煤矿智能装备推广应用方案 1015.docx
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煤矿智能装备推广应用方案1015
煤矿智能装备推广应用
实施方案
四川省XX煤田公司XX一矿
二〇一九年六月
1项目背景
1.1项目概况
目前,我国正处于转型升级和结构调整的关键时期,在新兴网络技术和传统工业深度融合的新形势下,各个行业正迎来产业的巨大变革,其中以智能化技术与传统成套装备的融合实现产业升级正成为越来越重要的发展趋势。
煤炭开采产业由于安全、环境等因素的影响,对智能技术与装备的需求尤为迫切,因此,发展以实现无人化开采为目标的智能技术与装备对我国煤炭开采产业的发展具有重要意义。
为贯彻落实《中国制造2025》和《新一代人工智能发展规划》,加快人工智能产业发展,推动人工智能和煤炭工业深度融合,顺应煤炭工业由人力、炮采、普采、综采向智能装备开采的发展趋势,提高企业安全生产水平,结合当前煤炭企业劳动效率低下、井下工作环境恶劣、招工十分困难和四川省XX煤田公司XX一矿(以下简称:
XX一矿)已投产7年,大部分综采设备已经陈旧,急需更新的实际,XX煤田公司决定在XX一矿C19上煤层新布置的13019上工作面更新综采装备时,实施煤矿智能技术装备,为企业转型升级发展引领方向。
1.2国内外综采智能化现状
实现煤矿综采工作面少人化、无人化开采是当前采矿界的研究热点,美国、德国和澳洲的综采工作面无人化开采技术较先进。
2001年,澳大利亚联邦科学与工业研究组织开始探索先进、安全、高效的自动化技术和模式,开展煤矿综采自动化技术和无人工作面的自动化装备和技术方面的研究,以代替人工实际操作的系统模式,开发了LASC长壁自动化系统,澳大利亚现已有60%以上的综采工作面使用该技术。
美国在薄煤层工作面研发了工作面矫直、煤机控制、支架人员接近保护、空顶检测、全景视频监视、煤机与支架防撞和远程监控等技术。
近年来,由于煤矿安全高效生产的迫切需要,依托国家863计划“煤炭智能装备掘采技术与装备”和国家发改委“煤炭综采成套装备智能系统”等重点专项支撑,以中国煤炭科工集团为代表的多家煤炭集团、综采自动化及机械厂商(上海天地科技、天地玛珂、山西科达、四川航天电液控制、平阳广日、三一重装等)、高校(中国矿业大学、太原理工大学等)等开展了自动化无人开采技术的研发工作。
神华宁煤、中煤、陕煤、同煤、阳煤、平煤、晋煤、峰峰、新集口孜东等几十个矿区也都进行过探索与尝试。
神东榆家梁44305自动化工作面:
神华首个薄煤层自动化采煤工作面,主要采用进口设备,实现采煤机记忆割煤(机载视频+端头集控台远程干预)+支架全工作面跟机+系统集成控制,工作面自动化割煤,工作面无人;陕煤黄陵一矿1001工作面“有人巡视、无人操作”,该系统在1.4-2.2米煤层工作面,配套全部国产综采成套装备实现“顺槽监控中心2人可视化远程干预控制,工作面内1人巡视”常态化连续运行,月产量达17.03万吨,年生产能力200万吨以上,生产效率提高25%,生产作业人员由11人递减至3人;阳煤集团新元煤矿3107工作面,探索高瓦斯、复杂条件下工作面安全高效的自动化开采模式,针对3107工作面矿压大、瓦斯浓度高、地质构造多、底板松软等煤层特点,引入了支架双柱压力监测,瓦斯浓度检测与采煤机速度联动,采煤机与支架协调配合、数据共享技术,实现了高瓦斯、复杂的地质条件与采煤工艺下,全工作面自动化开采应用;淮南矿业集团张集煤矿1312
(1)工作面,此工作面为典型的“三软”煤层,工作面高温高湿,顶底板破碎,片帮严重。
