装置内管廊钢结构安装施工方案.docx
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装置内管廊钢结构安装施工方案
青海云天化国际化肥20万吨/年合成氨装置
装置内管廊钢结构安装施工方案
编制:
审核:
批准:
中国化学工程第十三建设公司
西宁项目经理部
2009-4-15
目录
一、编制说明1
二、工程概况1
三、编制依据1
四、施工准备1
五、施工流程图2
六、施工工序2
七、主要工序的施工方法及要求3
7.1材料检验3
7.2焊接4
7.3.合成框架钢结构安装6
7.4钢结构施工重点、难点及采取的措施:
13
八、质量检查14
8.1工程质量目标14
8.2工程质量保证的原则14
8.3施工前的质量预控及材料验收:
16
8.4质量控制措施:
16
九、施工安全措施17
9.1HSE管理目标:
17
9.2HSE组织责任17
9.3安全管理细则18
十、工程验收22
十一、施工进度计划23
十二、施工机具23
12.1施工机具明细表23
12.2手段用料表24
十三、施工人员25
十四、材料进厂路线及材料临时堆放地点错误!
未定义书签。
一、编制说明
本方案为青海云天化国际化肥合成氨装置区装置内管廊架钢结构的施工。
为了较好地控制施工质量,确保安装工作的顺利进行,特制定本方案,作为指导性文件。
施工中除应符合本方案的同时,还应符合设计图纸及相应的国家标准。
二、工程概况
2.1本工程为青海云天化国际20万吨/年合成氨项目/建筑安装工程装置内管廊钢结构安装。
2.2按招标文件的要求本工程施工范围包括:
钢结构按半成品散件到货。
2.3装置内管廊分主管廊及辅助管廊,主管廊包括K1~K2轴,1~28柱,K1至K2轴间距为9米,柱间间距为6米,主管廊最高位EL123.500米,辅助管廊分八条,包括T60~T64,T63a~T63,T50~T55,T30~T36,T20~T25,P2a~P2b/P6~P9,P1~P5,T4~T15。
装置内管廊最高部位EL123.500米。
2.4钢结构安装高度为+200mm。
三、编制依据
3.1中国成达工程公司设计的施工图纸
3.2《钢结构工程施工及验收规程》GB50205-2001
3.3《建筑钢结构焊接规程》JBJ81-2002
3.4《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
3.5《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91
3.6ISO9001:
2000;ISO14001:
1996质量和环境管理体系文件;GB/T28001职业健康安全管理体系文件
3.7同类工程施工经验
四、施工准备
4.1钢结构的制作和安装应符合施工图设计的要求,当需要修改设计时,应取得原设计单位同意,并应签署设计变更文件。
4.2钢结构工程施工前,制作和安装单位应按施工图设计的要求,编制制作工艺和安装施工方案。
4.3钢结构的安装,应根据工艺要求和施工方案进行,并应实行工序检验,当上道工序合格后,下道工序方可施工。
4.4钢结构工程施工及验收,应使用经计量检定合格的计量器具,并应按有关规定操作,制作、安装和质量检查所用的钢尺等检测器具应具有相应的精度,并应检定合格。
4.5施工图纸及其它技术文件齐全,施工图已经会审,技术人员已向有关施工人员进行技术交底。
4.6材料齐备,劳动力安排合理。
4.7安装前,基础已交接并验收合格。
4.8现场应具备满足施工要求的平台,半自动切割机、起重机、电焊机等生产设备、设施,施工现场道路畅通,场地平坦,电力满足要求。
4.9参加施焊的焊工必须有相应位置的焊工合格证,特殊工种必须持证上岗。
4.10施工人员及机具已进入现场,满足连续施工要求。
五、施工流程图
六、施工工序
6.1装置内管廊钢结构为厂家半成品到货。
6.2现场加工准备20m×20m×12mm钢平台1块,用于钢结构的摆放及校验。
6.3以下为装置内管廊钢结构安装过程:
6.3.1以装置内主管廊K1轴定出主管廊及辅助管廊各基础中心线。
6.3.2基础铲出麻面,安装第一层立柱,将柱子初步找正,将地脚螺栓拧紧。
6.3.3安装横梁钢结构,横梁和立柱间利用螺栓连接。
6.3.4安装支撑钢结构,连接处采用螺栓连接,不焊接。
安装梯子平台。
6.3.5对钢结构进行找正,测量垂直度、轴线、对角线等各项尺寸,对超出规范和图纸要求部位进行更正。
6.3.6安装第二层、第三层钢结构和第一层顺序相同。
6.3.7安装结构顶部吊车梁。
6.3.8当所有钢结构安装完毕,进行整体测量。
6.3.9测量合格后,对各部位图纸中要求焊接部位进行焊接,焊接过程中,注意焊接变形。
七、主要工序的施工方法及要求
7.1材料检验
7.1.1钢结构半成品件应具有产品合格证。
钢材应附有质量证明文件,其化学成分、力学性能应符合现行《碳素结构钢》GB700或《低合金结构钢》GB1591的规定,如对钢材质量有疑议时应复验,复验合格后方可使用。
7.1.2钢结构所用的钢材、焊接材料和连接材料均应做外观检查,不得有严重的变形、锈蚀和损伤,当钢材表面有麻点或划痕等缺陷时,钢结构成品件表面锈蚀、划痕的深度不得大于0.5mm且不大于钢材厚度负偏差值的一半。
7.1.3高强螺栓、普通螺栓和钢结构所用焊接材料均应附有质量证明文件,并符合设计文件要求。
