舞钢二炼钢炼钢系统基础学习知识资料.docx

舞钢二炼钢炼钢系统基础学习知识资料.docx

《舞钢二炼钢炼钢系统基础学习知识资料.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《舞钢二炼钢炼钢系统基础学习知识资料.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

舞钢二炼钢炼钢系统基础学习知识资料

舞钢二炼钢炼钢系统基础资料

一、现状

1、二炼钢厂主要设备有：

100吨交流超高功率电炉一座、100吨钢包精炼炉（LF）二座、100吨真空处理装置（VD）二套和200、250、300X2500mm单流板坯连铸机一套（一机一流）

采用的工艺流程为：

电炉一两台精炼炉一两台VD-2500mm板坯连铸机-一次火焰切割一二次火焰切割f去毛刺f喷印f推钢机/垛板台—横移台车—热送辊道—轧钢

坯场—热送辊道—轧钢

1.1电弧炉

100吨超高功率电炉采用90MVA/35KV变压器,并配置国内外先进的工艺及设备，具备年生产120万吨钢的能力。

电弧炉主要由电炉（EAF）系统及辅助上料系统两部分组成。

电弧炉的主要技术参数为：

序号

名称

单位

参数

备注

1

类型

超咼功率

交流电弧炉

2

公称容量

t

100

3

平均出钢量

t

120

留钢20t

4

出钢方式

EBT

偏心炉底出钢口

5

操作形式

右操纵

6

炉体

水冷炉壁、炉盖

炉壳直径

mm

4）6500

上炉壳咼度

mm

2300

炉体总高度

mm

4648.7

熔池深度

mm

1398

熔池砌耐火砖厚

度

mm

750

侧壁厚度500mm

熔池容积

m3

26.74

炉体容积

m3

〜99

7

倾炉

最大倾炉角度

度

出钢15,出渣12

倾炉速度

o/s

出钢1,出渣1

o/s

快速回倾3

8

变压器

变压器额疋容量

MVA

90

超载20%

变压器一次侧电

压

KV

35

变压器二次侧电

压

V

897-598

频率

Hz

50

调压方式

14级

有载调压

二次额定电流

A

73498

变压器冷却形式

强油循环水冷却

9

短网

短网阻抗值

mQ

W0.65+j2.8

二相不平衡系数

%

<5

10

电极升降机构

石墨电极直径

mm

610

超咼功率石墨电极

电极分布园直径

mm

1200

电极上升速度

m/min

自动6,手动9

电极下降速度

m/min

自动4,手动6

电极升降最大行

程

mm

5000

11

炉盖

炉盖提升高度

mm

400

炉盖旋转角度

度

〜72

12

液压系统

工作压力

MPa

14

液压介质

水一乙二醇

13

冷却水系统

进水工作压力

MPa

0.4

（闭环

进水温度

<35

回水压力

MPa

0.25

（闭环

总耗量

m3/h

2800

14

压缩空气系统

压力

MPa

0.4-0.6

耗量

Nm3/min

25

15

射流集束氧枪

射流集束氧枪

套

3

6MW/支

氧气压力

MPa

1.2-1.6

马赫数

2

碳粉消耗

Kg/t

10

碳粉喷吹速度

Kg/min

60

16

炉门氧枪

套

1

17

氧气

消耗

Nm3/t

35-40

平均喷吹

Nm3/h

9000

最大峰值

Nm3/h

12000

18

辅助上料系统

给料能力

t/min

5

给料时间

min

8

19

原材料及动力消

耗

电耗

KWh/t

280

电极消耗

Kg/t

1.5

超咼功率石墨电极

石灰消耗

Kg/t

60

铁合金

Kg/t

20

20

烟气

第四孔出口处烟

气量

Nm3/h

120000

标况下

烟气温度

C

1400

标况下

21

冶炼周期

min

<40

22

日生产炉数

炉

36

1.2精炼炉

精炼炉有2台，采用的是单盖双车的形式。

精炼炉主要分为三部分：

机械组成部分、电气及自动化设备、辅助部分

其主要技术参数为：

序号

名称

单位

参数

备注

1

钢包

公称容量

t

100

平均出钢量

t

120

钢水最大/最小装入量

t

140/10

0

自由空间高度

mm

1000

120t钢水

钢包上口尺寸（外径）

mm

①3650

耳轴中心距

mm

4400

2

钢包车

钢包车承载能力

t

210

行走速度

m/min

2-20

变频调速

定位精度

mm

±10

3

电极升降机构

电极直径

mm

①450

咼功率石墨电

极

电极分布园直径

mm

①750

电极升降最大行程

mm

3000

电极升降速度（自动）

