明挖深基坑及钻孔灌注桩施工方案.docx

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明挖深基坑及钻孔灌注桩施工方案

空港新城春华大道渝北段道路工程

兰桂大道跨线桥

明挖深基坑及钻孔灌注桩施工方案

编制：

审核：

审批：

中铁八局集团空港新城春华大道渝北段项目经理部

2013年7月10日

1编制说明

1.1编制依据

1、施工合同；

2、空港新城春华大道道路工程桥梁工程施工图；

3、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2011）。

4、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB2001-2002）

5、我单位施工能力及近年来类似工程施工经验和施工方法；

6、我单位为完成本工程拟投入的专业技术人员、机械设备等资源。

1.2编制范围

空港新城春华大道渝北段道路工程兰桂大道跨线桥A5#桥台的明挖深基坑开挖、回填及A0桥台、P1～P4#墩的桩基础施工。

2工程概况

2.1总体概况

春华大道北延段位于重庆市空港新城，是空港新城辅助区内一条南北向的城市主干道，设计为城市主干道Ⅰ级，线路全1500m。

在线路穿越春华大道西延段（兰桂大道）的交叉口，设兰桂大道跨线桥（五跨桥长174m）,起止桩号：

K0+277.5～K0+451.5。

2.2基础概况

该桥采用五跨等截面连续箱梁结构。

根据覆土情况，基础形式为A0桥台采用重力式桥台接桩基的形式，A5桥台采用重力式桥台；桥墩基础采用群桩接承台形式，桩基础均按端承桩进行设计。

A0桥台、P1～P4#墩台桩基础共26根，各桩长详见下表：

表2.2-1春华大道1#桥梁钻孔桩明细表

墩（台）号

桩长（m）

桩径（m）

单墩根数（根）

A0

49

1.5

10

P1

48.5

1.5

4

P2

38.5

1.5

4

P3

28

1.5

4

P4

22

1.5

4

A5#桥台为重力式桥台，基础宽度为19m×9.72m，根据现场实际情况，开挖深度为13～13.4m。

采用明挖式基础开挖。

2.3地质概况

该桥场地土层主要为第四系全新统素填土（Q4ml）、残坡积粉质粘土（Q4el+dl），下伏基岩为侏罗系中统新田沟组（J2x）页岩、砂岩和侏罗系中下统自流井组（J1-2z）泥岩、砂岩，夹透镜状灰岩。

