
压延后一律架空卧放,不准地面立放,停放时间2~72小时(包括节假日)。
所有的
压延布卷
停放时间查覆胶日期台账。
无覆胶日期记录或标记,作未执行。
第四部分:
外胎成型工艺
条
款
工艺技术规定
测量工具
检测数
检测方法
二十四
49
帘布裁断公差:
裁断宽度500㎜以下±3㎜;
501~1500㎜±5㎜;
1501㎜以上±8㎜。
卷尺
任意抽取2卷(两种规格)每卷检测10张,共20张。
在布卷存放处抽样。
将布平放在检测台上,在距布两边100㎜范围内任意测量宽度,每张布测量一次。
50
大头小尾<4㎜;
接头出角<3㎜。
卷尺
同上
大头小尾:
将布平放在检测台上,按49款在布两边100㎜范围内附近点各测宽度一次,以二点宽度差计。
接头出角:
测出角的长度。
51
裁断角度±0.5°
量角器
5张
在帘布中间部位用
量角器测量角度一次
52
缓冲层压线1~2根;
内外层压线1~3根。
任取20个接头
目测、手摸,必要时撕开压线处实测。
二十五
53
贴胶公差:
胶片厚度±0.05㎜。
千分表
两种规格各1卷共10个点
随机抽取测量
(胶片厚度=
总厚度-帘布厚度)
54
胶片宽度±5㎜。
卷尺
同上
随机抽取(每卷两头各除去一张胶布,连续测5张每张测1点)
55
贴胶偏歪值≤20㎜。
卷尺
同上
随机抽取
对称两边测量
二十六
56
缓冲胶片压延:
厚度公差±0.05㎜,宽度公差±5㎜。
卷尺
千分表
5卷
随机抽取
每卷各测一个点
57
停放时间2~48小时。
实测,查记录或标记,无记录或标记,作未执行。
58
胶卷内温度≤45℃。
针状点温计
5小卷
随机抽取
测量胶卷内温度
(针头平插胶上)
二十七
59
钢丝圈成型:
冷拔钢丝进入挤出机前,表面基本无油污、铁锈、水迹。
回火钢丝电加热后应有弹性、不发脆,表面不能因过热呈蓝色。
白纸
1次
随机抽取,用白纸轻轻接触15秒后目测。
目测。
60
卷成盘周长公差:
Ф22寸及以下±1㎜;
Ф22寸以上的±2㎜。
卷尺
5个盘
随机抽取
以卷尺绕一周测量
61
钢丝带单层宽度公差:
6股及以上±0.5㎜;
5股及以下±0.4㎜。
卡尺
5个
钢丝圈
随机抽取
避开接头
条
款
工艺技术规定
测量工具
检测数
检测方法
二十八
62
钢圈质量要求:
钢丝圈宽度公差:
6排及以上的±0.7㎜;
5排及以下的±0.5㎜。
卡尺
5个
钢丝圈
随机抽取
避开接头
63
填充胶条接头不脱开、不缺空、不翘起,包布压实、压牢、不打褶,差级均匀,宽度相差不大于4㎜。
卷尺
10个
钢丝圈
随机抽取
测量包布宽窄差值
同时抽查其它项
64
钢丝圈不得产生钢丝硬弯、露铜、掉胶(露铜者允许涂胶浆整修)。
5个
钢丝圈
钢丝圈包布前,
随机抽取、目测。
二十九
65
贴合、成型室温:
必须保持在18℃以上,并且空气流通(包括胶帘布和胎面存放处)。
玻璃温度计
一次
实测
三十
66
胎面接头质量要求:
接头必须压实,无脱开张口现象,必须均匀刷毛或涂胶浆或贴塑料薄膜,接头里面必须平整,冠部凸出高度及中心线偏歪值不大于3㎜。
卡尺
卷尺
10条
随机抽查
三十一
67
胎面接头后存放条件:
接头后的胎面存放时间不超过4小时。
一次
随机抽查
68
胎面筒垛高要求:
7.50-20以下的不超过8条;