自动化系统克服了以上不利地质条件,实现了工作面以自动化控制为主,人工干预为辅,工作面全视频覆盖监控,在井上与井下实现设备一键启动,围岩耦合技术应用,实现顶板和煤壁有效支护,采煤机防碰撞技术应用,工作面连续推进实时控制技术应用等自动化功能;转龙湾煤矿,首次采用惯性导航技术实现了设备三维空间定位和运行轨迹检测,运输机平直度测量偏差<50mm;基于高精度行程传感器和双速逻辑阀实现拉架推溜行程精确控制,误差<20mm,全工作面直线度偏差≤500mm,实现了复杂条件下的工作面自动化生产模式常态化运行。
陕煤集团张家峁煤矿15202工作面,工作面年产600万吨,液压支架自动跟机割煤,液压支架无人操作,满足采煤机6m/s的采煤速度;焦煤集团岚县正利煤业有限公司104工作面,煤层厚度1.80-4.10m,平均3.34m,工作面走向长度2314m,采长180m,可采储量175万t,实现了工作面自动化生产。
其他如晋煤集团古书院煤矿、西山煤电斜沟煤矿,取得了初步成功。
国内的综采自动化、智能化技术已趋于成熟,已有多个矿井实现了自动化采煤,智能化工作面多网合一、透明工作面技术、智能图像识别、工作面三维可视化技术、智能化工作面+互联网等最新技术,已取得初步效果。
但是,目前国内对综采智能化技术的推广应用多集中于近水平工作面,而XX一矿地质情况较为复杂,煤层倾角相对较大(12°~24°,平均19°,最大30°),因而本项目的实施,将对大倾角较薄煤层工作面采用智能化开采技术的推广具有重要的指导意义,对于整个煤炭行业智能化开采技术的推广也具有重要的意义。
2项目总体思路及目标
2.1总体思路
2016年我国发布了《全国矿产资源规划(2016—2020年)》,明确提出未来5年要大力推进矿业领域科技创新,加快建设数字化、智能化、信息化、自动化矿山。
为了跟上国家产业科技发展的步伐,XX煤田公司拟定XX一矿进行综采技术升级,综采向智能装备开采的发展,但XX一矿煤层地质条件复杂,煤层倾角大,赋存条件差,现有装备于国家产业要求智能化、信息化、自动化相差很大,现有装备无法满足智能化开采要求,需通过优化升级采煤设备及配套系统,分阶段实现综采工作面自动控制和可视化远程干预控制代替传统手动操作,实现井下现场集中控制,实现割煤、推溜、拉架、运输等智能化开采工艺,逐步实现智能化生产少人化开采,向无人化开采方向发展。
通过项目的实施在XX一矿建立“智能控制+远程干预”的智能化开采模式,完成综采装备智能系统的构建,形成智能化综采生产系统,“以工作面自动控制为主,监控中心远程干预控制为辅”的工作自动化生产模式,实现“无人跟机作业,有人安全值守和巡视”的开采形式,尽可能减少工作面操作工人数量,提高煤矿综采自动化水平、改善煤矿回采生产安全条件、降低煤矿工人的劳动强度、提高生产效率。
2.2总体目标规划
XX一矿智能综采技术总体目标完成工作面“三机”(采煤机、刮板输送机、液压支架)和供液系统智能控制,集中控制工作面自动割煤、推溜、拉架。
将XX一矿C19上煤层作为智能化开采工作面。
根据矿井煤层倾角和赋存条件合理选择采煤三机设备和配套控制系统,实现采煤工作面采煤机、刮板输送机和液压支架就地联动控制、智能控制;实现在区段石门巷道内集中控制和可视化远程干预控制技术代替传统手动操作,实现工作面割煤、推溜、拉架等。
按“两采一准”组织生产,配备人员50人,计划日推进5-6m。
2.3技术路线
(1)调查分析XX一矿C19上煤层赋存特点及国内外综采自动化研究现状;
(2)消化吸收国内外技术优点,制定XX一矿智能化工作面总体技术方案;
(3)提出液压支架、采煤机、刮板输送机等设备的智能化要求;
(4)提出工作面视频监控系统、泵站集成供液系统等子系统的技术要求;
(5)进行工作面设备智能化系统集成。
3项目关键技术及难点
3.1关键技术
(1)液压支架跟机自动化技术
结合开采工艺,依据XX一矿C19上煤层工作面顶板压力、倾角、液压支架姿态、采煤机运行状态等信息,将整个生产过程划分为不同的阶段,自动决策并控制液压支架中部跟机、斜切进刀、端头清浮煤等动作,实现工作面自动连续生产。