3施工方案

3.1总体施工方案

根据基础设计参数、地质钻探资料及现场实地调查，经综合考虑，拟确定如下施工方案：

1、基坑采用放坡明挖施工，分层法开挖，以机械开挖为主，人工开挖辅助。

2、土层采用挖掘机开挖，岩层采用液压锤硬凿开挖，基底0.5m范围人工开挖，自卸汽车运土。

土层边坡采用C25喷射砼支护。

3、基坑回填采用机械分层碾压回填，人工辅助边角碾压的方法施工。

4、桩基成孔采用冲击钻机冲钻成孔，造浆护壁，循环换浆清孔。

5、钢筋笼在加工棚内制作成型，采用小型双轮车运至现场，20t吊车起吊、人工辅助下孔、定位。

按每两个主筋长度（18m）分节制作，起吊下孔时采用帮条焊接。

声测管点焊固定在钢筋笼上，与钢筋笼同步下孔定位。

6、桩基砼采用导管法浇筑水下砼。

砼采用信誉度高，生产质量稳定大厂的商品砼，罐车运输至现场后，采用泵送浇筑。

7、施工用电根据业主安排，从春华别苑630KVA变压器接入，距离约220～270m。

施工用水从附近打井抽水使用。

3.2施工工艺流程

施工工艺流程见图3.2-1、图3.2-2。

图3.1明挖深基坑施工工艺流程框图

地表截水沟、围挡防护

垫层封底

图3.1钻孔灌注桩施工工艺流程框图

3.3施工平面布置图

施工平面布置图见图3.3-1。

图3.3-1施工平面布置图

4明挖深基坑施工方法

4.1施工准备

1、施工前对场地进行平整，方便施工机械进入施工场地作业。

2、施工材料如水泥，机砂进场，购买自有质量保证的厂家，钢管、彩钢瓦等进场准备。

4.2基础的定位与放样

在基坑开挖前，由测量组采用全站仪进行基坑的定位放样工作。

先根据桥台的纵横轴线，结合结构平面尺寸计算出桥台边线的定位点，再根据开挖深度、坡度放样划出基坑的开挖范围线。

基坑底部尺寸应确保每边有150cm的工作面，以便于支撑、立拆模板和排水。

4.3地表截水沟及围挡防护

1、测量放线完成后坑顶一周距边缘1m处设置0.5*0.5m截水沟，以减少地表水流入坑内。

2、围挡平面布置

本工程采用全封闭围挡施工，除一个出入口外，其余处全部采用围挡封闭。

施工围挡平面布置见《施工平面布置图》。

3、施工围挡构造

施工围挡采用钢管支架+彩钢瓦搭设而成，高1.8m，宽0.9m。

支撑架为双排支架，采用φ48mm普通钢管搭设，宽0.9m，立杆纵向间距1.2m，详细图4.3-1

图4.3-1施工围挡搭设构造图

4、搭设方法

搭设前先放样出围挡外侧边线，要求线形平直，确保美观性。

在立杆位置处先钻锚施做φ16mm锚筋，锚固深度20cm，外露长度20cm，将立杆套在锚筋上，防止围挡横向移动。

立杆、横向水平杆、纵向水平杆之间采用标准扣件锁牢固，确保直接稳定性。

每隔4.8m在内侧设置一道45°的斜撑加固，防止支架倾覆。

支架搭设完成后，在支架外侧面铺设蓝色彩钢板，彩钢板采用铁丝捆绑在支架钢管上，接缝之间应完全搭接，表面要平整。

4.4基坑分层开挖

采用CAT330C挖掘机开挖，人工辅助刷坡清底，自卸汽车运土。

基坑开挖应注意以下几点：

1、基坑开挖施工尽量选择在晴天施工，开挖后抓紧开挖坑内排水沟，利于雨天排水及地下水。

2、根据设计图和现场调查，桥台范围内上部8~9m范围内地质为回填土，开挖边坡坡率统一按1：

1控制；下部4~5m范围内地质为弱风化、中风化砂岩，开挖边坡坡率按1：

0.5控制，采用液压锤硬凿，严谨使用爆破作业施工；封层厚度控制在2m一层开挖。

3、机械开挖至基坑底时，应保留不小于50cm的厚度，由人工开挖到位。

4、在基底四周应设置50cm×50cm的排水沟，并在一端设置集水坑，采用污水泵将积水抽排至基坑外排水系统，防止基底浸泡。

5、为方便施工，基坑一端按需留出人行台阶。

6、开挖中须经常观察基坑边缘顶面土有无开裂、坑壁有无松散和塌落现象发生，以确保施工安全。

在基坑顶基坑边缘5.0m不得堆载。

7、在开挖中加强复核测量，控制开挖精度，防止开挖到位后出现“偏挖”、“超挖”、“欠挖”等现象。

8、基坑开挖断面见图4.4-1。

图4.4-2基坑开挖示意图

4.5土层锚网支护

由于上层土质为路基填土，为保证下方施工安全及雨水入侵边坡，采用喷射C25砼支护施工，施工方法为湿喷，按自上而下的顺序，边开挖边支护。

喷射层厚15cm，分层喷射支护，每层不超过5cm。

4.6清底、试验检测及垫层封底

基底30cm范围内采用人工开挖，防止机械开挖扰动基底。

开挖至距坑底设计标高30cm处，停止机械开挖，先放样出基坑中线和两侧边线，钉上小木撅，并抄平标识出基底设计标高，然后采用人工开挖至基底标高。

开挖至基底后，根据放样桩和标高线牵线控制对基槽进行修整，保证两边平齐、底部平整。