7.50-20及以上的不超过6条;
10.00-20及以上的不超过4条。
5台车
随机抽查
三十二
69
帘布筒贴合偏歪值:
单层偏歪:
差级5㎜以下的不大于3㎜;
差级5㎜至30㎜的不大于6㎜;
差级超过30㎜的不大于10㎜。
卷尺
10个
布筒
20个点
随机抽查
每个布筒对称测量两点,偏歪值=宽-窄。
三十三
70
贴合布筒长度公差:
其长度按机头直径:
Ф600㎜以下的+5㎜~-10㎜;
Ф600~700㎜的+10㎜~-15㎜;
Ф700~1000㎜的+15㎜~-20㎜;
Ф1000㎜以上的+20㎜~-30㎜。
卷尺
10个
布筒
10个点至少3种布筒
随机抽查
沿布筒周向中心线
位置分三段连续测量周长
三十四
71
帘布筒表面质量要求:
达到七无:
无气泡、无脱层、无掉胶、无褶子、无杂物、无劈缝、无弯曲。
10个
布筒
随机抽查
其中弯曲不超过
3根帘线
三十五
72
帘布贴合压线和出角要求:
缓冲层压线1~2根;
内、外层压线1~3根;
贴油皮胶的帘布接头压线允许1~5根。
均不得缺线。
10个
布筒
20个
接头
随机抽查
每个布筒二个接头
73
接头出角不大于3㎜。
卷尺
10个布筒
20个点
随机抽查
每个布筒测二点
三十六
74
成型机风压:
成型机台使用风压Ф70㎜的不低于0.4Mpa。
压力表
5台车
随机抽查
条
款
工艺技术规定
测量工具
检测数
检测方法
三十七
75
成型机头质量要求:
断面9.00及其以下规格,宽度公差±1㎜,周长公差+7~-3㎜;
9.00以上至18.00规格,宽度公差±2㎜,周长公差+10~-4㎜。
18.00以上规格,宽度公差±3㎜,周长公差+12~-5㎜。
卷尺
卡尺
5台成型机(至少3种规格成型机)
随机抽查
76
鼓面和鼓肩张口不大于5㎜,鼓肩上、下、左、右错位不大于3㎜;盖板翘起不大于3㎜。
成型鼓椭圆度:
机头直径800㎜以下的不大于2㎜,800㎜及其以上的不大于3㎜。
鼓面、鼓肩不松动。
卷尺
卡尺
5台成型机(至少3种规格成型机)
随机抽查
三十八
77
扣圈盘质量要求:
扣圈盘和主轴间隙不大于0.25㎜(一边测量不大于0.5㎜),周长公差±1.5㎜。
卡尺
卷尺
塞尺
5台机
包括里外扣圈盘
随机抽查
三十九
78
成型质量要求:
10.00-20及其以下规格帘布层偏歪不大于10㎜;
10.00-20以上规格不大于15㎜;14.00-24以上规格不大于20㎜。
(超大型规格各厂自定)
卷尺
三种以上
规格
10个布筒
共30个点
随机抽取布筒:
在布筒上取等距离三点,测量反包高度计算其差。
79
两钢圈间错位不大于2㎜。
T型尺
5条胎
至少三个机台
在帘布正包前测量
80
胎面或缓冲层偏歪值不大于8㎜。
卷尺
各5条
至少三个机台
每条3点
以宽缓冲层为准,
在机台上量,
胎面偏歪值量胎胚。
四十
81
胎圈离鼓肩时间:
胎圈在成型中,必须上完正包层以后,才允许脱离鼓肩。
5条
5个机台
随机抽查
四十一
82
成型中要求:
必须做到五无:
无断线、无气泡、无褶子、无掉胶、无杂物。
同上
同上
四十二
83
缓冲层表面要求:
缓冲层胶片与帘布保持表面新鲜、清洁、无喷霜。
至少3种规格,每个规格为5条。
同上
四十三
84