(2)采煤机记忆截割技术
按照示范刀所记录的工作参数、姿态参数、滚筒高度轨迹,进行智能化运算,形成记忆截割模板,在自动截割过程中不断修正误差,实现自动调高、卧底、加速和减速等功能。
(3)工作面视频监控技术
将人的视听感官延伸到工作面,通过在工作面安装摄像仪,实时跟踪采煤机,自动完成视频跟机推送、视频拼接等功能,为工作面可视化远程监控提供“身临其境”的视觉感受,指导远程生产。
(4)远程集中控制技术
在井下打造一个“井下中控室”。
按下“一键启停”按钮,工作面的设备依次顺序自动启动。
设备数据高速上传和控制信号实时下达,控制延时不超过200ms;当发现生产过程出现偏离,如工作面顶板发生变化或液压支架未能移架到位,影响工作面连续推进时,可及时进行人工远程干预。
(5)工作面煤量自动协调控制技术
实现刮板输送机煤量与采煤机速度协调控制。
3.2难点及创新
(1)大倾角智能化工作面液压支架、刮板输送机防倒防滑难题
由于XX一矿C19上煤层倾角大,赋存条件差,大倾角较薄煤层条件下对智能化装备的可靠性要求高,必须通过研发新型智能化液压支架防倒防滑协系统和刮板输送机防滑系统,并对智能化装备进行结构优化匹配,有效解决智能化工作面防倒防滑难题。
(2)大倾角智能化工作面采高测定难题
现国内智能化工作面一般是近水平工作面,近水平工作面采高测定技术以成熟,应用很广泛,但大倾角工作面采高测定技术还未有成熟经验,需要近一步开发研究,有效解决智能化工作面采高测定难题。
4综采工作面智能化系统总体要求
4.1系统概述
综采工作面自动化控制系统是一套完整的工作面自动化解决方案,系统将多种技术(如控制、以太网、无线、视频、通信、液压等)应用于综采工作面,实现在区段石门监控中心对综采设备进行集中自动化控制,确保各设备协调、连续、高效、安全运行,将工人从工作面解放出来,实现工作面少人化。
综采工作面自动化控制系统采用综合接入器,实现工作面以太网传输,实现数据传输的高速性和及时性。
4.2系统组成
图5-1综采自动化系统结构图
系统主要由矿井综采工作面智能化系统、矿井综采工作面动力中心及其他相关系统组成。
4.2.1矿井综采工作面智能化系统组成
1.综采工作面集中控制中心
2.工作面各子系统
1)液压支架电液控系统
2)三机控制通讯子系统
3)采煤机控制通讯子系统
4)工作面视频系统
5)泵站集中控制系统(含水处理系统的集中控制)
4.2.2矿井综采工作面动力中心
综采工作面动力中心由移动变电站、组合开关、电缆等组成。
4.3总体目标及效果
以先进可靠的电液控系统,三机智能通讯系统、泵站系统、采煤机控制子系统为基础;以工作面大型设备故障诊断系统、安全监测监控系统和工作面视频系统为保障;以工业总线网络为通道;以大数据分析和处理为依据;以高端集控设备为平台。
建设区段石门集中控制,具有主动感知、自动分析、智能处理的安全、高效、少人化的智能综采工作面。
4.3.1综采工作面总体实现目标及效果
序号
综采工作面自动化系统名称
设备构成
功能及预期效果
1
电液控系统
综采工作面液压支架电液控制系统主要由控制器、液压主阀、行程传感器、压力传感器、红外传感器、采高传感器、井下主机、高速数据交换机等组成。
1)实现跟机自动化。
具备故障自诊断、自调节功能。
2)具备单键单动作,成组动作,工作面急停,远程单键单动作,跟机自动化,自动补压,自适应控制等功能。
3)实现割三角煤,中部跟机自动化。
4)完善的保护功能
5)采用以太网传输协议,可作为工作面设备数据传输平台
2
三机控制通讯子系统
三机控制通讯子系统主要由控制器、本安电源、拉力电缆、本安组合扩音电话、本安闭锁开关和智能终端等组成。