7.1.4收到的所有构件、配件等均须有合格证明书、设备到货后要核对实物与设计图纸及质量证明书相符。
7.1.5按照到货装箱单核对到货的数量、规格与装箱单中是否一致并检查到货的表面质量,检查到货规格、数量是否满足图纸中的要求。
7.1.6钢结构组件到达现场后,核对钢结构的尺寸与图纸是否相符,钢结构的表面不得有大面积的损坏,高强螺栓连接摩擦面不得涂漆并不得有锈蚀现象。
7.1.7所有部件的螺纹部分均涂脂保护,没有锈蚀、破损的情况。
7.1.8钢构件的外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表7.1.8规定
钢构件的外形尺寸主控项目的允许偏差(mm)表7.4.5
项目
允许偏差
单层柱、梁、架受力支托(支撑面)表面至第一个安装孔距离
±1.0
多节柱铣平面至第一个安装孔距离
±1.0
实腹梁两端最外侧安装孔距离
±3.0
构件连接处的截面几何尺寸
±3.0
柱、梁连接处的腹板中心线偏移
2.0
受压构件(杆件)弯曲矢高
l/1000,且不大于10.0
7.1.9钢构件的外形尺寸一般项目的允许偏差应符合GB50205-2001中的有关要求。
7.1.10钢材的堆放
◇钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀,节约用地,也要使钢材提取方便。
◇钢材露天堆放,堆放场地要平整,并高于周围地面,四周有排水沟,雪后易于清扫。
堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外,以免积水。
◇堆放时每隔5~6层放置楞木,其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜。
楞木要上下对齐,在同一垂直平面内。
◇为增加堆放钢材的稳定性,可使钢材互相勾连,或采取其它措施。
这样,钢材的堆放高度可达到所堆宽度的两倍;否则,钢材堆放高度不应大于其宽度。
一堆内上、下相邻的钢材须前后错开,以便在其端部固定标牌和编号。
◇钢材的标牌应定期检查。
选用钢材时,要顺序寻找,不要乱翻。
◇考虑材料堆放时便于搬运,要在料堆之间留有一定宽度的通道以便运输。
7.2焊接
7.2.1焊接及焊接检验
(1)钢结构焊接采用手工电弧焊。
(2)焊接前将坡口表面及两侧25mm以内的油污、铁锈等杂物清理干净。
施焊前焊工要检查坡口的组对质量,组对质量不合格的坡口,焊工拒绝焊接。
(3)焊接时在焊道内引弧,不得在母材上引弧。
亦可利用引弧板引弧。
(4)焊接工艺严格地按照焊接工艺规程执行,焊工不得私自修改焊接方法或焊接工艺参数;
(5)一道焊缝应一次连续完成,如因特殊原因中断焊接,下次开始焊接前要仔细检查原来的焊道是否出现裂纹,如出现裂纹,处理完毕后方能进行焊接工作。
(6)焊接结束后将焊缝表面的的药皮、焊渣、飞溅清理干净,进行焊缝外观质量检验,要求焊缝外观成型良好,焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。
(7)若图纸中要求,焊缝表面检验合格后进行无损检测,所有的角焊缝及对接焊缝进行液体渗透探伤。
(8)焊缝返修:
现场无损检测发现有不合格缺陷时应按要求进行进行返修,返修后重新进行探伤,当焊缝同一部位返修次数超过两次,需制订专门的焊缝返修工艺并报业主、监理及焊接工程师批准;
(9)焊接材料应按规定进行检验、保管、烘干、发放和回收,对不同材质、不同牌号的焊接材料要分类存放,妥善保管。
7.2.2对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法等,应进行焊接工艺评定,并应根据评定报告确定焊接工艺。
焊接工艺评定应按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。
7.2.3针对所焊材料进行焊接工艺评定和焊工考试,焊工必须具备合格证方可从事焊接工作。
合格证应注明施焊条件,有效期限。
焊工停焊时间不得超过6个月;焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。
7.2.4焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。
焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
7.2.5焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环,使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。
低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内,随用随取。
7.2.6施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况,当不符合要求时,应经修整合格后方可施焊。
7.2.7定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配;焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm,焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并应由持合格证的焊工施焊。