m/min

4.8/3.6

电极升降速度（手动）

m/min

6/4.8

钢水升温速度

°C/min

>5

4

水冷

炉盖

升降行程

mm

600

5

液压

系统

工作压力

MPa

12

工作介质

水一乙二

醇

6

短

网

阻抗

mQ

0.6+j2.4

二相不平衡系数

%

7

氩

工作压力

MPa

0.3〜0.8

事故1.6MPa

序号

名称

单位

参数

备注

8

冷却

水系

统

工作压力

MPa

0.4

进水温度

C

<35

回水温度

C

<50

冷却水耗量

m3/h

300

9

压缩

空气

系统

工作压力

MPa

0.4〜0.6

耗量

L/min

1200

干燥无油

10

变

压

器

额定容量

kVA

20000

过负荷能力20%

一次电压

kV

35

二次电压

V

330-170

11级有载调压

二次电流

A

39818

冷却方式

强油循环水冷

11

喂丝

喂丝机型式

双线喂丝

喂丝速度

m/min

40〜400

可调

喂丝直径

mm

①8〜18

12

供电

咼压供电

kV

35

50Hz

系统

低压供电

V

AC380

AC220

DC24

低压设备装机

容量

kW

〜260

1.3真空脱气装置（VD）

真空脱气装置主要包括两部分：

机械部分和电气部分。

真空脱气装置机械设备按功能（或所在工艺位置）划分为以下几个部分：

VD处理站、真空泵系统（含冷却除尘；汽、水分配器）、机器冷却水系统、仪表氮气系统、氩气系统、液压系统等设备。

其核心设备（VD处理站和真空泵系统）的技术参数为：

1.3.1VD处理站

VD处理站主要指钢液处理位置的设备。

它包括真空罐、真空罐盖、真空罐盖台车、罐盖升降液压系统、合金加料系统。

131.1真空罐主要技术参数

真空罐直径

~①5800mm

真空罐总高

6850mm

罐壁钢板厚度

26mm

罐底钢板厚度

35mm

密封圈材料

硅橡胶或丁腈橡胶

密封圈直径

①50mm

总重（不包括耐材）

~68t（1套真空罐）

131.2真空罐盖主要技术参数

罐盖

密封法兰外径

①6150mm

盖高

1730mm

防溅盖

外径

①3650mm

盖高

1210mm

重量（不包括耐材）

~4.0t

1.3.1.3罐盖台车主要技术参数

轨道中心距

7100mm

轮距

6000mm

车轮直径

①630mm

台车走行距离

16m

台车走行速度

2~12m/min（VVVF）

定位精度

±10mm

油缸直径

①200mm

油缸行程

1140mm

罐盖提升速度

~1m/min（可调）

电缆拖链长度

~12m

宽度

~1.0m

弯曲半径

~1.0m

台车电机功率

2X2.5KW（带制动器）

重量

~28t（1套罐盖台车）

1.3.2真空泵系统

真空泵系统由抽气主管、移动弯头小车、气体冷却除尘器和真空泵及冷凝器

等。

其核心设备真空泵及冷凝器的主要技术参数为:

数值

抽气量

350kg/h（在67Pa下）

泵口极限真空度

20Pa（大气降至20Pa时间~0.5h）

真空系统从大气压降至67Pa的时间

<6min（不带钢水，压力指罐内）

真空系统从大气压降至67Pa的时间

<5min（带钢水，压力指罐内）

蒸汽压力

>0.8MPa（表压）

蒸汽温度

190C

蒸汽耗量

12T/h

冷却水温度

<35C

冷却水耗量

<710m3/h主泵单独工作

冷却水压力

0.3MPa.G（在0.0m处）

真空泵系统漏气量

20KG/h

1.4连铸机

连铸机区域设备包括连铸机、一次切割机、二次切割机、去毛刺机、喷号机、

连铸机主要技术参数为:

连铸机台数机型直线段高度铸机主半径板坯弯曲/矫直板坯断面

推钢机/垛板台、横移台车等设备。

1台，1机1流

直弧型板坯连铸机

2132mm

10500mm

连续弯曲/连续矫直

厚度200mm、250mm、300mm

年生产能力正常工作拉速最大工作拉速机械速度调速范围送引锭速度机长

宽度13002500mm

定尺长度2.0〜3.7m、

一切倍尺或三倍尺长度6.0〜7.4m

130万吨/1台CCM

0.71.8m/min

1.8m/min

03.0m/min

0〜5.0m/min

3.0m/min

度）

35979.80mm（液面至末辊外弧弧线长

浇铸平台标高去毛刺机板坯喷印机

2、2007年二炼共生产合格钢892775.975吨，其中连铸坯882536.005吨,钢锭10239.97吨。

冶炼的钢种有普碳钢，低合金钢、低合金高强度钢、船体用结构钢和海洋平台用钢、桥梁用钢、锅炉和压力容器钢、建筑结构用钢、模具钢和Z向钢，另外还生产了WDB620、X60、L450MB、X70、WFHY510等品种钢。

