Dl5018水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范.docx

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Dl5018水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范

水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范

DL/T5018-94

水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范

Hydraulicandhydroeleclricengineering

specificationformanufacture，

installationandacceptanceofsteelgate

DL／T5018—94

主编单位：

中国水利水电长江葛洲坝工程局机电建设公司

批准单位：

中华人民共和国电力工业部

总则1

引用标准2

一般规定3

焊接4

焊后消除应力热处理5

6螺栓连接7表面防腐蚀8闸门和埋件制造9闸门和埋件安装10拦污栅制造和安装11验收A常用金属材料性能（补充件）附录B焊接工艺评定机械性能试板的制备、试样尺寸、附录试验方法及合格标准（补充件）焊接工艺评定报告推荐格式（参考件）C附录高强度螺栓连接面无机富锌漆配方（参考件）附录D

高强度螺栓紧固力及力矩计算表（参考件）附录E

（补充件）—88）附录F涂装前钢材表面除锈等级（摘自GB8923G大气露点计算表（参考件）附录H金属涂层厚度和结合性能的检查（补充件）附录1常用滑道支承材料（补充件）附录止水橡皮的物理机械性能（补充件）J附录闸门高强度环氧势料配制与特性附录K

附加说明

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中华人民共和国电力工业部

关于发布《水利水电工程钢闸门制造

安装及验收规范》电力行业标准的通知

电技［1994］675号

《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》电力行业标准，经部审查通过，批准为推荐性标准，现予发布。

该标准编号为DL／T5018－94，自1995年3月1日起实施。

请将执行中的问题和意见告电力部水电站金属结构及启闭机标准化技术委员会（挂靠在北京水电勘测设计研究院）。

本标准由电力出版社负责出版发行。

一九九四年十一月十四日

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水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范

DL/T5018-94

1总则

1．0．1为了保证水利水电工程钢闸门（包括拦污栅，下同）制造和安装质量，制定本规范。

1．0.2本规范规定了水利水电工程钢闸门制造和安装及验收的技术要求。

1．0.3本规范适用于大、中型水利水电工程钢闸门的制造和安装及验收，小型水利水电工

程亦可参照执行。

如有特殊情况或要求，由设计单位提出补充要求。

1．0．4工程质量评定与验收，除本规范另有规定者外，应参照执行SDJ249《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准》与SD184《水利基本建设工程验收规程》有关规定。

2引用标准

GB700碳素结构钢

GB1591低合金结构钢

GB699优质碳素结构钢技术条件

GB4237不锈钢热轧钢板

GB11352一般工程用铸造碳钢件

GB5680高锰钢铸件技术条件

GB3274普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板技术条件

GB5117碳钢焊条

、GB5118低合金钢焊条

GB983不锈钢焊条

GB1300焊接用钢丝

GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂

GB12470低合金钢埋弧焊用焊剂

GB8110二氧化碳气体保护焊用钢焊丝

SL36水工金属结构焊接通用技术条件

GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

GB986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸

GB46751焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法

GB46753焊接性试验T型接头焊接裂纹试验方法

GB2649～2654焊接接头机械性能试验方法

ZBJ74003压力容器用钢板超声波探伤

GB3323钢熔化焊接接头射线照相和质量分级

GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级

GB3965钢制压力容器磁粉探伤

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GB150《钢制压力容器》附录H《钢制压力容器渗透探伤》