割边高度:
9.00-20及其以下规格:
25㎜以下;9.00-20以上规格:
30㎜以下。
卷尺
5条
不同机台
随机抽取成型后的胎胚,每个胎两边各测一点(测量胎圈到胎面边缘的距离,卷尺零端卡住胎圈)。
四十四
85
断面分析:
按国家标准规定取例查,逐条进行断面分析,其标准公差按化工部“汽车轮胎断面分析考核办法的通知”要求执行。
抽查断面
分析原始记录
第五部分:
外胎硫化工艺
条
款
工艺技术规定
测量工具
检测数
检测方法
四十五
86
烘胎条件:
温度保持30℃以上,时间为2~96小时,各规格胎胚均须单层存放,按顺序使用。
玻璃温度计
实测
四十六
87
水胎及胶囊使用要求:
硫化在用水胎应保证三排以上;
新胶囊应保存一周以上再用。
随机抽查一个规格,检查记录卡。
胶囊要有硫化日期标记可查,无记录卡或硫化日期标记都作未执行
四十七
88
水胎及胶囊制作要求:
新水胎必须逐条过称检查重量,其公差为:
9.00-20以下的±1.5㎏;
9.00-20及其以上的±2.0㎏;
11.00-20及其以上的±2.5㎏。
修补后水胎重量:
9.00-20及其以下规格不超过新水胎1.5㎏;
9.00-20以上规格不超过新水胎2.5㎏。
磅秤
每类
各5条
旧水胎在修补后硫化前,随机抽查。
四十八
89
胶囊制作要严格控制半成品尺寸和重量。
逐条过称,其公差为:
8.25-20及其以下的±0.15㎏;9.00-20±0.20㎏;9.00-20以上的±0.30㎏。
磅秤
5条
随机抽查
四十八
90
内压过热水:
过热水进水温度不得低于160℃,低于160℃不得装锅硫化。
在硫化过程中,过热水温度公差±5℃,过热水必须除氧,硫化机用的过热水还必须进行软化处理。
温度计
5次
每次间隔
时间5分钟
观察正硫化期间的过热水温度,查有无除氧及软化处理工艺。
91
过热水进口压力:
硫化罐:
6层及其以上的轮胎不低于2.5Mpa;
4层及其以下的轮胎不低于2.0Mpa。
硫化机:
6层及其以上的轮胎不低于2.3Mpa;
4层及其以下的轮胎不低于1.8Mpa。
压力表
随机抽查
四十九
92
外压公差:
外压温度公差:
±2℃。
5次
每次间隔
时间5分钟
随机抽查
五十
93
后充气要求(包括硫化罐充水后冷却):
硫化机后充气的气压应高于轮胎使用标准气压的20%以上。
硫化机硫化后从启模至后充气时间不得超过3.5分钟。
充气时间不少于一个硫化周期。
硫化机用压缩空气要进行净化处理。
硫化罐充水后冷却的出水口低压水压力不低于1Mpa。
5台
随机抽查
并查看记录
五十一
94
硫化后要求:
硫化结束后,不准闭盖闷罐。
因特殊情况不能及时出罐时,尼龙胎采用罐内充压冷却者,应继续保持内外冷却闷罐,罐外充压冷却者,改为罐内继续充压冷却。
随机抽查月记录
第六部分:
内胎、垫带
条
款
工艺技术规定
测量工具
检测数
检测方法
五十二
95
内胎胶过滤:
内胎胶必须全部过滤,丁基橡胶内胎胶要在过滤后连续挤出,过滤筛网不少于40目。
实查
五十三
96
内胎返回胶掺用:
返回胶必须割开晾干筒内皂液后,按30%以下的比例掺用。
丁基橡胶内
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