天津路大运河主桥开1.docx

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天津路大运河主桥开1

天津路大运河桥工程主桥上部

施工技术方案

编制：

董立功

审批：

胡茂刚

天津路大运河桥项目经理部

2007年11月20日

目录

1.工程概况3

2.主桥0-1#块施工3

2.10-1#支架4

2.2永久支座安装9

2.3临时锚固9

2.4模板制作与安装10

2.5钢筋绑扎与预应力管道安装12

2.5.1普通钢筋安装12

2.5.2预应力管道及预应力钢筋13

2.6混凝土配合比设计与浇注工艺15

2.6.1配合比设计15

2.6.2混凝土浇注工艺15

2.7预应力施工18

3.2#块及以后各块件施工18

3.01挂篮的组成与设计18

3.02挂篮的主要技术指标18

3.03挂篮的安装20

3.04挂篮的预压20

3.05模板立模标高21

3.06钢筋绑扎22

3.07节段混凝土浇注与养生22

3.08预应力张拉工艺23

3.09真空辅助压浆工艺27

3.10挂篮落模、行走30

3.11挂篮施工的梁体线形控制30

4.边跨现浇段施工31

4.1支架设计与验算31

4.2支架施工要点31

5.合龙段施工32

6.挂篮施工的测量监控36

6.1施工测量控制网的建立36

6.2挠度观测的工况选择36

6.3箱梁平面线形监控36

6.4沉降观测36

6.5应力监测36

6.6温度监测36

7.冬季和雨季施工37

7.1冬季施工措施37

7.2雨季施工措施37

8.挂篮悬浇施工的安全措施38

9.工期保证措施39

天津路大运河桥工程

主桥悬浇施工技术方案

1.工程概况

淮安市天津路大运河桥主桥上部为（76.5+143+76.5）m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，桥宽28.0m。

主桥箱梁采用直腹板型式的双箱单室结构。

箱梁根部梁高8.2m，高跨比为1/17.439，跨中梁高3.0m，高跨比为1/44.667。

单幅桥宽14.0m，预留30cm湿接缝，底板宽8.1m，翼缘板悬臂长为2.95m。

箱梁高度从距墩中心2.5m处到合龙段处按1.5次抛物线变化，箱梁在主墩墩顶0#块梁段和中跨跨中合龙段分别设置了三道厚80cm和两道厚40cm的横隔板，以增强桥梁的横向整体性。

桥梁采用纵向和竖向的双向预应力体系，另外在箱梁0号块梁段横隔梁内设置了横向预应力钢筋。

主桥连续箱梁采用挂篮悬臂浇注施工。

临时固结方案采用在箱梁1号块梁底钢筋混凝土立柱进行体外支撑，每点采用2根φ1.0m钢筋混凝土C40立柱支撑并在立柱内设置精轧螺纹钢筋分别锚固于箱梁底板和顶板上，每个临时“T”构设4个支撑点共8根砼立柱。

各单“T”箱梁除0、1号块外分为18对梁段，箱梁纵向长度分为8×3.0m+11×4.0m。

0-1号块总长11.0m，其中0号块长5.0m，1号块为2×3.0m，中跨和边垮合龙段长度均为2.0m，边垮现浇段长度为4.0m。

悬臂现浇梁段最大重量为176.6吨，设计图纸要求挂篮自重为不超过70.6吨（工作系数不大于0.4）。

2.主桥0#、1#块施工

2.10-1#块支架

a、支架结构0#、1#块支架拟利用临时锚固钢筋混凝土立柱和主墩作为支架的主要承重结构，在临时锚固混凝土立柱施工时预埋承力牛腿，每根立柱前后对称各预埋一个牛腿以保证均匀受力，牛腿上安放挂篮托梁，并在托梁与牛腿之间安装卸架垫块。

底模纵梁前端支撑在托梁上，后端支撑在主墩墩顶上，同时在墩顶和纵梁之间设卸架垫块。

纵梁上面安装挂篮底模作为1#块底模，底模高程考虑竹胶板支撑楞木的压缩，按设计高程加10mm的预拱度调整。

翼缘板部分支架则用贝雷每侧搭设4个站腿，两层贝雷之间用跨马螺栓固定，贝雷站腿下端底脚用预埋在承台上的钢筋焊接固定，站腿上端与预埋在墩顶的钢筋相连，以保证站腿的稳定性。