1)数据监测功能:
对三机运行状态运行状态进行实时远程监测。
2)自动化控制功能:
三机控制系统能够实现刮板输送机、转载机、破碎机、顺槽皮带集中自动化控制功能。
3
采煤机控制通讯子系统
由采煤机自带的电控系统实现
1)远程控制功能:
实现对采煤机的远程控制2)运行监控:
对采煤机的相关运行数据(如电流、速度、方向等)进行显示和控制。
4
工作面视频系统
摄像头、上位机等
1)监测设备运行状况
2)工作面视频跟机自动切换
3)监测工作面运行状态
4)视频摄像头实现跟踪功能,跟踪井下人员
5)红外补光,彩色图片
6)自清洁功能
5
泵站集中控制系统
由泵站生产厂家自带含控制器、传感器等
主要功能为:
1)单泵启停功能。
2)自动控制功能。
3)自动配比功能。
4)水处装置同步控制。
通过辅助控制器采集并控制泵站,并且通过安装在泵站内的传感器实时监测泵站的运行状态,达到将单独的泵站设备集合为系统,实现泵站间的数据共享和联动,达到泵站的智能控制。
6
工作面集中控制中心
工作面集中控制中心为组合式一体化设计,由综采工作面自动化主机、电液控系统主机、高速数据交换机、一体化操作间组成
1)采煤机远程监测、控制
2)液压支架远程监测、控制
3)三机实现智能控制
4)实现主煤流系统的联控
3)实现和动力中心的联控
4)工作面视频监控
5)实现智能泵站的控制
4.3.2工作面主要生产人员配置目标
智能化工作面人员配置明细表
班组
工种
实际需工种
主要内容
早
中
夜
生
产
班
集控操作司机
2
2
正司机负责操作SAM/SAP集控系统、观察工作面采煤机煤壁视频情况、打扫卫生;副司机负责操作SAC电液控制系统,负责和巡视工进行联络,并发出开车和停车预警信号。
处理单板日常故障。
安全巡视工
2
2
拉架、换截齿、推溜、处理支架一般故障。
负责工作面内浮煤浮矸的清收,负责胶带输送机的操作维护、确保正常运转。
兼负日常的故障处理,负责监视工作面缆线的移动。
端头工
3
3
两端头支护、移机头和机尾、超前支护、支柱回撤、巷道维护,充填空间支护等。
班长
1
1
负责当班安全、工程质量、生产的组织和协调工作。
巡检工
1
1
负责转载点及输送机卸载点浮煤清理及其它。
小班电钳工
1
1
负责生产班组临时故障处理。
小计
10
10
生产班日出勤最少定员:
10×2=20人。
(不包括休息人数)
维修
班
支采钳工
4
维修采煤机、液压支架、泵站等。
三机钳工
4
维修胶带、刮板输送机和桥式转载机输送机等。
电工
4
维修所有电气设备。
文明生产工
2
工程质量和文明生产的整治、隐患的整改。
班长
1
负责当班检修工作的组织和协调工作。
小计
15
队管
队长
1
书记
1
副队长
3
技术员
1
综管员
1
队管在册人数
7
合计
42人
队计件总人数7+35×1.25=50人。
总计
智能化工作面回采所需要人数为:
50人。
5工作面集中控制中心技术要求
5.1系统构成
工作面集中控制系统安装在区段石门内,构成见下表(不限于)
序号
名称
单位
数量
备注
1
综采工作面自动化控制系统
套
1
1.1
综采工作面自动化主机
套
1
1.2
电液控系统主机
套
1
1.3
高速数据交换机
套
1
1.4
一体化操作间
套
1
5.2系统总体功能要求
5.2.1基本要求
5.2.1.1集成及接入
矿井新建10000M以太网,将综采工作面各子系统均采用1000M以太网或标准现场总线接入至新建统一平台。
5.2.1.2监测及控制
1.系统须具有在区段石门监控中心对工作面设备的集中控制与一键启停功能,
主要功能如下:
(1)具有在区段石门监控中心对采煤机工况监测与远程控制功能。
(2)具有在区段石门监控中心对液压支架工况监测与远程控制功能。
(3)具有在区段石门监控中心对工作面运输设备工况监测及集中控制功能。