7.2.8多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊。
7.2.9焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。
7.2.10焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。
7.2.11对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同。
引弧和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm;手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。
焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用锤击落。
要求熔透的对接和角接组合焊缝,其焊脚尺寸不应小于t/4(t为垂直钢板厚度)。
;重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2,且不应大于10mm。
7.2.12角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm,角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝,起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm,弧坑应填满。
7.2.13除注明外,构件均搭接满焊,焊缝厚度不小于两相焊较薄焊件厚度,且不小于6mm.
7.2.14平台板与平台梁断续焊:
焊接100,断开50.焊接高度不小于5mm.
7.2.15碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时以后,方可进行焊缝探伤检验。
7.2.16局部探伤的焊缝,有不允许的缺陷时,应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度,增加的长度不应小于该焊缝长度的10%,且不应小于200mm;当仍有不允许的缺陷时,应对该焊缝百分之百探伤检查。
7.2.3焊接材料
7.2.3.1、本钢结构所使用焊接材料应有制造厂的质量证明书,焊条E5015、E5016、J422、应符合国家标准规范的规定。
7.2.3.2焊接材料保存应严格的执行焊接材料存放管理制度由专人负责,发现焊条药皮脱落、污损、变质、生锈焊丝、焊条不可使用。
7.2.3.3焊条的烘干
焊条、焊剂
烘干温度
恒温
存放温度
J422
70℃~120℃
1h
E5015、E5016
350℃~380℃
1h
150℃
7.3.管廊钢结构安装
7.3.1基础验收
.31.1.1钢结构安装前应对基础进行全面检查,其浇注质量、外形尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓的间距、垂直度、露出长度和螺纹长度,均应符合设计文件的规定。
.31.1.2基础验收时应会同建设单位、监理单位、土建施工单位对土建交工资料进行检查并重点对下面项目进行实检:
Ø基础顶面标高允差:
mm;
Ø相邻基础行(列)轴线间距的允许偏差为±3.0mm;
Ø基础轴线总间距的允许偏差为±5.0mm;
Ø基础两对角线之差不大于5mm;
Ø地脚螺栓顶部标高允差
mm;
Ø螺栓垂直度偏差不应大于螺栓伸出基础面长度的1%;
Ø相邻两螺栓间距的允许偏差为±2.0mm;
Ø地脚螺栓中心位置允差±2mm;
Ø基础表面不得有蜂窝、孔洞、疏松、露筋,且标志齐全。
.31.1.3钢结构吊装
Ø吊装前平立面布置图、技术要求、安装标准规范等必要的资料应齐全。
Ø基础周围的土方应回填并每隔300㎜夯一次,逐层夯实回填。
Ø部件经检查符合设计图纸要求并具备起吊条件。
Ø施工场地平整。
Ø吊装索具已按施工方案要求配备好并应有合格证明。
Ø起重机的机械和安全装置,经检查符合安全操作要求。
.31.1.4矫正和成型
Ø碳素结构钢在环境温度低于-16℃,不应进行冷矫形和冷弯曲。
碳素结构钢加热矫正时,加热温度不应超过900℃。
Ø当零件采用热加工成型时,加热温度应控制在900℃-1000℃;碳素结构钢在温度下降到700℃之前,应结束加工。
Ø矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负偏差的1/2。
Ø冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大曲矢高应符合有关规定。
Ø钢材矫正后的允许偏差,应符合GB50205-2001中的有关规定。
7.3.2钢结构安装
.31.2.1安装前基础表面应进行修整,铲成麻面,清理干净基础表面,保证灌浆料更好的与基础表面粘合。
.31.2.2垫铁面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。
