多伦B标段仪表方案.docx
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多伦B标段仪表方案
大唐国际发电股份有限公司
多伦年产46万吨煤基烯烃项目
甲醇装置建安工程
B标段自动化仪表工程施工方案
1.编制说明及依据
2.工程概况
3.施工部署
4.施工程序及施工方法
5、施工工机具及标准仪器仪表进场计划
6.劳动力计划安排
7.保证工期技术措施
8.工程质量保证措施
9.安全生产技术措施
10.文明施工技术措施
11.物资材料管理措施
1.编制说明及依据
1.1本施工方案为大唐国际发电股份有限公司多伦年产46万吨煤基烯烃项目生产装置的甲醇装置建筑安装工程施工招标书中B标段自动化仪表工程编制。
1.2编制依据:
1.2.1《大唐国际发电股份有限公司多伦年产46万吨煤基烯烃项目生产装置建筑安装工程-甲醇装置建安工程施工招标书》(编号:
MHG01-SG017)及电子版附件汇总。
1.2.2《工业自动化仪表工程施工及验收规范》(GBJ93-86)。
1.2.3《化工自制仪表安装图集》(HGT/21581-95)。
1.2.4《建设工程监理规范》(GB50319-2000)
1.2.5《建设工程项目管理规范》(GB/T50326-2001)
2.工程概况
2.1工程简介:
本项目包括低温甲醇洗、丙烯制冷、硫回收
2.1.1、低温甲醇洗:
酸性气体脱除工序采用低温甲醇洗工艺,以冷甲醇为吸收溶剂,利用甲醇在低温下对酸性气体溶解度极大的特性,脱除原料气中的酸性气体。
本工序低温甲醇洗工艺是德国LURGI公司提供的“三合一”专利技术.
原料气的吸收:
原料气进入氨洗塔,经锅炉给水洗涤后进入原料气/净化气合成器。
冷却后的气体进入甲醇洗涤塔,甲醇洗涤塔由贫液泵来的贫甲醇参与洗涤。
进入甲醇洗涤塔底部的气体在H2S洗涤段洗涤后,气体由下至上进入CO2洗涤段,从洗涤塔顶部出来的气体为净化气,进入原料气/净化气冷却器后送甲醇合成气压缩机。
出洗涤塔底的富H2S甲醇进入中压闪蒸塔下塔。
从洗涤塔中部出来的富CO2甲醇进入中压闪蒸塔上段闪蒸后进入闪蒸气压缩机压缩后又回到原料气管线。
低温甲醇洗-再吸收:
两股来自中压闪蒸塔(T-40003)的富CO2富H2S甲醇液进入低压闪蒸段,闪蒸出来的CO2产品送气化;闪蒸后的溶液从低压闪蒸段出来进入N2气提H2S浓缩段溶液在塔内经N2气提,出来的尾气进入N2冷却器后去尾气洗涤塔,从再吸收塔(T-40004)底出来的富含H2S的甲醇液由富液泵加压进入贫/富甲醇换热器,加热后进入热再生塔(T-40005)闪蒸段,闪蒸出来的气体再进入再吸收塔H2S浓缩段,从闪蒸段出来的甲醇液再进入热再生段,再生好的贫甲醇由贫液泵加压送洗涤塔参与洗涤,再生出来的Claus气送硫回收;从热再生塔底出来的去精馏塔(甲醇水分离塔T-40006)脱水。
低温甲醇洗-甲醇水分离:
出再吸收塔顶部的尾气送尾气洗涤塔(T-40007),与来自界区的锅炉给水及来自甲醇水分离塔底的污水逆流接触,洗涤尾气中的微量甲醇,洗涤后的尾气,送烟囱放空。
尾气洗涤塔底洗涤液,由甲醇水分离塔回流泵送至甲醇水分离塔(T-40006)。
少量的热再生塔(T-40005)热再生后的甲醇进入甲醇水分离塔下段的水浓缩段,经过热再生塔再沸器煮沸,一方面完成了甲醇液的水浓缩,另一方面提供了气提的甲醇蒸气。
出热再生塔底部的甲醇水浓缩液经过甲醇水分离塔给料泵升压送至甲醇水分离塔中部,在此完成甲醇水的分离,维持主甲醇循环圈甲醇液中较低的水含量。
甲醇水分离塔底部的甲醇水溶液由甲醇水分离塔再沸器煮沸完成分离。
出甲醇水分离塔顶部的甲醇蒸气送热再生塔作为气提气,出甲醇水分离塔底部的废水出塔后经污水冷却器由来自尾气洗涤塔(T-40007)塔底的洗涤液冷却后,一部分送尾气洗涤塔作为尾气洗涤液,其余部分送界区外污水处理装置,压力为0.2MPa(G),温度为55℃