GB／T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件

GB3633钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件

GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GB9793热喷涂锌及锌合金涂层

GB9794热喷涂锌及锌合金涂层试验方法

GB9795热喷涂铝及铝合金涂层

GB9796热喷涂铝及铝合金涂层试验方法

Q／ZB71锻件通用技术条件

GB6414铸件尺寸公差

GB1800～1804公差与配合

GBll82～1184形状与位置公差

DL5017压力钢管制造安装及验收规范

SDJ13水利水电工程钢闸门设计规范

3一般规定

3．1技术资料

3．1．1闸门制造前，应具备下列资料：

（1）设计图样和技术文件，设计图样包括总图、装配图及零件图。

（2）主要钢材、焊材及防腐材料质量证书。

（3）标准件和非标准协作件质量证书。

3．1．2闸门安装前应具备下列资料：

（1）设计图样和技术文件，设计图样包括总图、装配图、零件图、水工建筑物图及闸门与启闭机关系图。

（2）闸门出厂合格证。

（3）闸门制造验收资料和质量证书。

（4）发货清单。

（5）安装用控制点位置图。

3．1．3闸门制造与安装必须按设计图样和有关技术文件进行，如有修改应有设计修改通知书。

3．2材料

3．2．1闸门使用的钢材必须符合图样规定，其性能应符合附录A中的现行有关标准的规定，并应具有出厂质量证书。

如无质量证书或钢号不清应予复验，复验合格方可使用。

3．2．2钢板如需超声波探伤，则应按ZBJ740O3《压力容器用钢板超声波探伤》标准执行。

碳素钢应符合该标准规定的Ⅳ级要求；低合金钢应符合Ⅲ级要求。

3．2．3焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）必须具有出厂质量证书。

焊条的'.

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化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标，应符合GB5117《碳钢焊条》或GB5118《低合金钢焊条》的规定；焊剂应符合GB5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》或GB12470《低合金钢埋弧焊剂》的规定;焊丝应符合GB8110《二氧化碳气体保护焊用钢焊丝》或GB1300《焊接用钢丝》的规定。

3．3基准点和测量工具

3．3．1闸门制造、安装所用的钢尺和测量仪器的精度必须达到下述规定：

（1）精度为万分之一的钢卷尺。

（2）J型经纬仪。

2（3）S型水准仪。

3闸门制造与安装所用量具和仪器应定期由法定计量部门予以检定。

3．3．2用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点均应明显、牢固和便于使用。

3．4标志、包装、运输

3．4.1闸门经总拼装后，应由工厂质检部门及建设单位共同验收，核对发货清单后，才具备包装及发运条件。

3.4．2闸门应有标志，标志内容必须包括：

（1）制造厂名。

（2）产品名称。

（3）产品型号或主要技术参数。

（4）制造日期。

3．4．3闸门应标出明显编号，其埋件及附件应绑扎成捆或成套装箱。

3．4.4闸门运输吊装时，标出构件重心位置，并应采取措施，防止构件损坏和变形。

闸门及埋件的加工面应妥善防护以免碰伤与锈蚀。

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4．1．18板材组合焊缝及角焊缝的试件详见附录B4。

试件应作焊缝外观检查，并按GB150《钢制压力容器》附录H《钢制压力容器渗透探伤》进行表面缺陷检查，然后将试件切成五段，进行横断面宏观金相检查。

4.1．19焊接工艺评定后，由焊接责任工程师填写焊接工艺评定报告作出综合结论，评定合格的焊接工艺文件才能用于生产实践。

“焊接工艺评定7

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报告”推荐格式见附录C。

4．2焊工资格

4．2．1从事闸门一、二类焊缝焊接的焊工必须持有有效期内的劳动人事部门签发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或者通过电力工业部、水利部签发的水工钢结构焊工考试合格证书。

4.2．2焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试合格的项目相符。

4.3焊接的基本规定

4．3．1焊缝按其重要性分为三类。

一类焊缝：

（1）闸门主梁、边梁、支臂的腹板及翼缘板的对接焊缝。

（2）闸门吊耳板、吊杆的对接焊缝。

（3）闸门主梁与边梁腹板连接的角焊缝及翼缘板连接的对接焊缝。

（4）转向吊杆的组合焊缝及角焊缝。

（5）拦污栅吊耳板和吊杆的对接焊缝。

二类焊缝：

（1）闸门面板的对接焊缝。

（2）拦污栅主梁的腹板、翼缘板对接焊缝。

（3）闸门主梁、边梁、支臂的翼缘板与腹板的组合焊缝及冷焊缝。

（4）闸门吊耳板与门叶的组合焊缝及角焊缝。

（5）主梁、边梁与门叶面板的组合焊缝及冷焊缝。

（6）支臂与连接板的组合焊缝及角焊缝。

三类焊缝：

不属于一、二类焊缝的其他焊缝，都为三类焊缝（设计有特殊要求者例外人

4.3．2焊接闸门各类焊缝所选用焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配，选用时可照表4.3.2规定。