.31.2.3垫铁应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板下,每根地脚螺栓应设1~2组垫铁,每组垫铁不得多于4块。
.31.2.4垫铁与基础面和柱底面的接触面的接触应平整、紧密,当采用斜垫铁时,其叠合长度不应小于垫铁长度的2/3,二次灌浆前垫铁间应焊接固定。
.31.2.5钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后,应立即进行校正、固定。
当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。
钢结构在找正和拧紧地脚螺栓后,应用电焊将垫铁组点焊牢固,经联检确认合格后,做好隐蔽工程记录,方可进行二次灌浆。
二次灌浆厚度一般在30~50mm之间,灌浆层应饱满,灌浆采用CGM-340A灌浆料。
.31.2.6钢结构安装、校正时,应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响,采取相应的调整措施。
.31.2.7主体结构总高度的允许偏差应符合表7.3.2.7中的规定。
多层及高层钢结构主体结构总高度的允许偏差(mm)表7.3.2.7
项目
允许偏差
用相对标高控制安装
±∑(△h+△z+△w)
用设计标高控制安装
H/1000,且不应大于30.0
-H/1000,且不应大于-30.0
注:
1.△h为每节柱子长度的制造允许偏差
2.△z为每节柱子长度受载荷后的压缩值
3.△w为每节柱子接头焊缝的收缩值
.31.2.8钢构件安装的允许偏差应符合表7.3.2.8中的规定
多层及高层钢结构中的构件安装的允许偏差(mm)表8.2.9
项目
允许偏差
检验方法
上、下柱连接处的错口△
3.0
用钢尺检查
同一层柱的各柱顶高差△
5.0
用水准仪检查
同一根梁两端顶面的高差△
L/1000,且不应大于10.0
用水准仪检查
主梁与次梁表面高差△
±2.0
用直尺和钢尺检查
压型金属板在钢梁上相邻的错位△
15.00
用直尺和钢尺检查
.31.2.9多层及高层钢结构中钢吊车梁或直接承受动力载荷的类似构件,其安装的允许偏差应符合GB50205-2001中的有关规定。
.31.2.10多层及高层钢结构中钢平台、钢梯、栏杆安装应符合现行国家标准《固定式钢直梯》GB4053.1、《固定式钢斜梯》GB4053.2、《固定式防护栏杆》GB4053.3和《固定式钢平台》GB4053.4的规定。
钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合表7.3.2.10中的规定。
钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差(mm)表7.3.2.10
项目
允许偏差
检验方法
平台高度
±15.0
用水准仪检查
平台梁水平度
l/1000,且不应大于20.0
用水准仪检查
平台支柱垂直度
H/1000,且不应大于15.0
用经纬仪或吊线和钢尺检查
承重平台梁侧向弯曲
l/1000,且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
承重平台梁垂直度
H/250,且不应大于15.0
用拉线和钢尺检查
直梯垂直度
l/1000,且不应大于15.0
用钢尺检查
栏杆高度
±15.0
用钢尺检查
栏杆立柱间距
±15.0
.31.2.11利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时,应征得设计单位同意,并应进行验算,采取相应措施。
.31.2.12设计要求顶紧的节点,接触面应有70%的面紧贴。
用0.3mm厚塞尺检查,可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%;边缘最大间隙不应大于0.8mm。
7.3.3连接和固定
.31.3.1钢构件的连接接头,应经检查确认合格后方可紧固或焊接。
.31.3.2安装使用的临时螺栓和冲钉,在每个节点上穿入的数量,应根据安装过程所承受的荷载计算确定,并应符合下列规定:
1)不应少于安装孔总数的1/3;
2)临时螺栓不应少于2个;
3)冲钉不宜多于临时螺栓的30%:
4)扩钻后的A、B级螺栓孔不得使用冲钉。
7.3.3.3永久性的普通螺栓连接应符合下列规定:
1)每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈,并不得采用大螺母代替垫圈。
螺栓拧紧后,外露螺纹不应少于2个螺距:
2)螺栓孔不得采用气割扩孔。
7.3.3.4安装焊缝的质量应符合设计的要求。
7.3.3.5焊接和高强度螺栓并用的连接,当设计无特殊要求时,应按先栓后焊的顺序施工。
7.3.3.6由制造厂处理的钢构件摩擦面,安装前应复验所附试件的抗滑移系数,合格后方可安装。
现场处理的构件摩擦面,抗滑移系数应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定进行试验,并应符合设计的要求。
7.3.3.7钢构件拼装前,应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。
摩擦面应保持干燥、整洁,不得在雨中作业.