2.1.2丙烯制冷
丙烯冷却器闪蒸来的丙烯气,经丙烯分离器分离出丙烯液后的丙烯气先后进入丙烯压缩机的一、二、三级压缩,压缩后进入丙烯收集器经水冷却和丙烯过冷后进入一部分进入装置的丙烯冷却器另一部分经经济器深冷后再进丙烯冷却器;丙烯冷却器在装置内换热后丙烯又回到丙烯制冷单元。
2.1.3硫回收装置
硫磺回收工序:
采用LURGI公司拥有专利的氧化克劳斯烧嘴、用氧气或空气使H2S部分氧化的两级克劳斯硫回收工艺。
鲁奇尾气处理工序:
是一种用MDEA溶剂洗涤尾气的湿式洗涤工艺,硫磺回收率可达99.97%。
硫磺成型工序:
采用国内工艺设备,采用回转带式冷凝造粒,成型效果好,粉尘含量少;
来自低温甲醇洗工序酸性气体进入酸气分离器分离后在克劳斯燃烧炉中与全量空气燃烧,剩余2/3的酸气自燃烧室后部送入,进行克劳斯催化反应。
其主要工艺过程如下:
由主风机给主燃烧炉提供空气进入主燃烧炉中的酸性气,为克劳斯反应器提供氧化空气,进行克劳斯反应。
为准确控制克劳斯生产过程对空气的需求量,进主燃烧炉的空气流量由两路调节系统控制,空气总量的90%由主路调节系统根据酸气流量及组分的变化调节,空气总量的10%由尾气中H2S/SO2的比例变化调节,通过这两路调节系统,控制两级克劳斯反应器出口工艺气中H2S体积浓度为0.45%。
来自主燃烧炉混合室的工艺气,进入废热锅炉,副产饱和低压蒸汽。
工艺气被冷却下来后,硫蒸汽被冷凝,液态硫从气体中分离出来。
冷却后的工艺气用中压蒸汽加热工艺气,升温至245℃进一级克劳斯反应器进行催化反应,维持一级克劳斯反应器床层温度约315℃,以尽量多的水解有机硫,提高硫回收率。
反应后的工艺气进入一级硫冷凝器,冷却工艺气,冷凝分离出液硫,冷却后的工艺气进二级克劳斯反应器,在二级克劳斯反应器中,在催化剂的作用下,工艺气继续进行克劳斯反应,反应后的工艺气进入二级硫冷凝器,冷凝分离出液硫进入硫磺分离器,出分离的液硫进入硫磺脱气池,脱气后经液硫泵送至硫磺切片机,进行固化切片后送至硫磺装袋机装袋,贮存并外售。
分离出的尾气进入尾气焚烧炉焚烧。
焚烧后的烟器送动力车间脱硫。
2.2工程名称:
大唐国际发电股份有限公司多伦年产46万吨煤基烯烃项目
2.3建设地点:
内蒙古锡林郭勒盟多伦县
2.4工程占地:
占地面积107公顷
2.5建设规模:
中间产品168万吨/年甲醇;最终产品46万吨/年煤基烯烃。
2.6资金来源:
业主注册资本金和银行贷款。
2.7工程特点
该工程具备化工生产的高温、高压、易然、易爆、有毒介质的特性,施工质量要求高、消防安全防火等级高。
工程自动控制系统安装调试是施工的重点,要严格执行相关施工规范的防爆要求,以确保优质高效地完成工程建设,发挥投资效益。
确保施工质量达到标准要求是我们施工过程中贯穿始终的目标。
本工程施工面广,施工量大,施工难度较高,因此施工单位必须与设计单位相互帮助,密切配合,保证工程保证质量,并按期顺利完成。
2.8工程施工应具备的条件
2.8.1现场具备“三通一平”,建设单位按时提供水、电源。
施工现场道路畅通,场地平整。
2.8.2甲、乙双方负责采购的材料按期供货,并具有合格证书或质量证明书。
2.9主要实物工作量
序号
名称
单位
数量
序号
名称
单位
数量
1
温度仪表
支
146
11
电缆
米
69780
2
压力仪表
台
76
12
辅助容器
台
68
3
变送器
台
216
13
仪表阀门
个
680
4
节流装置
台
59
14
气源管
米
1620
5
液位仪表
台
26
15
支架制作安装
t
12.6
6
调节阀、执行机构
台
158
16
仪表引压管
米
3500
7
保温(护)箱
台
99
17
仪表伴热管
米
2100
8
接线箱
台
57
18
分析仪表
套
16
9
电缆桥架
米
3260
19
