桥式起重机检验录.docx
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桥式起重机检验录.docx
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桥式起重机检验录
桥式起重机检验录
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桥式起重机检验记录
/Q04-68-A/0
一、桥架金属结构检测记录
工号
名称
规格
用户
检验员
日期
序号
代号
检测项目
计量单位
技术要求
实测数据
结论
1
A
主梁跨中拱度
mm
F=(0.9/1000~1.4/1000)S且最大拱度在跨中S/10范围内
(S—跨度)
2
A
主梁水平方向的旁弯
mm
轨道居中的对称箱形及半偏轨箱形梁f≤S1/2000当Gn≤50t时能向走台侧凸曲
(S1—两端始于第一块大筋板的实测距离)
3
A
主梁腹板局部平面度
mm
离上翼缘板H/3以内区域
≤0.7δ,其余区域内≤1.2δ
(H—腹板高度,
δ—腹板厚度)
4
A
主梁上翼缘板水平偏斜
mm
≤B/200(B—翼缘板宽度)
5
A
主梁腹板垂直偏斜
mm
箱形梁为≤H/200
单腹板和桁架梁为≤H/300
(H—腹板高度)
6
A
桁架梁杆件的直线度
mm
≤0.0015a(a—杆件长度)
7
A
桥架对角线偏差(主、端梁焊接连接的桥架)
mm
≤5
8
A
小车轨道接头处高低差
mm
≤1
9
A
小车轨道接头处
的头部间隙
mm
≤2
10
A
小车轨道接头处
的侧向错位
mm
≤1
11
A
轨道安装接缝与筋板错位(正轨及半偏轨箱形梁)
mm
应放在筋板上其偏差<6
12
A
两端轨道路轨最短长度
m
>1.5
13
A
小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置便移(偏轨箱形、单腹板及桁架梁)
mm
当δ<12时:
≤6
当δ≥12时:
≤δ/2
(δ—腹板厚度)
14
A
小车轨距的极限偏差
mm
对称正轨箱形及半偏轨箱形梁,
跨端处为±2,
跨中处:
当S≤19.5m时:
当S>19.5m时:
其他梁:
≤±3
15
A
同一截面上两根轨道之间的高低差(与小车运行方向相垂直的截面)
K≤2m时:
≤3mm
2m<K≤6m时:
≤0.0015K
K>6m时:
≤10mm
16
A
两根小车轨道顶部形成的局部平面度公差
≤0.001Wc或≤0.001K
(取Wc与K的较小者)
Wc—小车基距
K—小车轨距
17
A
小车轨道侧向直线度
在轨道全长范围内
S≤10m时:
≤6mm
S>10m时:
≤6mm+0.2(S-10)且
最大不超过10mm,每2m长度内≤1mm
(S—跨度)
18
B
主梁上翼缘板平面度
δ≤10时:
≤3mm
δ>10时:
≤4mm
(δ—翼缘板厚度)
19
B
小车轨道与翼缘板
之间间隙
(筋板处)
18kg/m以下轨道:
≤1mm
24kg/m轨道:
≤1.5mm
24kg/m以上轨道:
≤2mm
连查10处允许超差2处,
但超差值不得超过允许值的一半
20
B
端梁弯板90°偏差
对直角尺的间隙≤1.5mm
21
B
主梁跨距差
±8
22
B
端梁腹板垂直偏斜
内偏1后,±H1/200
H1—端梁高度
23
B
各种线管
弯曲半径5-6D
不园度≤0.1D
D—管子半径
24
B
外观质量
板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等
二、小车架金结构检测记录
工号
名称
规格
用户
检验员
日期
序号
代号
检测项目
技术要求
实测数据
结论
1
B
小车架跨度偏差
±2mm
2
B
主动侧与被动侧跨距差
≤4mm
3
B
小车架对角线
≤3mm
4
B
弯板同位差
≤2mm
5
B
四组弯板共同水平差
Gn≤51时:
≤2mm
Gn>51时:
≤3mm
6
B
端梁弯板90°偏差