4.3．3异种钢材焊接时，焊接材料按强度低的钢材选用或按图纸规定；焊接工艺按强度高的钢材选用。

4．3．4闸门焊接时，如遇有风速超过10m／s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5℃以下，相对湿度大于90％时，焊接处应有可靠的防护屏障和保温措施，否则禁止施焊。

4.3.5闸门组装完毕，经检查合格，方可施焊。

施焊前，应将坡口及其两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水流等清除干净。

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矩。

拧紧螺栓应从中部开始对称向两端进行。

各种钢种的高强螺栓规定的紧固力及拧紧力矩可参照附录E。

6．3．3测力板手在使用前，应检验其力矩值，并在使用过程中定期复验。

7表面防腐蚀

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7．1表面预处理

7．1．1预处理前，应将闸门表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。

7．1．2表面预处理应采用喷射或抛射除锈，所用磨料表面应清洁干净。

喷射用的压缩空气应经过滤，除去油、水。

7．1．3闸门表面除锈等级应符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和１标准中的GB8923除锈等级》中规定的Sa2级，使用照片目视对照评定。

２各除锈等级要求见附录F。

除锈后，表面粗糙度数值应达到40～70μm，用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。

7.1．4闸门埋件的表面，其埋入混凝土一侧除锈等级制造厂内可按GB8923中规定的Sal级，除锈后涂刷苛性钠水泥浆。

在安装前除去表面氧１级除锈等级进行。

化皮后埋入混凝土内，埋件的迎水面仍按Sa2

２7．1．5闸门除锈后，应用干燥的压缩空气吹净。

涂装涂层前，如发现钢材表面出现污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。

7.2表面涂装

7．2．1除锈后，钢材表面应尽快涂装底漆，在潮湿天气应在4h内涂装完毕；如在晴天和较好的天气条件下，最长也不应超过12h。

7．2．2涂装的涂料应符合图纸规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配制方法和涂装注意事项，应按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。

7．2．3闸门拼装后如不立即焊接，应在焊缝处各侧5Omm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。

焊接后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料，达到规定厚度。

7．2．4闸门出厂前应涂底漆，面漆宜在安装后完成，至于安装焊缝两侧1OO～2O0mm范围内，也应留待安装后徐装。

如采用金属喷镀，则除安装焊缝两侧外，宜全部在出厂前完成。

7.2．5在下述施工条件下不得进行涂装：

（1）空气相对湿度超过85％。

（2）施工现场环境温度低于10℃。

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8．2铸钢件和锻件

8．2．1铸钢件的化学成分和机械性能等技术要求、试验方法和检验规则，应分别符合GB11352《一般工程用铸造碳钢件》或GB5680《高锰钢铸件技术条件》的规定。

8．2．2铸钢件的尺寸公差，应符合GB6414《铸件尺寸公差》的规定。

8．2．3

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铸造碳钢件应经退火或正火处理，高锰钢铸件必须经水韧处理。

8．2．4铸钢轨道不得有裂纹，当有下列缺陷，但经焊补后不影响使用性能者，允许焊补处理：

2

（1）承压加工面上有扎眼等缺陷，其单个面积不大于3cm，深度不超2过该处壁厚的1／10，且在同一横向表面上或每1O0cm的面积上不超过一处，总面积不大于所在面积的2％。

但如轨道需经调质。

淬火等热处理的，则凡在滚轮接触范围内的缺陷，均不得焊补。

（2）轨道上的少量发裂。

2（3）非承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不大于5cm，深度不2超过该处壁厚的1／5，且在每100cm的面积上不超过一处。

2（4）非加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不大于8cm，深度不超过该处壁厚的1／5，总面积不大于所在面积的5％。

8．2．5铸钢滚轮的踏面和轮毂，均不得有裂纹。

当有下列缺陷，但经焊补后不影响使用性能者，允许焊补处理。

（1）滚轮踏面有少量发裂或有扎眼等缺陷，缺陷的单个面积不大于223cm，深度不超过轮缘厚度的1／10且在同一横向表面上或每1O0cm的面积上不超过一处，总面积不大于所在面积的2％。