就地流量仪表
台
5
10
电缆保护管
米
16800
20
就地液位仪表
台
17
3.施工部署
3.1施工组织机构
电仪施工队
技术负责人
技术员
施工员
质安员
材料员
施工队长
调试组
仪表一组
仪表二组
本工程实行“项目管理法”管理,建立以工程进度、质量、成本有效管理的高效管理层和各专业精湛的施工队伍。
技术管理成立三级技术管理层,即以合同总工程师为首的配以安装、电气、仪表。
高级工程师组成的专家层,负责技术咨询,重大方案的审批,组织图纸会审工作,解决技术难题;项目部技术、质安部门负责施工组织的编制,施工技术方案审批,组织图纸会审工作,解决技术难题,工程质量安全把关。
各施工队技术、质安人员负责施工技术方案编制,进行技术交底,指导现场施工,工程质量把关。
保证工程高速、优质、按时完工。
3.2施工程序:
3.2.1满足建设单位施工进度和质量的总体要求。
3.2.2合理组织施工、统筹安排、科学管理地安排施工程序,施工中与甲方密切配合,保证工程顺利进行。
3.2.3施工中严格按照施工图纸及有关规程规范及施工方案施工,随时接受建设单位及监理单位对工程质量的检查和监督。
严格按照公司的质量体系文件要求组织施工,加强质量管理,确保工程质量。
4.主要施工程序及施工技术措施
4.1施工程序:
仪表施工总体工序安排(见下图)
4.2主要施工方法
4.2.1仪表施工总体要求
4.2.1.1为保证仪表专业施工顺利进行,仪表工号技术员在施工前应全面仔细核对,测算施工材料,并对施工作业人员进行技术交底。
4.2.1.2与工艺管道密切联系的仪表单元的施工,应与其积极配合,以免造成仪表设备无法正确安装而返工,必要时与相关专业一起编制相应的技术交底或施工方案;关键设备单机试车前,应填报试车申请,经甲方代表、监理公司代表及厂方专家确认后,方可执行。
4.2.1.3严格执行施工质量检查制度,每项工序完工时,由工号技术员填写施工质量检查请求书,提前书面通知监理公司现场工程师和有关QC人员,对实际施工质量做出结论,作为日后工程完工时进行质量总评的一项依据。
4.2.1.4严格执行专业间工序交接质量检查制度,办理书面交接单。
本专业上下道工序交接,必须进行全面安装质量检查;上道工序安装质量不合格,不得进行下道工序作业;重要仪表工程工序交接必须通知管理公司现场工程师检查,并形成书面记录。
4.2.1.5严格遵守国家规范和施工现场的各项安全规定,确保人身安全和设备安全。
4.2.2仪表设备、材料的检验、接收和保管
4.2.2.1仪表设备和安装材料运至现场后,立即开箱检验,逐一清点。
检查设备型号、材料规格、材质及外观是否符合设计要求,登记造册,妥善保存合格证、使用说明书及有关技术文件,立即组织有关人员进行仪表单体调试。
发现仪表设备和安装材料存在质量问题或与设计要求不符,必须立即报告业主。
经过验收合格的仪表及安装材料,必须及时存放于专用仪表库。
4.2.2.2对于DCS重要仪表设备的开箱检验,必须通知业主、监理公司现场代表和供货方到场,并做好开箱检验记录,四方签字认可。
4.2.3控制室仪表盘(架)、现场盘柜及集散控制系统(DCS)的安装
4.2.3.1机柜基础制作安装
⑴DCS操作台、机柜、端子柜、现场盘柜、UPS电池柜基础用热轧等边角钢、热轧不等边角钢和槽钢制作,各支架基础作为一个整体应保持平直,各个焊接件尺寸应以保证总体尺寸符合要求为原则,支架定位后与预埋件焊牢。
⑵支架上的安装孔需在现场按到货台、柜底座开孔尺寸加工。
控制室盘柜基础必须在控制室活动地板开始安装前完成,应考虑与活动地板支撑骨架安装相匹配。
基础安装偏差见下表。
项目
允许偏差
mm/m
mm/全长
不直度
〈1
〈5
水平度
〈1
〈5
位置误差及不平行度
〈5
4.2.3.2系统盘、柜安装
⑴DCS系统的安装工序:
DCS系统的安装工序图
⑵DCS系统的运输