侧模安放在2根I40工字钢组成的平台上，侧模的卸架块设置在平台工字钢下面。

卸架块采用2根30cm长的［10槽钢对口焊接成方形结构（支架结构具体见《0-1#块支架结构示意图》）。

墩顶部分，除墩顶纵桥向两端各留30cm用来支撑底模纵梁外，其余部位在永久支座周围采用砂框底模，砂框填砂前要确保对永久支座的保护，避免砂粒进入支座上下盆之间，填砂采用清洁河砂并分二层填入每层浸水后用平板振动器振实，填砂表面抹一层2cm厚C40砂浆作为底模，并在永久支座处按设计要求做出锲形块。

由于安装底模的需要，施工时需对12#墩的内侧支座垫石的纵桥向两端30cm范围（图纸设计支座前后两端各有50cm的空间）内的高度由设计的185mm调整为130mm，13#的外侧支座垫石高度则由设计的225mm调整为130mm。

b、支架的计算综合分析支架结构后可知：

支架受力的最不利位置为设于临时锚固混凝土立柱上的牛腿和位于1#块箱梁腹板下的I25工字钢底模纵梁。

对于牛腿的验算分为二个内容：

一是牛腿锚筋的抗剪能力，二是牛腿焊缝的抗拉能力。

底模I25工字钢纵梁的验算内容为纵梁的抗弯能力和刚度。

※牛腿的验算如下：

（a）牛腿锚筋计算

牛腿结构：

牛腿预埋在临时锚固的钢筋混凝土立柱中，立柱设置4cm的钢筋净保护层，以安装28cm宽度的牛腿预埋钢板，立柱施工完成后拆除模板，焊接牛腿。

承受荷载：

虽然0-1#块分成二次浇注，但在牛腿计算时，应考虑牛腿承担整个施工过程的分配荷载。

整个施工过程中，支架约承受整个荷载的60%，即：

410×2.5×60%=615（T），单侧牛腿承担615÷4=154T。

为偏于安全考虑，同时假设154T荷载由立柱内侧的4个牛腿承担，每个牛腿承担154÷4=38.5T。

计算简图：

按承受纯弯荷载计算，则有：

K2Mj≤h0As1fst

取抗弯安全系数K2=1.5，锚筋采用5根

16钢筋，取钢筋抗拉强度设计值fst=300N/mm2。

K2Mj=1.5x385x0.23=132.83KN.M＜

h0As1fst1=600x201x5x300x10-6=180.9KN.M

故采用5根

16锚筋是可靠的；另外考虑立柱施工的平面位置偏差，l中已包含施工偏差5cm。

锚筋长度按满足混凝土对钢筋的握裹力要求，锚筋长度取20d=32cm。

（b）牛腿焊缝计算

牛腿采用Q235a钢板焊接，厚度δ=20mm，焊缝厚度hf取10mm＞1.5

=6.7mm；按照钢结构规范要求，T形角焊缝的抗拉、抗压和抗剪应力ffw=160MPa。

牛腿的焊缝连接图如下：

为便于计算焊缝的截面特性，按0.7hf=7mm，则围角焊缝所形成的图形如下（阴影部分）：

由AutoCAD作图求出的截面形心轴位置如图示。

同时CAD计算出的角焊缝的有效截面积A=208.04cm2，角焊缝有效截面积对x轴的惯性矩：

I=81675.5cm4,

牛腿承力钢板最上边缘的抵抗矩：

W=

=3400.3cm3。

荷载P引起的弯矩产生的角焊缝最大应力

=

=26MPa＜ffw=160MPa，故牛腿焊缝是安全的。

※底模纵梁计算

分析支架结构可知：

腹板处纵梁所受力最大，为简化计算，取立柱内侧牛腿到墩身部分的一段纵梁进行计算，腹板处共有4根I25a工字钢纵梁承担荷载，每根纵梁所受荷载为28.5T,计算简图如下：