(4)具有在区段石门监控中心对泵站系统设备工况监测及集中控制功能。
(5)具有区段石门监控中心对综采设备数据集成、处理、故障诊断(包括对采煤机、液压支架、运输机的故障诊断)、管理等功能。
(6)综采工作面所有设备按程序运行,协调动作。
2.系统须具有工作面视频系统,实现对主要综采设备进行实时监控。
3.当综采工作面自动化控制系统出现故障时,各子系统不受综采自动化控制系统控制,以保证在检修和综采自动化控制系统出现故障时,各子系统能单独开车,确保生产不受影响。
5.2.1.3传输
系统须具有工作面工业以太网,在工作面实现数据的高速传输。
5.2.2智能特性
1.具备各子系统的智能特性。
2.工作面自动化模块可对井下工作面采集的各相关数据进行分析计算,将工作面采煤机、液压支架、刮板机等单一设备的工作进行集成,应能实现采煤机、刮板机和液压支架的协同控制。
3.采工作面智能化系统要实现具备故障自诊断功能:
通过对设备状态的监测分析,制作相应的状态报告,尽早发现潜伏性故障,提出预警,避免发生严重事故,保证设备的安全、经济运行。
通过对历史数据的分析处理,实现状态监测趋势的图形化分析,生成相关分析报告和报表,为煤矿的预防性维护提供可靠的依据。
为设备从计划检修过渡到状态检修提供辅助决策。
4.根据液压支架动作顺序,预先进行对泵站的控制和调节。
5.综采工作面智能化系统要实现具备智能自调节功能:
1)实现自动调高功能,在监测支架绝对高度的同时,兼顾支架相对高度的控制。
2)实现智能工作面煤流与负荷之间协调功能。
3)实现工作面环境与生产能力协调功能。
5.3系统具体技术要求
5.3.1区段石门监控中心
5.3.1.1硬件组成(不限于)
1)区段石门监控中心应采用组合式一体化设计,负责进行液压支架远程操作,一台操作台负责对采煤机进行远程操作及对三机进行集中控制。
2)区段石门监控中心主要由主控计算机、显示器、操作台(液压支架远程操作台1台、采煤机/三机操作台1台)、交换机等设备组成。
3)区段石门监控中心显示器显示支架视频、采煤机视频、支架电液控相关信息、工作面设备信息、泵站相关信息、工作面其它视频。
4)主控计算机支持多种接口:
RS422,RS485,CAN总线接口,防护型USB接口,光纤接口。
所有接口均为使用灵活的模块化设计,可根据现场条件进行调整。
支持多种现场总线协议:
DUST(BB22444),Modbus/RTU,Modbus/TCP,CANbus,Profibus,TCP/IP。
5.3.1.2监测功能
1)工作面自动化系统可实时监测工作面各设备运行情况,并在集控主机进行显示。
①采煤机工况显示,主要包括:
左右摇臂、左右牵引轴承的温度,牵引方向、速度,液压系统背压压力及泵箱内液压油的高度,冷却水流量、压力,油箱温度,左右滚筒高度,机身仰俯角度,采煤机在工作面位置。
②运输机的工况显示,主要包括:
运输机、转载机及破碎机的启停状态、工作电流、工作电压、功率。
③液压支架工况显示:
各支架压力值、各支架推移行程、各电磁阀动作状态、支架高度、工作面推进度、主机与工作面控制系统通信状态。
④泵站系统工况显示:
泵站出口压力、泵站油温、泵站油位状态、泵站电磁阀动作情况、液箱液位、浓缩液油箱油位,配比站的压力、成分,水处理装置运行状态显示。
2)工作面设备与区段石门监控中心各主控计算机的通信状态显示。
3)工作面设备保护信息显示,包括漏电、断相、过载、各种故障状态、数字信号的反馈等。
4)工作面语音系统状态显示,包括电话闭锁状态显示、急停状态显示和断路位置显示(断路的具体架号)。
5)环境参数的显示,包括工作面瓦斯数据。
6)工作面自动化系统具备历史故障查询功能,所有出现故障都记录到系统内的历史服务器中,用户可根据时间,故障类别进行查询。