7.3.3.8高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。
当接触有间隙时,小于1.0mm的间隙可不处理;1.0-3.0mm的间隙,应将高出的一侧磨成1:
10的斜面,打磨方向应与受力方向垂直;大于3.0mm的间隙应加垫板,垫板两面的处理方法应与构件相同。
7.3.3.9高强度螺栓连接件应按批号分别存放,并应在同批内配套使用。
在储存、运输和施工过程中不得混放、混用,并应轻装、轻卸,防止受潮、生锈、沾污和碰伤。
7.3.3.10施工前,高强度大六角头螺栓连接件应按出厂批号复验扭矩系数,其平均值和标准偏差应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定;扭剪型高强度螺栓连接件应按出厂批号复验预拉力,其平均值和变异系数应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定。
7.3.3.11安装高强度螺栓时,螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打,并不得气割扩孔。
穿入方向宜一致并便于操作。
高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。
7.3.3.12高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧,宜由螺栓群中央顺序向外拧紧,并应在当天终拧完毕。
7.3.3.13高强度螺栓的拧紧,应分初拧和终拧。
对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。
复拧扭矩应等于初拧扭矩。
7.3.3.14扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩宜按下列公式计算:
T0=0.065Pc·d
Pc=P+△P
式中:
T0-初拧扭矩(N·m)
Pc-施工预拉力(kN)
P-高强螺栓设计预拉力(kN)
△P-预拉力损失值(kN)宜取设计预拉力的10%
d-高强螺栓螺纹直径(mm)
7.3.3.15终拧扭矩按下列公式计算:
Tc=K·Pc·d
Pc=P+△P
式中:
Tc-终拧扭矩(N·m)
K-扭矩系数(设计给定)
7.3.3.16高强螺栓紧固要求用力矩扳手进行检查。
高强度大六角螺栓施拧的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手,在每班作业前后,均应进行校正,其扭矩误差分别为使用扭矩的±5%和±3%;
7.3.3.17扭剪型高强度螺栓终拧结束后,应以目测尾部梅花头拧掉为合格;高强度大六角头螺栓终拧结束后,宜采用0.3-0.5kg的小锤逐个敲检,且应进行扭矩检查,欠拧或漏拧者应及时补拧,超拧者应予更换。
7.3.3.18高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1h以后、24h以内完成。
扭矩检查时,应将螺母退回30°-50°,再拧至原位测定扭矩,该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10%以内。
7.3.4零部件组装
钢材矫正后允许偏差表8.11.5
注:
螺栓孔边缘不应有裂纹、毛刺和大于1mm的缺棱。
螺栓孔的类别(I类孔还是II类孔)由设计决定,并满足相应的精度等级。
7.3.4.1组装前,零件、部件应检查合格;连接接触面和沿焊逢边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
7.3.4.2板材、型材的拼接,应在组装前进行;构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
7.3.4.3组装顺序应根据结构型式,连接方法和顺序等因素确定。
7.3.4.4当采用夹具组装时,拆除夹具时不得损伤母材;对残留焊疤应修磨平整。
7.3.4.5顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积应小于25%,边缘间隙不应大于0.8mm。
7.3.4.6焊接连接组装的允许偏差符合表9.6的规定。
焊接连接组装的允许偏差表9.6
项目
允许偏差
对口错边(△)
t/10且不大于3.0
间隙(α)
±1.0
搭接长度(a)
±5.0
缝隙(△)
1.5
高度(h)
±2.0
垂直度(△)
b/100且不大于2.0
中心偏差(e)
±2.0
型钢错位
连接处
1.0
其它处
2.0
箱形载面高度(h)
±2.0
宽度(b)
±2.0
垂直度(△)
b/200且不大于3.0
7.4钢结构施工重点、难点及采取的措施:
7.4.1装配工序应根据构件特点制定相应的装配工艺及工装胎具。
7.4.2焊接工序应严格控制焊接变形。
7.4.3吊装用起重机械应经过实际计算来确定,吊点应选择合理。
7.4.4工程所用材料必须符合规范及图纸要求。
7.4.5样板、样杆应经过检验人员检查合格后,方可进行下料。
7.4.6焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数,并随时检查构件的变形情况。
八、质量检查
8.1工程质量目标
8.1.1.总
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