✧FCS属于贵重易损设备,因此对于它们的运输必须做好充足的准备和安全保护措施。
运输前,技术员应查看运输途径,要使运输途径尽量平整无坎坷,如果有障碍应提前排除;运输过程中,应保证车辆平稳行驶,车速不得超过20公里/小时,且严禁急刹车;
✧DCS设备在装卸车过程中,应使用16吨的吊车,起吊时应缓慢平稳,设备摆放应整齐,严禁叠放。
✧设备在进入控制室时,在控制室的地面上应铺放一条至少1.5米宽的橡胶皮路道,防止运输过程中损坏地板和设备;在进入控制室的过程中,应使用人工搬抬的方法,严禁在地面上拖拉移动。
4.2.3.3开箱检验
✧会同业主、监理公司代表共同进行,检验后签署开箱检验记录;
✧开箱前,对周围的地板、桌椅、工具等采取静电消除措施,检查设备外包装是否完整;开箱后,应检查内包装是否破损、有无积水,防潮、防震等措施是否良好;
✧开箱时应使用专门的工具,按层次、按顺序打开包装;做到小心谨慎,严禁猛烈敲打;
✧开箱后按照装箱单逐一清点所有硬件、备件、随机工具的数量、型号、规格,应与装箱单一致;设备硬件外观良好,无变形、破损、尤其脱落、受潮锈蚀等缺陷;资料、说明书、图纸齐全。
4.2.3.4安装条件
✧土建工程施工完毕,机柜基础、支架安装完,符合设计要求;
✧空调系统安装调试完,处于正常运转状态,室内温度、湿度均达到系统要求;
✧系统电源及室内照明投入正常运行;
✧接地系统施工完,接地电阻符合设计规定(≤4Ω)。
4.2.3.5仪表盘柜利用螺栓固定在基础上,严禁焊接。
仪表盘柜安装的允许偏差见下表:
仪表盘柜安装的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
垂直度
<1.5
水平偏差
相邻两盘顶部
<2
成列盘顶部
<5
盘面偏差
相邻两盘边
<1
成列盘面
<5
盘间接缝
<2
4.2.3.6内部电缆敷设接线
✧控制室内部电缆包括接地线、信号线、电源线和专用电缆,布线要求整齐美观、线标规格一致,接线正确牢固;
✧检查本安回路,确认与本安系统有关的电缆及端子排的色标(通常为蓝色)符合要求,本安回路的接线应确保安全区域与危险区域隔离;
✧安全接地、工作接地应按设计图纸和系统设备技术要求进行施工,设备内部接地网不应形成回路并保证单点接地。
4.2.3.7外部设备安装、连接
✧外部设备指打印机、报警灯屏等,其安装和连接参照设计文件和随机资料;
✧系统硬件检查时,应记录制造厂设置的DIP开关设置位置及硬件地址开关,插拔卡件时不得用手或工具直接触摸电子线路板,操作者应采取防静电措施。
4.2.3.8现场盘柜安装
现场就地盘应安装在光线充足、环境干燥的地方,安装应垂直、平整、牢固,垂直度允许偏差为3mm/5m,水平方向的倾斜度允许偏差为4mm/5m。
4.2.4仪表电缆槽及接线箱安装
4.2.4.1电缆槽应按施工图施工,先主后支。
施工前应仔细核对工艺配管图及工艺设备布置图,并核对现场电缆槽实际走向,确保电缆槽的走向与标高不与工艺管道及设备冲突,指导施工作业人员正确施工。
4.2.4.2线槽必须有支架支撑、固定,支架间距宜为2米,转弯处必须有支撑,支架不可直接焊接到具有热膨胀的地方。
4.2.4.3线槽接口应用连接件和螺栓连接,并预留适当的膨胀间隙,所有螺栓半圆头应在线槽内侧。
4.2.4.4线槽进入控制室应有防火、防水措施,在线槽外填充防火密封胶泥以阻止易燃易爆气体进入控制室。
4.2.4.5线槽需要开孔时,应用机械加工,不得使用电、气焊加工,开孔后,边缘应打磨光滑,并及时补漆。
4.2.4.6线槽安装后应可靠接地,接地线与线槽连接点间距不大于30m。
4.2.5接线箱安装
✧应安装在光线充足、环境干燥的地方,环境温度不宜大于450C,箱中心距地面高度为1100mm左右;
✧应有良好的密封措施,并标明编号;
✧不应影响操作、维修和通行,宜设在线槽的两侧。