基坑开挖完成后，立即组织基坑验收。

验收后及时实施垫层对基底进行封闭。

4.7基槽回填

桥台施工完成且验收后，将基坑挖方从临时堆放点装运回来，进行基坑回填施工。

基坑采用分层压实填筑。

台内回填采用透水性良好的砂卵石填料，压实度不小于96%。

压实方式采用机械碾压和人工夯实，填筑层厚根据压实方式确定。

在距结构物1.0m范围内，采用人工夯填，分层厚度不超过20cm；其他区域采用20t压路机碾压，分层厚度不超过30cm。

基坑分层填筑的具体施工方法，同道路路基填筑施工。

5桩基施工方法

5.1钻机选择

根据本工程桩基础入土深、孔径大，特别是桩孔大部分地质情况为回填土的特点，选用反循环YCJF-25型全液压冲击反循环钻机成孔，砂石泵除渣。

5.2钻孔前的准备工作

1、场地平整

钻孔桩施工前，先清理钻孔场地，采用CAT330C挖掘机开挖钻机走行便道，并用CAT330C挖掘机对原地表进行平整，用BW2250-BVC压路机进行夯压处理。

2、泥浆池修建

1#桥布设3个泥浆淀循环池，分别设置在A0#台左侧、P1#墩左侧和P3#墩左侧；泥浆池长8.0m，宽5.0m，深2.5m，设二级沉淀池。

地面以下池壁采用厚30cm的M7.5浆砌片石砌筑，地面以上砌筑一圈40cm高的24砖墙。

在砖墙外侧设一圈1.5m高的钢管护栏，挂设防护网封闭，并留设1.0m宽的门，以便施工人员出入。

循环泥浆沟采用M10水泥砂浆砖砌，厚12cm，泥浆沟为0.4×0.3m，泥浆池入口处沟底标高应低于孔口标高不小于50cm。

钻孔施工中增浆采用泵送，溢浆采用泥浆沟自然排至泥浆池内。

多余泥浆经沉淀后采用砼罐车抽排至弃土场，保持泥浆池内水位低于泥浆沟30cm。

3、测量放样

场地平整后，测量人员根据设计图精确放样出孔桩中心点，并及时加设护桩。

每根孔桩共设4个护桩，分别在中心点的前后左右方向，对面两点牵线的十字交叉点应与孔桩中心点重合。

护桩偏差（即十字交叉点与孔心偏差）不得大于5mm。

护桩应设立醒目标志，防止施工过程中移位和破坏。

4、埋设护筒

放样后即进行护筒埋设工作，护筒直径大于钻头直径尺寸40cm；要求护筒顶面位置偏差不大于5cm，护同斜度不大于1%；埋设好后，将水准点高程引至护筒上，并做红漆标记，护筒埋设时，护筒顶面要高于地面50cm。

护筒埋设稳固后，测量人员测出护筒顶标高，计算出钻孔深度，并挂牌标示。

5、准备好配置泥浆用的粘土，试验人员进行泥浆塑性指标试验，调制泥浆，并确定最佳配合比。

6、完成有关安全技术的交底工作，检查钻机运行状况，复核钻头尺寸。

5.3安装钻机

1、钻机安装就位时，底座必须支垫坚实平稳，防止位移或沉陷。

2、钻机平稳地就位于埋设好的护筒上方，安装钻机做到周正，水平，稳固，机座梁全部承压，钻架设置风缆固定，检查钻架顶部滑轮槽→转盘卡孔（钻杆潜水泵）→护筒中心，三者应在一竖直线中，误差小于±20MM，以保证钻孔竖向垂直度偏差≤1％。

5.4钻孔

1、开孔前在护筒内多加一些粘土块，孔内造浆借钻头把泥浆挤向孔壁，以加固孔壁。

2、开始造孔时，采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起导向作用。

钻进深度超过钻头全高后，方进行正常冲钻，冲程控制在2～3m内，但在以下情况下应采用2m以下的中低冲程：

在斜面开孔并在护筒内和在护筒刃脚下2.0～3.0m范围内钻孔时；在停钻投泥重新开钻时；在遇到局部沙层时；在抛石回填重钻及在处理特殊情况时。

3、钻进时起落钻头速度均匀，不得突然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压而引起塌孔。

4、在钻进过程中,坚持勤松绳,每次少松绳防止打空锤,确保钻头经常冲击新鲜地层。

5、孔内水位保持在护同底脚0.5m以上，或高于地下水位以上1.5-2.0m。

冲击钻取碴和停钻时，及时补水，保持水头高度。

6、在钻进过程中，由施工员随时须检查钻进情况，并如实收集、填写钻孔记录表。

试验人员定时测定泥浆比重、粘滞度、含砂率等指标。

钻孔施工应分班连续作业，管理人员交接班时须按要求填写交接班记录。

7、经常检查浮渣、钻孔垂直度、核对孔内地质情况，与设计地质资料核对并做好记录。

8、对于群桩基础，应先从深桩起钻，按先角桩，后中桩的顺序进行。

9、钻进过程中注意事项：

1）、应经常对钢丝绳进行检查，当发现钢丝绳拉毛、断丝时，应及时更换。

2）、在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内水位高于护筒底部以上0.5m，泥浆相对容重不小于1.3，粘度不小于18Pa.s。