7)工作面自动化系统具备实时矿压分析和历史矿压分析,并可进行打包上传,方便用户对矿压数据进行分析,并绘制出相应的图表。
8)工作面视频显示。
9)进行视频管理,查询,存储等功能。
10)工作面自动化系统具备通讯监测功能,当与其他主控计算机通讯中断后,进行实时报警和断电保护。
注:
要求以上各子系统具有通信接口,将工况信息通过该接口传输给综采自动化控制系统。
图5-1自动化主画面
5.3.1.3控制功能
1.液压支架远程与协调控制
(1)自动化控制系统通过与电液控系统通讯获取液压支架数据,并能够在区段石门监控中心对工作面液压支架进行监控。
工作面监控中心通过交换机向电液控制系统主机发送控制指令,并且电液控系统开放控制权限并提供数据接口,能够实现对液压支架的远程控制。
(2)在支架电液控制系统的基础上,实现在区段石门监控中心对液压支架的远程控制。
在区段石门监控中心设置一台液压支架远程操作台,以电液控计算机(液压支架电液控制系统提供)主画面和工作面视频画面为辅助手段,通过操作支架远程操作台实现对液压支架的远程控制。
(3)显示所有支架立柱压力,推移行程,控制模式。
(4)显示所有支架控制器的急停状态、通信状态、驱动器与支架控制器通信状态。
(5)显示工作面的推进度,包括当班和累计进度。
(6)对任意支架进行远程控制,主要包括推溜,降架,拉架,升架,及其他功能动作。
(7)可实现在区段石门监控中心对液压支架的自动跟机功能的远程启停。
(8)可以在区段石门监控中心显示工作面液压支架姿态。
(9)自动化系统通过电液控系统能够在工作面监控中心集中修改工作面采煤工艺和参数。
图5-2液压支架监视画面
图5-3支架远程控制系统图
2.采煤机远程控制
采煤机上位机通过交换机接入到综合自动化平台,实现采煤机状态实时显示,远程控制,综采设备联动,记忆割煤,状态数据分析和评估,实现采煤机智能化控制。
(1)状态显示功能
采煤机运行状态在自动化平台上显示,包含:
牵引电机电流,截割电机电流,采煤机行走速度及方向,采煤机位置,采煤机牵引电机油温,摇臂高度,机身仰俯角,以及轴承温度等等数据。
(2)远程控制功能
自动化平台可以通过人为按键方式或者通过系统内部程序方式向采煤机发送控制指令进行远程控制。
控制功能包括:
启停采煤机液压电机,启停截割电机,启停牵引电机,更改行进方向,采加速和减速,摇臂升降调节、内外喷雾自动开关等。
为保证控制指令及时有效,控制小于200ms。
(3)在区段石门监控中心配置一台本安型操作台,可依据采煤机主机系统及工作面视频系统实现对采煤机的远程控制。
(4)记忆割煤(采煤机需具备记忆割煤功能):
区段石门监控中心内的工作面自动化控制主机能够控制采煤机开启、停止记忆割煤功能,集控主机将控制指令发送给采煤机控制箱,由采煤机控制箱将控制指令下达给采煤机。
(5)实现采煤机数据接收、传输,通过与主机进行双向通信,实现在区段石门监控中心和地面对采煤机实时远程自动监测、监控,包括对采煤机启停运行状态、运行方向、采高、速度、位置等数据。
(6)可以与刮板运输机负荷关联,当刮板输送机过载运行时可放慢采煤机的牵引速度,减少煤量;当刮板运输机负荷超过设定上限时,自动停止并闭锁工作面采煤机。
(7)记忆割煤功能
当采煤机具备记忆割煤功能,自动化系统通过启动记忆割煤功能,实现综采工作面自动化开采。
(8)修正采割曲线
采煤机记忆割煤需适应工作面变换。
通过在液压支架控制器上输入工作面高度修正值的方式获取与工作面相适应的采割曲线。
采煤机在自身安全规程之内执行修正后的采割曲线,实现采煤自动化。
(9)采煤机须提供双线CAN或RS485接口,向
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