连铸机成功生产了200、250、300mm不同厚度的铸坯，最窄的1300mm，最宽2400mm。

定尺误差基本控制在土20mm左右。

钢水收得率稳定在96.5〜97%之间。

3、2007年原材料和能源消耗指标和最好历史水平如下：

A、2007年主要原材料消耗:

名称

消耗量t

价格万元

单耗t/t

元/t

钢铁料

999450.187

219889.45

1.146

2525.07

合金

22165.823

24459.87

0.025

299

B、2007年能源消耗：

能源消耗总额为27665.63万元，平均单耗313.95元/t

C、能源消耗单月最好指标:

序号

名称

单耗

单位成本c

元/t）

1

冶炼电

280.5kwh

131.83

2

动力电

44.089kwh

20.72

3

精炼电

89.67kwh

42.14

4

氧气

44.96m3/t

27.08

5

空气

82.7m3/t

12.6

6

蒸汽

0.214kg

17.12

7

氩气

0.83m3/t

5.83

8

煤气

0.38kg

14.58

9

氮气

4.3m3/t

2.17

10

天然气

0.36m3/t

0.6

11

循环水

60.95t/t

15.28

4、现有和在建设备重量及装机容量见下表

现有设备（不含天车）

序号

设备名称

设备数量

设备重量（吨）

装机容量kw

1

100t电炉

1

382.38

817.9

2

精炼炉

2

59

316.4

3

VD装置

2

265

857.5

4

连铸机

1

2690.88

2381.7

合计

6

3400.26

4013.5

在建设备（不含天车）

1

100t电炉

1

382.38

817.9

2

精炼炉

2

59

316.4

3

VD装置

1

132.5

428.75

4

连铸机

1

2690.88

2381.7

合计

5

3264.76

3944.75

备注：

不含除尘的装机容量3510kw。

5、烘烤介质、连铸坯切割方式和出坯方式、切割介质、铸坯转移运输

二炼现有的盛钢容器主要为铁水罐、钢包和中间包，使用的烘烤介质目前主要是水煤气和发生炉煤气。

连铸坯切割使用的燃气是天然气，助燃气体是氧气。

切割采用的是火焰切割方式。

运坯主要有辊道运输、过跨车、铁路运输和汽车运输。

铸坯基本不采用热送热装工艺。

热送的坯子温度经测量在800C左右。

6、除尘及钢渣利用情况

目前炼钢的除尘设施除连铸区域的翻包除尘未投用外，其它均正常投入使用。

除尘设施运行良好。

产生的除尘灰经比价招标后，由专门的运输队伍定期清灰。

2007年度共产生1.2万吨除尘灰。

炼钢厂房产生的钢渣在渣厂经初步分选后，将钢渣收集到钢渣处理厂，集中处理，精选后的钢渣吨钢售价262元/t。

2007年外排钢渣9万吨左右。

7、炼钢系统07年度节能减排措施及取得成绩

2007年采取的措施如下：

1）提高能源的综合利用，降低电炉冶炼电耗。

2）加强能源的管理，增强节能意识。

促进能源介质合理利用，提高使用效率。

3）节能降耗工作本着抓大不放小的原则，对厂属区域内零散用点制定明确

使用规定。

4）严格治理能源的跑、冒、滴、漏现象。

经过以上措施的采用全年减少能源费用20万左右。

二、规划

1、炼钢系统目前存在的问题

存在的问题主要有：

1）炼钢生产区域紧凑，一是表现在原材料（钢铁料和铁水）供应紧张，二是没有足够铸坯存放和清理场地，铸坯转运存在问题。

2）目前电炉原料配比结构不稳定，影响了电炉生产的稳定性。

建议：

加强废钢的分选和建设自产铁水设施，保证每炉铁水供应量稳定在45-55t。

2、在建项目基本情况

二炼钢目前二期工程在建的主要项目是一台100t超高功率电炉、2台精炼炉、一套VD脱气装置、一台同规格300\2500mm连铸机（增加电磁搅拌功能）。

配套项目还有除尘设施和一台余热锅炉。

二期工程计划于2008年10月底投产使用。

3、结构调整与发展规划的基本构想

从原材料成本和供应方面来讲，长远应建立自己的铁水供应设施。

4、近期拟采取的节能措施有：

a）从工艺方面：

一是尝试在有些钢种采用不真空工艺，降低蒸汽消耗量。

二是在精炼工序尝试减少渣量和不扒渣工艺，降低精炼电耗。

三是合理控制精炼和连铸工艺衔接，减少电耗。

四是加强电炉操作，减少出钢见渣。

b）从设备方面：

一是合理控制全厂设备和能源介质的停送时机，减少不必要的浪费；二是对不合理的水电系统进行改造，比如，连铸机冷水与空调水路分开水路等类似问题；三是加强检查和考核；