且停工时，须将钻头提至锁口，防止垮璧埋没钻头。

3）、经常检查吊绳垂直度，垂直度偏差不得大于1％。

4）、随时观测吊绳摆动情况，当发现吊绳晃动较大、锤击声音在孔内传播不均匀（半边响）、停钻后吊绳垂直度明显偏差增大时，则锤底岩层较为倾斜，应及时准备片石并通知技术室人员到位处理，不得继续钻进。

5）、进入岩层钻进施工时，应保持勤松绳、少松绳，并随时注意保险绳在钻机上拴牢，密切注意钻进是否有异常情况。

一旦钻头掉入岩溶难以取钻，应立即采用循环清水降低沉渣厚度和泥浆稠度，及时进行卡（埋）钻处理。

10、钻孔质量控制

钻孔桩成孔质量应满足表5.4-1要求。

表5.4-1钻孔桩钻孔允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

护筒顶面位置

±50

2

护筒倾斜度

1％

3

孔位中心

±50

4

倾斜度

1％

5.5终孔及清孔

在钻进过程中，通过观察渣样和检查地勘报告的方法，对桩基入岩情况进行确认，确保桩崁岩情况满足设计要求。

钻进至设计孔底高程后，先采用测量绳检查孔深，钻孔深度超深大于5cm即可停止钻进。

对桩基崁岩深度、对孔径孔形和垂直度进行检查，孔径孔形使用检孔器进行，垂直度检测采用浮球法进行。

检孔器用钢筋笼焊接制成，高度为钻孔直径4～6倍，直径与设计直径相同。

成孔偏差应符合表4.2要求。

清孔在终孔后进行，清孔应一次到位。

清孔采用搅动稀泥浆掺水置换浓泥浆、浮碴，结合泥浆泵抽渣的方法进行，清孔完毕后，及时测量孔底沉渣，确保孔底沉渣厚度不得大于20cm。

孔桩钢筋笼下放到位并定位完毕后，应再次测量孔底沉渣厚度，若超出20cm，则采用空压机向孔底射风，将沉淀物翻动上浮，确保砼浇注前孔底沉渣厚度满足设计要求。

沉碴厚度检测采用测绳法检测，泥浆的含砂率、比重、胶体率和沉碴厚度等均应满足设计及施工规范的要求，并报请现场监理工程师检查确认。

表5.5-1清孔检验指标

序号

检验项目

允许偏差

检验方法

1

孔心位置

单排5cm，群桩10cm

用卷尺从护桩量测

2

孔径

不小于设计孔径

采用检孔器落到孔底，看是否能下落到位和提升。

3

孔深

超深不小于5cm

测绳从护筒顶量测，计算孔底高程。

4

沉渣厚度

不大于20cm

在桩心用尼龙细线吊一根0.5kg左右称砣量，从有阻力点计算沉渣厚度。

5

泥浆指标

相对比重：

1.03～1.10；粘度：

17-20Pa.s；含砂率<2％，胶体率>98%

试验规程，分别从孔顶、中、孔底取样，取平均值。

5.6钻孔事故的预防和处理

1、坍孔

在钻进过程中，如出现孔内水位骤降，排出的泥浆中不断有气泡上冒，出土量显著增加但不见进尺，或泥浆突然漏失，则表示有坍孔迹象。

原因分析：

1）护筒埋置太浅，周围封填不密实而漏水；2）操作不当，如提升钻头倾倒，或放钢筋笼时碰撞孔壁；3）泥浆稠度小，起不了护壁作用；4）泥浆水位高度不够，对孔壁压力小；5）向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁；6）在松软土层中钻孔，进尺太快。

预防与处理措施：

1）孔口坍塌时，可拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒在钻；2）轻度坍孔时，可加大泥浆相对密度和提高水位；3）严重坍孔时，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进；4）水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头相对稳定；5）提升钻头及下钢筋笼时保持垂直，尽量不要碰撞孔壁；6）在松软土层钻进时，应控制进尺速度，且用较好的泥浆护壁；7）现场储备钢护筒备用。