对直角尺的间隙≤1.5mm
7
B
上平面的平面度
(不包括走台平面)
1m内≤3mm
8
B
外观质量
板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等
9
B
各梁腹板的垂直偏差
H/200(H—腹板高度)
10
B
主要的扭曲
≤2mm
三、驾驶室金结构检测记录
工号
名称
规格
用户
检验员
日期
序号
代号
检测项目
技术要求
实测数据
结论
1
A
围壁的局部翘曲
1m长度≤3
2
A
结构垂直面的垂直度
≤1/200mm
3
A
开式驾驶室的围栏高度
(下设水平横栏杆时,横杆间距)
≤3mm
4
A
门外带走台的驾驶室
走台宽度
≥600mm
栏杆高度
≥1050mm
栏杆横杆间距
≥350mm
底部围边高度
≥60mm
5
A
闭式驾驶室的密封性
不允许有渗水的间隙,露天使用的驾驶室顶部不允许有积水,每批抽一台作渗水试验达到标准要求。
6
A
焊缝外部母测
不得有可见的明显裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状及其他缺陷
7
A
结构件除锈
应符合GB8923中的规定
8
B
上(下)及四周框架
对角线差
≤5mm
9
B
玻璃窗柜架对角线差
≤3mm
10
B
玻璃窗柜架平面度
≤2mm
11
B
驾驶室形式及入门方向
符合图纸
12
B
门窗关闭
灵活、严密
13
B
外观质量
板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等
14
A
骨架板厚度
≥3mm
15
A
外墙壁板厚度
≥1.5mm
四、大车装配检测记录
工号
名称
规格
用户
检验员
日期
序号
代号
检测项目
技术要求
实测数据
结论
1
A
跨度的极限偏差
焊接连接端梁及角形轴承箱车轮结构:
±5mm且每对车轮的相对差:
≤5mm
分离式端梁并镗孔直接装车轮结构:
S≤10m时±2mm,
S>10m时±[2+0.1(S-10)]
S—起重机跨度
2
A
车轮垂直偏斜
装角形轴承箱者:
≤L/400
左端
右端
镗孔直接装车轮轴者:
-0.005≤tgα≤0.0025
L—测量长度
左端
右端
3
A
车轮水平偏斜
(括号内为四轮以上时)
注:
P1、P2为测得的上下间隙,
M为机构工作级别,
L为测量两点的垂直距离
焊接连接角形轴承箱装车轮结构:
M1时:
|P1-P2|=L/800
M2~M5时:
|P1-P2|=L/1000
M6~M7时:
|P1-P2|=L/1200
左
右
可分离式端梁并镗孔装车轮结构:
M1时:
tgφ=0.0008(0.001)
M2~M4时:
tgφ=0.0006(0.0009)
M5~M7时:
tgφ=0.0004(0.0008)
左
右
4
A
同一端梁上车轮的同位差
≤2mm(三个或三个以上车轮≤3mm)
在同一平衡梁上≤1mm
5
A
车轮支承点高度差
≤0.0015W,W—大车基距
6
A
主动侧与被动侧跨距差
|L1-L2|≤5mm
7
A
车轮基准端面上的园跳动
左端主动轮
φ≤250mm:
≤0.1mm
φ>250~500mm:
≤0.1mm
φ>500~800mm:
≤0.12mm
φ>800~1250mm:
≤0.2mm
右端主动轮
左端被动轮
右端被动轮
8
A
制动轮径向圆跳动
左端
φ≤250mm:
≤0.1mm
φ>250~500mm:
≤0.12mm
φ>500~800mm:
≤0.15mm
右端
9
A
传动链中各部件的连接同一轴线的偏斜角偏差
不应大于所用联轴器允许的安装误差值
10
A
用手转动制动轮,使最后一根轴(车轮轴或卷筒轴)转一周的灵活性
不得有卡住等不正常现象
11
A
空运转试验
启动电机,反、正转各5分钟以上,运转无异常,电机绝缘电阻≥0.5MΩ
12
B
主要部件
减速器
型号
传动比
编号
左
右
电动机
型号
功率
编号
左
右
绝缘
左
右
制动器
型号
五、小车装配检测记录
工号
名称
规格
用户