支点反力：

R=ql/2=142.5KN

最大弯矩M=

=114×2.52/8=89.063KN.M

最大应力

=

=221.62MPa,

A3钢的抗弯设计强度f=215MPa（第一组尺寸类型），考虑为临时结构按规范要求可提高5%，即215×（1+5%）=225.75MPa>221.62MPa，故该纵梁的抗弯强度符合要求。

纵梁跨中挠度

=5x114x1000x2.5/384x2.06x109x5023.54x10-8

=0.03585（m）≈3.6mm＜L/400=2500/400=6.25mm；

符合施工规范规定的：

结构表面外露的模板，挠度为模板构件跨度的1／400的要求。

考虑到本桥现浇支架的结构特点：

0#块除翼缘部分（翼缘板混凝土重量小于侧模重量）重量外，其余全部作用在墩顶区域或通过底模纵梁作用在临时锚固立柱的牛腿和墩身上。

故支架无需进行预压处理。

2.2永久支座安装

按照设计本桥主墩均为抗震盆式橡胶支座，盆式支座安装时，首先根据各墩设计的具体支座类型，在支座垫石上准确测量放线，画出支座的安装线；然后在支座垫石预埋的地脚螺栓孔里安装地脚螺栓，并用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔。

根据设计类型是单向、双向还是固定支座，确定支座的安装方向。

安放盆式支座时，在支座垫石顶面先铺一层环氧砂浆，厚薄要均匀（约3～5mm厚）；支座吊装后立即用仪器检查其水平和及轴线精度，并及时调整使之符合规范要求的轴线偏差小于2mm，支座四角高差小于1mm。

调整好后将挤压出的多余环氧砂浆清除。

随后旋紧地脚固定螺母，并按出厂状态重新锁定上下盆支座钢板。

2.3临时锚固

临时固结方案采用在箱梁1号块梁底采用体外支撑，每点采用2根φ1.0m钢筋混凝土C40立柱支撑并在立柱内设置精轧螺纹钢筋分别锚固于箱梁底板和顶板上，每个临时“T”构设4个支撑点共8根砼立柱。

混凝土立柱钢筋和锚固精轧螺纹钢筋在施工主墩承台时按照设计图纸要求预埋。

主墩墩身施工结束后，施工临时锚固立柱。

每侧四个立柱顶部设置经过加强的双I40工字钢分配梁，为保证梁底与分配梁之间的紧密接触，施工时拟将两者之间的锲形块与箱梁底板混凝土一起浇注。

1#块梁体混凝土达到设计强度后，按照设计要求的张拉力在顶板和箱内底板锚固精轧螺纹钢筋完成临时锚固系统。

2.4模板的制作与安装

箱梁0-1#块计划分二次浇注，第一次浇注高度为3.9米（以0#块高度计），故0-1#块模板设计服从这一原则。

0-1#块外模采用挂篮外模用的钢模板，面板为6mm热轧钢板，骨架为［10槽钢焊接间距75cm，横肋为［8槽钢间距50cm。

每侧外模分别由3块模板拼成（4.5m+2.5m+4.5m），中间用φ16螺栓联结。

内模因结构较为复杂,采用建筑钢模和木模相结合，0#块部分主要采用50mm的木板做面板和70×150mm的方木做骨架做成整体式模板，以方便施工。

1#块内模面板为建筑钢模，安装钢模面板的横杆间距50cm。

安装对拉螺栓的双杆竖肋横向间距75cm，与外模板骨架竖肋对应。

内外模间距定位利用钢筋设计图上的定位钢筋N16，配合硬质塑料保护层垫块，必要时在N16两端焊接定位钢筋头限位，对拉螺栓周围用N16布置成梅花形加密。

内模下支撑点利用底板定位钢筋N15，防止内模下沉。

外模的上端布置φ32精轧螺纹对拉杆，间距150cm；底端布置φ22对拉螺丝，距底板10cm与底板线平行布置，间距75cm，与外模骨架桁片对应利于锁紧（见上图《0-1#块模板对拉示意图》）。