2、掉钻

掉钻事故多由主绳断裂所引起。

经常检查主绳的破损情况，及时更换已破损的主绳是防止掉钻的主要措施。

遇到钻头提不起来的情况时，不强行提拉，先摸清情况，采取相应对策。

钻头上始终装上保险绳，保险绳安装牢固。

掉钻之后要及时打捞上来，以免时间过长，钻头被沉渣卡住。

打捞钻头主要采用打捞钩。

3、埋钻

埋钻主要有两种情况：

一是沉渣埋钻，二是塌孔埋钻。

要避免沉渣埋钻，钻头不能长时间停在孔底不动，万不得已的情况下，不停向孔底压水，使孔内水渣混合物继续循环。

预防塌孔埋钻，在于防止塌孔。

如果沉渣埋钻不太严重，不停的将钻头一提一松，逐渐将钻头松动，然后拔出。

先用泥浆泵从上至下逐步将沉渣清除，再用钻机提拔，若仍无效，向孔中下放钢护筒，人工下孔清除沉渣后提钻。

如发生塌孔埋钻，最要紧的先将主绳保住，让主绳上端路出地面以上。

塌孔后，检查护筒情况，如果护筒倾斜或偏位不符合要求时，将护筒扶正或拔出重新插打。

4、卡钻

发生卡钻有两种情况：

其一是在比较软弱的地层由于缩孔产生卡钻；另一种是在比较硬的地层中由于钻头倾斜或探头物等而产生卡钻。

一般只要不停地上下提动钻头即可解决。

为防止卡钻，在快进入岩层时，对钻头修补一次。

5、歪钻

冲击钻孔施工中的歪钻事故通常出在岩面起伏较大的地层中，主要原因是孔中同一水平面中存在强度不一致的地层。

通过观察钻头上的主绳浮动情况以及检测孔底不同深度，判断是否出现歪钻，出现歪钻时，反复回填不小于基岩强度的片石0.5m以上，反复冲钻，直到正常钻进，防止歪钻的主要措施是在倾斜岩面钻进时，采用小冲程，发复回填不小于基岩强度的片石，反复冲砸，直至将岩面冲平，并进入完整岩面深度1m以上，才正常钻进。

5.7钢筋笼的制安

1、钢筋笼在钢筋加工场地里加工。

为使钢筋笼的制安顺利，钢筋连接做到顺直，为了保证钢筋笼具有足够的保护层厚度，每隔2m在钢筋笼的四周布置C30混凝土轮式垫块。

2、钢筋主筋与内加劲筋采用点焊连接。

螺旋筋和主筋满扎，并局部点焊加强。

单节钢筋笼主筋间采用机械直螺纹连接。

3、声测管随钢筋笼长度分节制作，通过焊接的方法固定在钢筋内加劲筋上，随钢筋笼入孔、连接，接头采用机械套筒丝扣连接。

最下端与钢筋笼底口平齐，采用100×100×5mm钢板焊接封闭。

声测管长度应确保上口高出砼面（包括2.0m的桩头长度）0.7m。

4、为方便钢筋笼吊安，制作时采用分节制作，分节入孔成型。

单节钢筋笼长度按2根9.0m定尺长控制，末节按实际剩余长度制作，且不得超过20m。

分节接头处相邻两根主筋应错开1.0m，便于两节钢筋笼连接。

上节钢筋笼下放后固定在孔口，待下节钢筋笼起吊对位后，在孔口焊接连接，焊接采用双面帮条焊，焊缝长度不小于5d。

钢筋笼分节入孔成型施工工艺流程见图5.7-1。

图5.7-1钢筋笼分节入孔成型施工工艺流程框图

钢筋笼整体下放到位、对位、固定

5、钢筋笼采用吊车吊放，为防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加强筋内设置“米”字内撑，放入孔口时再将其割除。

吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。

若遇到阻碍随起随落和正反旋转使之下放，查明原因，进行处理。

不高起猛落、强行下放。

若无效则停止下放，以防碰坏孔壁而引起坍塌。

下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停止下放，检查是否塌孔。

钢筋笼到位以后，在笼顶以下70～80cm处沿笼周4个方向焊接定位钢筋固定于钢护筒，确保笼顶平面位置正确，并利用一端焊接于笼顶加强筋、一端焊接于护筒顶的不少于4根的钢管对其进行牢固定位，以防灌注混凝土时钢筋笼上浮或者下沉。

6、钻孔桩钢筋加工及安装质量应满足表5.7-2要求。

表5.7-2钻孔桩钢筋骨架加工及安装允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±100

2

钢筋骨架直径

±20

3

主筋间距

±10

4

环绕钢筋及加强筋间距

±20

5

钢筋骨架垂直度

0.5％

6

钢筋笼保护层

不小于设计值

5.8灌注水下混凝土

1、灌注导管采用Φ300x10mm的丝口连接导管。

导管在使用前组装，根据孔深预拼要求长度，导管顺直并进行水密试验，水密试验压力不得小于孔底压力的1.5倍，以确保混凝土灌注时导管的良好状态。

下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。

钢筋笼下放定位完毕并沉渣检测合格后，将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升25～40cm。