但滚轮如需经调质、淬火等热处理的，其踏面不得焊补。

2

（2）滚轮非承压加工面有扎眼等缺陷，缺陷单个面积不大于5cm，深2度不超过该处壁厚的1／5，且在每100cm的面积上不超过一处。

（3）轮毂两端有少量发裂或有孔眼等缺陷，缺陷深度不超过轮毂宽度的1／15，长度不超过轮毂周长的1／8，宽度不超过轮毂壁厚的1／3。

（4）辐扳两侧距离板孔边缘20mm以外处有孔眼等缺陷，其直径不大于10mm，深度不超过辐板厚度的1／2。

2（5）轴孔有孔眼等缺陷，其单个面积不大于2cm，深度不超过该处壁2厚的1／10，且在每100cm的面积上不超过一处。

8．2．6铸钢滑道夹槽底面与侧面的转角处不得有裂纹和缩松等缺陷。

其2他部位如有孔眼等缺陷，其单个面积不大于3cm，深度不超过该处壁厚的1／5，总面积不大于所在面积的3％，且经焊补后不影响使用性能者，允许焊补处理。

8．2．7铸钢支铰（见图8.2.7）的辐板根部和锥形铰根部转角处，以及承压加工面，均不得有裂纹和缩孔。

当有下列缺陷，但经焊补后不影响使用性能者，允许焊补处理。

2

（1）承压加工面有孔眼等缺陷，其单个面积不大于5cm，深度不超过该处壁厚的1／10，且总面积不大于所在面积的3％。

2

（2）轴孔有孔眼等缺陷，其单个面积不大于2cm，深度不超过该处壁厚的1／10，且总面积不大于所在面积的3％。

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且每段长度不超过100mm,累计长度不超过全长的5%。

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闸门底槛角钢的竖面均匀接触。

9．4．9在无水状态下调试人字闸门时，应充分考虑到环境温差的影响，正确处理门体有关几何尺寸及相互位置的变化。

9．5闸门试验

9．5．1闸门安装好后，应在无水情况下作全行程启闭试验。

试验前应检查自动挂脱梁挂钩脱钩是否灵活可靠；充水阀在行程范围内的升降是否自'.

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如，在最低位置时止水是否严密；同时还须清除门叶上和门槽内所有杂物并检查吊杆的连接情况。

启闭时，应在止水橡皮处浇水润滑。

有条件时，工作闸门应作动水启闭试验。

9．5．2闸门启闭过程中应检查滚轮、支铰及顶、底枢等转动部位运行情况，闸门升降或旋转过程有无卡阻，启闭设备左右两侧是否同步，止水橡皮有无损伤。

9．5．3闸门全部处于工作部位后，应用灯光或其他方法检查止水橡皮的压缩程度，不应有透亮或有间隙。

如闸门为上游止水，则应在支承装置和轨道接触后检查。

9．5．4闸门在承受设计水头的压力时，通过任意1m长止水橡皮范围内漏水量不应超过0.1L／s。

10拦污栅制造和安装

10．1拦污栅制造

10．1．1拦污栅埋件制造的允许偏差，应符合表10.1.1的规定。

10．1．2拦污栅单个构件制造的允许偏差，应符合表8.l.7的规定。

10．1．3拦污栅栅体制造的公差与偏差应符合下列规定：

（1）栅体宽度和高度的允许偏差为±8.0mm。

（2）栅体厚度的允许偏差为±4.0mm。

（3）栅体对角线相对差应不大于6.0mm；其扭曲应不大于4.0mm。

（4）各栅条应互相平行，其间距允许偏差为设计间距的±5％。

（5）栅体的吊耳孔中心线的距离允许偏差为±4.0mm，当拦污栅与检修门共用启闭设备时，则应符合第8.4.11条的规定。

（6）栅体的滚轮或滑道支承应在同一平面内，其工作面的平面度公差应不大于4.0mm。

（7）滑块或滚轮跨度允许偏差为±6.0mm，同侧滚轮或滑道支承的中心线允许偏差为±3.0mm。

（8）两边架下端的承压板应在同一平面内，其平面度公差应不大于3.0mm。

10．2拦污栅安装

10．2．1活动式拦污栅理件安装的允许偏差，应符合表10.2.1的规定。

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