0#块3道隔板两侧模板采用φ16对拉螺丝，竖向间距80cm、横向间距70cm。

为避免穿出外模的对拉螺丝孔周围在混凝土浇注时漏浆，透过内外模的所有螺栓孔均采用电钻开孔，内穿孔径相同的PVC塑料管，对拉螺丝从PVC管穿出。

在侧模与底模间夹贴3mm厚双面胶粘带止浆。

端头模板：

端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∠100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用5cm厚的木板，以便于开孔和拆模。

第一次混凝土浇注结束后，不得松动内外模对拉丝和底板二层通长对拉丝，以保证外模与第一次浇注的混凝土间不出现缝隙，确保二次浇注的接缝质量。

对拉螺栓的验算：

在浇注混凝土时模板的最大侧压力按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录D公式D-1计算，Pmax=0.22γt0K1K2υ1/2,

式中:

Pmax-新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KPa）;

γ-混凝土的容重（KN/m3）,取25;

t0-新浇混凝土的初凝时间（h）,配合比试验为5h,取6h;

K1-外加剂影响修正系数,掺缓凝作用的外加剂时取1.2;

K2-混凝土坍落度影响修正系数,取1.15（坍落度160mm）;

υ-混凝土的浇注速度（m/h）,根据结构及拌和能力这里取2;

代入数据得Pmax=48.3KPa,

对拉螺栓为φ16mm的Ⅰ级圆钢（强度等级R235）加工而成，加工螺纹后的有效直径为d=13.401mm，截面积A=140mm2，最大容许拉力[N]=0.9σsA=0.9×235×106×140×10-6=29610（N）;对拉丝最大间距为横向75cm，竖向80cm，单根对拉丝承受的最大拉力N=PmaxA=48.3×103×0.75×0.8=28980（牛）＜[N]=29610，故是安全的。

2.5钢筋绑扎和预应力管道安装

2.51普通钢筋施工

首先对图纸复核后绘出加工下料图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

主钢筋采用电弧搭接焊，焊接时Ⅰ级钢筋采用J422焊条，而对于Ⅱ级钢筋采用J506电焊条。

所有钢筋在加工场集中加工制成半成品，运到现场绑扎成型。

钢筋现场绑扎时按照二次浇注的要求进行。

2.52预应力管道、预应力钢筋

ａ.纵向预应力管道采用符合《预应力混凝土桥梁塑料波纹管》（JT/T529-2004）规定，满足真空压浆工艺的PT-PLUS塑料圆形波纹管。

b.竖向预应力筋为Φ32精轧螺纹粗钢筋，管道采用金属波纹管成型预埋。

c.顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。

d.当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。

e. 所有的预应力管道必须设置硬质塑料管内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将塑料管内衬管从两端来回抽动以防止漏浆后堵塞孔道，在终凝后及时将内衬管拔出、洗净。

f. 所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。

减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。

g.波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。

h. 安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。

i. 波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用“＃”字架与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：

直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。

   波纹管轴线必须与锚垫板垂直。

当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。

j.波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。

波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

k.被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

l.施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。

混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。

m.预应力管道安装遵循二次浇注要求，竖向精轧螺纹钢筋均在普通钢筋第一次绑扎时安装到位；0#块隔板横向预应力钢筋和管道以及顶板纵向预应力管道在第二次绑扎普通钢筋时安装。

2.6混凝土配合比设计与浇注工艺

2.61配合比设计

本桥悬浇箱梁混凝土设计强度为C50，浇注工艺采用泵送，经试配和审批的混凝土配合比为：

水泥：

细集料：

粗集料：

水：

缓凝高效减水剂=457:

740:

1157:

160:

11.425，W/C=0.35。

水泥为海螺牌P.052.5R水泥；减水剂为泵送缓凝高效减水剂（水剂）；细集料为中砂（M=2.73）；粗集料为盱眙产5～26.5mm连续级配碎石。

坍落度140-180mm，抗压强度R7=52.6MPa,R28=60.9MPa。

箱梁混凝土所用粗细集料均采用水洗、过筛进行处理，进一步提高清洁度；拌和用水采用清洁地下水。

所有进场材料均严格按规范进行检验，确保符合规范要求。

2.62混凝土浇注工艺

由于0-1#梁段预应力管道集中、钢筋密集、混凝土数量较大（410m3）、施工难度较大，为保证梁体的外观质量混凝土采用二次浇注成型，第一次浇注高度为3.9米；混凝土采用集中拌和，汽车泵泵送。

混凝土浇注前要认真清理模板内的杂物，同时对0#块木质内模适当洒水，防止木模吸水影响混凝土质量。

为保证施工质量，拟采取如下措施：

①严格按照设计配合比施工，施工前检验混凝土拌和楼的计量系统是否符合要求，并在混凝土浇注前仔细测量砂石料的实际含水量，根据实测结果调整每盘拌和水用量，确保混凝土的水灰比和坍落度。

②混凝土水平分层浇注厚度为30cm左右，灌注时要前后左右基本对称进行，浇注时要确保在下层混凝土初凝前浇注上层混凝土。

③混凝土采用插入式振动器振捣，振动器采用三种型号：

70型、50型、30型，底板、隔墙等较厚部位采用70型，腹板部位采用50型，锚垫板后等钢筋较密部位采用30型。

振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍，振捣棒的作用半径需经现场试验确定。

下层混凝土振捣工作未结束，不得进行上层混凝土布料。

④考虑箱梁腹板和隔板高度较大、钢筋较密集，腹板部位混凝土入模采用帆布软管下料，帆布软管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持1m以内。

在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。

在钢筋密集处要适当增加导管数量。

0#块底板采用在顶板开窗，接长泵车软管（共6m）伸到底板顶面2m高度处布料。

为保证平面分层，在底板钢筋顶面放置拌板，辅以人工下料。

⑤对负责振捣人员认真划分施工区域，明确责任，以防漏振。

墩顶0#块部位因体积较大、钢筋密集，振捣此处混凝土时，振捣人员要从预留“天窗”进入振捣，确保此部位各边角和倒角部位的混凝土密实。

“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。

⑥混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用高压水或压缩空气冲洗干净。

木模板洒水泡胀防止其干燥吸水。

灌注底板腹板混凝土前对下料口周围的顶板钢筋顶面要用薄钢板覆盖，以防松散混凝土粘附其上。

⑦第一次混凝土浇注结束后，在外模与钢筋之间分三段压入18×30mm木条，木条压进混凝土表面约3～5mm，三段木条必须在同一水平线上，混凝土终凝、强度大于2.5MPa后，及时安排人工凿毛（凿毛标准按规范执行），并拆除压入的木条。

第二次混凝土浇注与第一次混凝土浇注的时间差不超过七天，水泥与其它集料均采用同批次，避免二次浇注的色差过大。

⑧在顶板混凝土浇注完成后，用平板式振捣器对顶板与腹板和隔板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实可靠，防止出现裂缝。

⑨底板与顶板表面混凝土需用平板式振捣器振捣拖平，人工用模盒压实抹平，待顶板混凝土表面稍结硬后进行二次收面压实，随后人工沿横向拉毛。

⑩混凝土灌注结束后，梁顶覆盖无纺土工布洒水，同时对箱梁内底板混凝土表面的洒水养护；拆模后要对箱梁内外表面用高压水泵洒水养护。

完整的0-1#块混凝土的浇注顺序为：

2.70#块件张拉

当混凝土强度大于90%的设计强度且终凝后不小于72小时的设计规定时，即可进行张拉。

张拉时先张拉纵向预应力钢绞线再张拉横向预应力粗钢筋最后张拉竖向预应力钢筋；张拉采用双控，以张拉应力和引伸量控制（具体见3.8～3.9）。

3.2#块及以后各块件的挂篮施工

3.01挂篮的设计与组成

本桥所设计的挂篮为菱形桁架式,由承重架部分、吊杆悬挂部分、底篮部分、内外模板部分、行走部分组成。

具体见《挂篮总体组拼示意图》。

3.02主要技术指标和参数

挂篮总重量（包括内、外模板）为59T，挂篮自重与最重悬浇梁段（9#块）重量比值59:

176=0.34，适应最大梁段长度为4米。

※设计参数的确定

挂篮的全部重量按设计要求G＝59t计算；

施工人员和材料等堆放荷载：

250kg/m2；

插入式振捣器对水平模板产生的荷载：

200kg/m2；

胀模系数：

1.05；

浇注混凝土时和挂篮空载行走时的抗倾覆安全系数：

1.50；

挂篮空载行走的冲击系数：

1.30;

浇注混凝土的冲击系数：

1.20。

风荷载：

查《桥规》（JTJ021-89）知，本地风压为500Pa，迎风面折减系数取0.4，根据本挂篮结构取F＝10KN；

A3钢材的容许应力[σ]＝170MPa，[τ]＝100MPa，弹性模量E=210GPa。

荷载组合

荷载组合Ⅰ：

混凝土重量+动力附加荷载+挂篮自重+人群和施工机具重量＝176×1.2+14×3×0.2+59+14×4×0.25

＝292.6t≈2867KN；

荷载组合Ⅱ：

混凝土重量+挂篮自重+人群和施工机具重

＝176×1.2+59+14×4×0.25

＝284.2T≈2785KN；

荷载组合Ⅲ：

挂篮自重+冲击附加荷载+风载

=59×（1+0.3）×9.8+10≈762KN；

荷载组合Ⅰ用于主承重系统强度和稳定性计算，组合Ⅱ用于刚度计算，组合Ⅲ用于挂篮行走稳定性计算。

挂篮主桁安全系数2.5，挂篮承重时抗倾覆安全系数2.0，挂篮行走时抗倾覆安全系数2.0。

3.03挂篮的安装

挂篮安装在己浇筑好的墩顶0#块件上进行，顺序为：

1、先放出挂篮各主桁架的中心线，铺好钢板；2、吊上挂篮主桁架并安装后锚系统；3、安装前后横梁和风撑；4、安装吊杆悬吊部分；5、安装底篮部分；6、安装内外模板，外模板由0-1#块件模板分解而来，为整体钢模板这在挂篮设计时已经考虑。

挂篮在安装前应注意检查各有关尺寸，如吊杆孔位置、底锚孔位置等，发现问题及时处理，避免影响安装进度。

挂篮工作时必须保证承重架顶面水平，并根据所施工梁段的底板纵坡，调整后横梁的位置，保证吊杆在理想的垂直状态受力。

3.04挂篮的预压

挂篮在2#块施工前进行预压，目的是:

使挂篮各构件结合紧密，消除非弹性变形；测定挂篮主承重架、吊杆在试压时的弹性下挠数值，以修正施工立模标高；检验挂篮结构安全性。

挂篮预压利用预埋在1#块腹板上的牛腿安装反力三角架，利用张拉千斤顶对挂篮施加荷载预压方案，共有二台穿心千斤顶作用在挂篮底篮前托梁处，每台千斤顶施加的荷载取挂篮本身的设计计算荷载值69.6t（已考虑荷载安全系数），加载方式尽量模拟挂篮的实际受力状态（见下图《挂篮反力架加载示意图》）。

加载时分15t、45t、69.6t三级进行，每级荷载重复加卸3次并测量每一荷载下挂篮的变形值，卸载后测出挂篮的变形回弹值。

预压完成后将数据整理并绘制荷载与变形曲线。

作为施工时调整挂篮立模标高的依据。

3.05模板立模标高

悬浇箱梁节段前端立模标高控制值＝箱梁顶面设计标高＋设计、施工预拱度＋挂篮自重及浇注后续块件、预应力张拉对该测点的影响±温差及日照影响修正值。

由于影响大悬臂施工的因素较多，造成了设计状态和实际施工状态的差异，为了达到设计的理论线型，必须通过实际测量资料的集累和分析，找出各阶段的挠度变化规律，修正各项计算参数，使计算状态基本吻合实际,这一项应由设计单位、监测单位和施工单位配合共同完成。

挂篮的变形值通过挂篮试压以及施工前几段产生的实际挠