4.2.6电缆保护管配制
4.2.6.1仪表电缆保护管应本着避开高温管道及设备,避开油管线,避开振动设备,美观整齐便于安装的原则进行施工。
4.2.6.2从各现场检测仪表和阀门经现场接线箱至汇线槽的单根电缆采用穿管形式,220VAC电源线则须全程穿管敷设,同轴电缆室内暗敷,室外穿管埋地敷设。
4.2.6.3保护管的弯制应采用冷弯法,弯曲角度不应小于900,穿无铠装的电缆且明敷时,弯曲半径不应小于管外径的6倍,当穿铠装电缆及暗敷时,弯曲半径不应小于管外径的10倍。
保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝,单根保护管的直角弯不应超过两个。
4.2.6.4保护管之间以及保护管与连接件之间,应采用螺纹连接,管端螺纹的有效长度不应小于管接头的1/2,并保证其电气连接性。
4.2.6.5保护管应排列整齐,横平竖直,支架的间距不宜大于2m,拐弯、管端300mm处应安装支架,并用U型螺栓或管卡固定。
4.2.6.6保护管终端(即进入盘、柜、箱、线槽时)应用锁紧螺母固定,管口加防护帽,保护管与检测元件或就地仪表之间,采用挠性管连接,管子应低于进线口250mm,保护管从上向下敷设时,在管末端应加防水三通。
4.2.7电缆敷设及校接线
4.2.7.1电缆运到现场后,应核对电缆数量与规格是否与图纸相符,作外观和导通检查,并用直流500V兆欧表测量绝缘电阻,其阻值不小于5MΩ。
4.2.7.2电缆敷设前,必须检查电缆槽的安装是否符合设计要求,而且应清扫线槽,保证内部平整、光滑、无杂物、无毛刺。
4.2.7.3电缆应集中敷设,先放主电缆,后放分电缆。
敷设过程中,必须有专人统一指挥,并停止线槽上空的吊装、焊接等作业。
敷设完毕后及时盖好板,电缆两端挂好标志牌。
4.2.7.4电缆在拐弯、两端、伸缩缝、热补偿区段、易震部位等应留有余度,电缆的弯曲半径应符合规范规定。
4.2.7.5电缆从户外进入控制室时,弯头应用防火密封胶泥,用以防火。
4.2.7.6电缆敷设后应制作电缆头,用绝缘胶带缠好。
电缆头制作好后应立即对线,并套上号码管。
4.2.7.7配线前应核对配线图与仪表、电气元件说明书以及设计图纸,电源、输入、输出及其他信号线必须一致,极性正确。
4.2.7.8在盘、柜内明敷的电缆芯线,打把必须美观、整齐、牢固。
端子排压接线必须牢靠、正确,所挂线号符合规定要求。
对于电缆芯线为多股绞织铜线,必须选用正确压接端子,不得将裸露多股绞织铜芯线直接压接入端子排。
4.2.7.9盘、柜、箱内配线不应有中间接头,一个接线端子最多连接两根导线。
布线时在终端要留有余量,不要有应力。
电缆两端必须安装永久性电缆号标牌。
4.2.8导压管路敷设
4.2.8.1检查导压管所用管材、部件材质和规格是否符合设计要求,并有质量合格证,敷设前,应清除因焊接和弯曲产生的焊渣、锈、铁屑或异物,并进行防腐处理。
4.2.8.2从事导压管路焊接作业的焊工必须持有效的焊工合格证书。
4.2.8.3导压管在满足测量要求的条件下应尽量缩短,一般长度不宜大于15m,管子弯曲采用冷弯,切割采用机械加工,尽量减少弯曲和交叉,且不得有急剧和复杂的弯曲,弯曲半径不小于管子外径的3倍。
4.2.8.4管路与工艺设备、管道或建筑物的表面距离大于50mm,不应平行敷设在油、可燃、易爆介质的管路及热表面的上方,与其间距大于150mm。
导压管水平敷设时,应按不同介质的测量要求有1:
10~1:
100的坡度,其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液。
4.2.8.5导压管用角钢和U型管卡固定,并用橡皮板进行隔离,支架水平敷设间距为1~1.5m,垂直敷设间距为1.5~2m。
4.2.8.6导压管敷设完后,应做吹扫、试压、气密试验。
气压试验:
试验压力为1.15倍的设计压力,当达到试验压力后,保压5分钟,无泄漏为合格。
水压试验:
试验压力为1.25倍的设计压力,当达到试验压力后,保压5分钟,无泄漏为合格。
4.2.9气源管的敷设
4.2.9.1供气系统采用的管子、阀门、管件等,在安装前均应进行清洗,不应有油、水、锈蚀等污物。
4.2.9.2气源管切割后,除去端部铁屑,管端平滑磨光。
螺纹连接时,不应采用密封焊,用生料带密封。
终端连接的管子应有足够的余量,减少振动和应力的影响。
4.2.9.3气源管应利用管廊、结构、不可移动的设备加以合适支撑,终端在0.9m内加以牢固固定,支架间距2m。
管路不可支撑在以下设备或工艺管线上:
可能移动或运动的物体,如热交换器、控制阀等;直径小于3"的工艺管、保温工艺管、1000C以上的高温液体工艺管。
4.2.9.4在可能拆卸管道的地方,应提供一个活接头。
在布设每条管道时,应安装最少和可行数目的管件。
长距离垂直供气管在管线底应有一排污阀。
4.2.10现场仪表安装总要求
所有仪表均应单校合格后安装,施工必须严格参照安装方案图,正确选用连接配件及材料,对照设计图纸检验仪表位好、型号及测量范围应正确无误。
直接安装在工艺管线上的仪表,应在工艺管线吹扫合格后试压前安装,介质流向应和表体上箭头流向一致。
节流元件安装前应检查其前后只管段长度,孔板内径应符合设计要求,安装时应检查其与工艺管道同心度应一致。
分析仪表安装前应仔细阅读说明书、随机资料,掌握其性能特点及安装调试要点后进行。
4.2.10.1仪表安装前按照设计图纸仔细核对设备位号、型号、规格及材质。
4.2.10.2仪表应安装在不受机械震动并远离磁场和高温的地方,同时应避免腐蚀介质的侵蚀;仪表设备支架应牢固可靠,并应做防腐处理。
4.2.10.3安装于工艺管道上的仪表及测量元件,在管线吹扫时应将其拆下,待吹扫完后再重新安装。
4.2.10.4每台仪表的安装应遵照设计图纸、仪表说明书及规范执行。
4.2.11取源部件安装
在工艺管道和非标设备上的取源部件需由工艺专业开孔、焊接的必须做好专业间的协调。
由仪表工号技术员根据仪表测量控制的技术要求向工艺工号技术员提供开孔、焊接技术要求,并监督、检验施工质量,以确保现场仪表能顺利安装并能达到测量控制要求。
4.2.12温度仪表安装
测温元件应安装在准确反应介质温度的位置,安装在工艺管道的测量元件应与管道中心线垂直或垂直45度,倾斜时方向与流向相反。
插入深度顶端应处在管道中心,管道直径小于80mm时可安装在弯头处或加扩大管。
双金属温度计安装时,刻度盘面应便于观察,表面温度计的感温面与被测面紧密接触固定牢固。
压力式温度计安装时,应使温包全部浸入被测介质,毛细管应附设在角钢或管槽内,并防止机械拉伤。
毛细管固定时不应敲打,弯曲半径不应小于50mm周围环境不应有机械振动,且温度变化不应过大。
4.2.13压力仪表的安装
压力仪表不宜装在振动较大的设备和管线上,压力取源部件应装在温度取源部件的上游,压力变送器安装、接时应严格按照产品说明书和设计标准图执行。
安装在高压设备和管道的压力表,如在操作岗位附近,安装高度宜距地面1.8米以上,否则应在仪表的正面加防护罩。
压力仪表不宜安装在振动较大的设备和管道上,被侧介质压力波动较大时,压力仪表应采取缓冲措施。
4.2.14物位仪表的安装
浮球开关安装时应保证浮球垂直动作自如,无卡阻。
音叉开关安装时应使音叉全部插入设备内,并使音叉两极处于同一水平高度。
带毛细管的液位变送器安装方式参见下图:
4.2.15流量仪表的安装
转子流量计应安装在无振动的垂直管道上被侧介质的流向应由上而下,上游管道的直管段应大于管径的5倍。
电磁流量计的安装应按说明书的要求安装。
质量流量计应安装在水平管道上
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