与导管的理论长度进行比较，吻合后，将导管固定在灌注平台孔座上，接上漏斗，再次检查孔底沉渣厚度，符合设计要求并经监理工程师检查同意之后，开始灌注水下混凝土。

2、砼选用商品砼，要求配合比中粗集料最大粒径不大于20mm，细集料采用级配良好的中砂，含砂率在0.4～0.5，水灰比在0.5～0.6。

混凝土要有良好的和易性和流动性，在运输和灌注过程中无离析、泌水现象。

灌注前的塌落度控制在180mm～220mm。

商品砼到现场后，试验人员应每罐检测其性能指标，满足施工要求后方灌注。

3、水下混凝土的灌注

罐车运输至桥墩处，由混凝土输送泵输送到桩位处，直接把混凝土泵送捣集料斗内。

使用拔球法灌注水下混凝土，开始灌注前灌注漏斗内存储的混凝土及漏斗内的混凝土总量应能保证拔球后导管底端埋入深度1.0m以上。

灌注过程连续进行。

灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水面升降情况，及时测量孔内混凝土面浇注高度及埋管深度。

导管提升保持缓慢，确保导管埋置在混凝土内的深度在2～3m。

拆下导管及时冲洗干净，堆放整齐以备下次使用。

3、混凝土灌注中，为防止钢筋骨架的上浮，首批砼灌注后，应适当放缓砼灌注速度。

当砼上升至钢筋骨架底口以上4.0左右时，提升导管，似导管底口高于骨架底口2.0m以上，即可恢复正常的灌注速度。

4、混凝土灌注时安排专人记录砼实际消耗数量和测定砼灌注高度和理论数量，核对是否相符。

如实际消耗量超出理论数量110%和小于理论量，应及时报告技术负责人和监理工程师，以迅速处理。

5、灌注的装顶标高应比设计高出2.0m左右，以保证砼强度，多余部分在桩检前截除。

6、灌注事故的预防与处理

1）、灌注进水：

其主要原因有是首批混凝土储量不足，导致导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从孔底进入，此时，将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机或抓斗清除重新灌注。

2）、卡管：

灌注过程中混凝土在导管内不下去称之为卡管。

初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因如坍落度过小，流动性太差，粗骨料过大，拌合物不均匀产生离析，导管接缝处漏水，粗骨料集中造成堵塞。

机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下降阻力，混凝土堵在管内。

预防措施：

准备备用机械，做好配合比，改善混凝土的力学性能。

处理办法：

拔管、吸渣重灌。

3）、埋管：

导管无法拔除称之为埋管。

其原因是导管埋入混凝土过深，灌注过程中应控制埋管深。

4）、塌孔：

发生塌孔后及时查明原因采取相应措施，如保持和加大水头，然后用吸泥器吸出孔内砾土，如不继续塌孔可进行正常的混凝土灌注，如塌孔不停止，塌孔部位较深，将导管拔出孔内回填片石重钻。

5.9桩基无损检测

当一个墩台的桩基全部灌注完成并达到一定强度后，即开挖、人工裁桩，按要求的方法逐桩进行无损检测。

检测质量合格方可进入下道工序施工，如检测质量不符合要求时，应研究处理方案，报监理单位处理。

6施工部署

6.1总体部署

针对本场区地质结构层次多、桩基入土长度深、质量要求高、技术含量大等特点，我部安排钻孔桩、挖孔桩施工经验丰富的管理人员负责本工程的桩基施工管理，并选择专业队伍施工。

施工主要管理人员配备为：

现场负责人一人，技术负责人一人，测量员三人，质检员一人，安全员一人，试验员一人，施工员两人。

配备五个专业施工班组，即钻孔班组、排浆班组、钢筋班组、机电维修班组，砼浇筑班组。

1#桥钻孔班组配备4台钻机。

6.2工期安排

该桥桥台开挖及钻孔桩计划2013年7月15日开工，计划2013年10月20日完工，计划工期95天，桥台回填等桥台施工及验收完成后施工，详见表6.2-1。

表6.2-1工期计划表

序号

工序名称

预计开始日期

预计完工日期

持续时间（天）

1

施工准备

2013-7-15

2013-7-20

5

2

A5桥台开挖

2013-7-21

2013-7-31

11

3

A0桥台桩基

2013-8-1

2013-10-20

85

4

P1墩桩基

2013