检验员
日期
序号
代号
检测项目
技术要求
实测数据
结论
1
A
由小车车轮量出的轨距的极限偏差
≤±2mm
2
A
车轮水平偏斜
焊接连接角形轴承箱装车轮结构:
M1时:
|P1-P2|=L/800
M2~M5时:
|P1-P2|=L/1000
M6~M7时:
|P1-P2|=L/1200
同一轨道上的所有车轮间≤L/800
3
A
空载小车各车轮与轨道接触点形成的平面度
≤0.00067Wc(或K)
取Wc或K二者中较小值
Wc—基距,K—轨距
4
A
车轮垂直偏斜
左端主动轮
采用角形轴承箱时
≤L/400,镗孔直接装车轮时:
-0.0005≤tgα≤0.0025
L—测量长度
右端主动轮
左端被动轮
右端被动轮
5
A
车轮端面园跳动
左端主动轮
φ≤250mm:
≤0.1mm
φ>250~500mm:
≤0.12mm
φ>500~800mm:
≤0.15mm
φ>800~900mm:
≤0.2mm
右端主动轮
左端被动轮
右端被动轮
6
A
制动轮径向圆跳动
主起升
φ≤250mm:
≤0.1mm
φ>250~500mm:
≤0.12mm
φ>500~800mm:
≤0.15mm
付起升
行走
7
B
各种线管
弯曲半径为5~6D,
不圆度≤0.1D
D—管子直径
8
A
空运转试验
分别开动各机构做正、反运转各5分钟以上运转无异常
9
B
配套部件
减速器
型号
主
付
行走
编号
主
付
行走
电动机
型号
主
付
行走
编号
主
付
行走
绝缘电阻
主
付
行走
制动器
型号
主
付
行走
卷筒
规格
φ×L
主
槽数
主
旋向
主
付
付
付
超载限制器
型号规格
安装方向
六、驾驶室装配检测记录
工号
名称
规格
用户
检验员
日期
序号
代号
检测项目
技术要求
实测数据
结论
1
A
电线和电缆
必须采用铜芯、多股、绝缘软导线
单芯导电线截面积≥1.5mm2
多芯电缆截面积≥1mm2
规格符合图纸
2
A
室内接线
符合图纸,接头牢固,导线两断与其相接的端子上有永久性线号或端子号并且正确,连接端必须用冷压铜接头,两列界点间的导线不允许有接头。
3
A
操纵件
规格、型号符合图纸,应操作灵活、档位准确、零位手感明显,工作可靠,
操纵力:
主令控制器<30N
凸轮控制器<50N
4
A
失压和零
必须有
5
A
电器配套设备合格证
必要有
6
A
电器设备前的通道
一般应>500mm
7
A
垂直安装的操纵设备的
垂直度
≤12/1000
8
A
电缆敷设时的弯曲半径
>5d(d—电缆直径)
9
A
电控设备中各电路的对地绝缘电阻
一般环境>0.8MΩ
潮湿环境>0.4MΩ
10
把手、搭扣
牢固、灵活
七、桥式起重机主梁金结构检测记录
工号
名称
规格
用户
检验员
日期
序号
代号
检测项目
技术要求
实测数据
结论
1
B
上拱度
符合工艺要求(按工艺)两根梁隔板上各端面的拱度差
2
B
水平旁弯
符合工艺要求(按工艺),两根梁弯曲方向要相反。
3
B
腹板垂直偏斜
≤(0.9/200)H
(H—主梁高度)
4
B
上翼缘板水平偏斜
≤(0.9/200)B
(B—上翼缘板宽度)
5
B
腹板波浪
1m长度内离上翼缘板1/3H以上区域内≤0.6δ,其余区域≤1δ
(H—腹板高度,δ—腹板厚度)
6
B
上下翼缘板波浪
δ≤10mm时:
≤2.5mm
δ>10mm时:
≤3.5mm
(δ—翼缘板厚度)
7
B
隔板位置距离偏差
±10mm
8
B
主梁两叉口高度差
+4
+2
9
B
上(下)翼缘板接板焊接与腹板接班焊接错开距离
>200mm
10
B
主梁长度偏差
+25
+10
11
B
上翼缘板对接焊缝与主梁中心偏斜
2000以上,不足2000要用时必须加补强板(板宽150,长小于隔板间距30,厚等于“翼缘板厚度”或少于1~3)
12
B
翼缘板局部不平度
≤3
13
B
板面平整
不得有0.5以上凸凹伤痕
八、桥式起重机端梁金结构检测记录
工号
名称
规格
用户
检验员
日期
序号
代号
检测项目
技术要求
实测数据
结论
1
B
上拱度
K/1500
(K—两弯板中心线距离)
2
B
水平旁弯
4~7,要向桥架内弯
3
B
弯板水平平面至端梁上翼缘板平面高度偏差
单个高度+0
-2
相对差≤2
4
B
腹板波浪度
≤1δ(δ—板厚)
5
B
翼缘板(上、下)倾斜
≤B/250(B—翼缘板宽度)
在筋板处测量
6
B
腹板垂直倾斜
≤H/200(H—端梁高度)
7
B
两块弯板水平高低差
≤1mm
8
B
弯板面不平度
≤1mm,不许有内外八字现象
9
B
两弯板孔中心距离差
±3mm
10
B
任一端两弯板孔中心对端梁的纵向中心线偏差
≤4mm
11
B
任一端弯板孔之
对角线偏差
≤4mm
12
B
弯板垂直的垂直偏斜
≤1.5mm
13
B
端梁扭曲
以两组弯板水平面为准
≤2.5mm
14
B
端梁对角线偏差
≤3mm
九、桥架焊接检测记录
工号
名称
规格
用户
检验员
日期
序号
代号
检测项目
技术要求
实测数据
结论
1
A
主梁下翼缘板对接焊缝
1.外观检查符合GB6147,JB/ZQ4000.3-86中CS级。
2.X射线探伤不低于GB3323-82中规定的二级,超声波探伤时不低于JB1152-81中规定的一级质量要求。
2
A
主梁腹板对接焊缝
3
B
主梁上翼缘板对接焊缝
1.外观检查:
符合GB6147、
JB/ZQ40003-86中CK级。
2.用焊缝尺检查焊缝。
4
B
左主梁角焊缝
5
B
右主梁角焊缝
6
B
左端梁角焊缝
7
B
右端梁角焊缝
8
B
左端梁弯板处焊缝
9
B
右端梁弯板处焊缝
10
B
左主梁与端梁连接焊缝
11
B
右主梁与端梁连接焊缝
12
B
主梁筋板焊缝
十、小车架焊接检测记录
工号
名称
规格
用户
检验员
日期
序号
代号
检测项目
技术要求
实测数据
结论
1
B
传动侧梁角焊缝
1.外观检查:
符合GB6147、
JB/ZQ40003-86中CK级。
2.用焊缝尺检查焊缝。
2
B
减速机侧梁角焊缝
3
B
中间梁角焊缝
4
B
主动侧弯板处焊缝
5
B
被动侧弯板处焊缝
6
B
各梁之间的连接焊缝
7
B
固定滑轮托板焊缝
十一、油漆检测记录
工号
名称
规格
用户
检验员
日期
序号
代号
检测项目
技术要求
实测数据
结论
1
A
油漆漆膜厚度
每层漆膜厚度:
25~35μm
漆膜总厚度:
75~105μm
(GB/T14405—93.4.10.2)
2
A
漆膜附着力
应符合GB9286-88中Ⅰ级质量要求。
3
B
涂装前钢材表面除锈等级
应符合GB8923标准:
预处理除锈达到Sa2.1/2级
手工除锈达到St2
4
B
涂一次性防锈漆
符合工艺要求
5
B
外露的加工件表面涂
6
B
第一次面漆
符合工艺要求
7
B
最后一道面漆
8
B
油漆外观质量
油漆干燥时间必须符合工艺要求;面漆均匀、光亮、完整、色泽一致,不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。
十二、超声波探伤原始记录
委托单位:
报告编号:
工号
图号
材料成分
工件规格
产品名称
探伤编号
一起型号
探头形式
工件名称
热处理状态
光洁度
数量
试块
反射体深度
基准波高
灵敏度校验
验收灵敏度
耦合方式
表面补偿
探伤灵敏度
工艺卡号
探测方式
扫查范围
测长灵敏度
验收标准:
探伤结论:
探伤人:
记录人:
年月日
十三、结构件下料检测记录
工号
名称
规格
用户
检验员
日期
序号
代号
检测项目
技术要求
实测数据
结论
1
B
主梁腹板长度
符合工艺标准
2
B
主梁腹板高度
符合工艺标准
3
B
主梁腹板拱度
符合工艺标准
4
B
主梁腹板厚度
符合图纸
5
B
主梁盖板长度
符合工艺标准
6
B
主梁盖板宽度
符合工艺标准
7
B
主梁盖板厚度
符合图纸
8
B
主梁筋板高度
符合图纸
9
B
主梁筋板宽度
符合工艺标准
10
B
主梁筋板垂直度
符合工艺标准
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