工业厂区高大模板专项施工方案#广东#模板安装#高大支.docx
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工业厂区高大模板专项施工方案#广东#模板安装#高大支.docx
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工业厂区高大模板专项施工方案#广东#模板安装#高大支
1编制说明及依据
1.1编制说明
为了加强施工安全的管理,保证本工程高支模施工安全,根据住房和城乡建设部关于《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质[2009]87号)要求,我项目部按相关规定特编制本专项施工方案。
本方案支撑体系及模板体系均采用PKPM施工软件进行计算。
1.2编制依据
本方案的编制及计算依据如下:
1)鸿硕源工业厂区施工图纸;
2)鸿硕源工业厂区施工组织设计;
3)《危险性较大分部分项工程安全管理办法》(粤建质2011_13号文)
4)《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》(建质[2009]254号)
5)《建设工程施工重大危险源辨识与监控技术规范》(DBJB-91-2007)
6)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)(2011修改版);
7)《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001;
8)《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规程》JGJ128—2010;
9)《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008
2工程概况
2.1项目概况
鸿硕源工业厂区工程位于深圳市宝安区沙井街道;总用地面积38450.19m2;建筑物占地面积11098.18m2;总建筑面积121119.09m2;由1#、2#、3#、4#厂房、宿舍及食堂、办公楼共6栋楼组成。
1#、2#、3#、4#均为12层工业厂房建筑,占地面积为7704m2,建筑面积为92159.16m2,采用预应力混凝土管桩基础,框架剪力墙结构,抗震设防烈度7度。
首层层高为6m,2至12层层高为4.5m,最大建筑高度为59.4m,
宿舍及食堂工程,地下1层,地上12层,占地面积为3019.22m2,建筑面积为27522.97m2(包括地下室),其中地下室面积4069.46m2,采用预应力混凝土管桩基础,框架剪力墙结构,抗震设防烈度7度。
首层高度为4.8m,2层高度为4.2m,3至12层标准层高度为3.6m,最大建筑高度为49.9m。
办公楼工程为三层框架结构,占地面积为474.96m2,建筑面积为1492.96m2,采用柱下独立承台基础,抗震设防烈度7度。
首层高度为3.9m,2至3层标准层高度为3.6m,最大建筑高度为14.7M。
2.2高大模板工程概况
根据《危险性较大分部分项工程安全管理办法》(粤建质2011_13号文),本工程高大模板包括1-4#厂房首层6m高支模及宿舍食堂地下室生活水池、消防水池部位的5m高支模。
详细汇总如下:
楼栋
楼层
编号
构件名称
构件截面尺寸
支模高度(m)
搭设跨度(m)
b(mm)
h(mm)
1-4#厂房
1F
KL1
梁
200
700
5.3
10.1
1-4#厂房
1F
KL2
梁
200
700
5.3
10.1
1-4#厂房
1F
KL3
梁
200
450
5.55
1-4#厂房
1F
KL4
梁
400
1000
5
10.1
1-4#厂房
1F
KL5
梁
200
700
5.3
10.1
1-4#厂房
1F
KL6
梁
400
1000
5
10.1
1-4#厂房
1F
KL7
梁
400
1000
5
10.1
1-4#厂房
1F
KL8
梁
200
700
5.3
1-4#厂房
1F
KL9
梁
200
700
5.3
10.1
1-4#厂房
1F
KL10
梁
250
700
5.3
4.5
1-4#厂房
1F
KL11
梁
300
1350
4.65
10.16
1-4#厂房
1F
KL12
梁
300
900
5.1
10.16
1-4#厂房
1F
KL13
梁
400
1000
5
10.16
1-4#厂房
1F
KL14
梁
250
650
5.35
10.16
1-4#厂房
1F
KL15
梁
400
1000
5
10.16
1-4#厂房
1F
KL16
梁
250
650
5.35
10.16
1-4#厂房
1F
KL17
梁
200
700
5.3
1-4#厂房
1F
KL18
梁
300
900
5.1
10.16
1-4#厂房
1F
L1
梁
200
450
5.55
1-4#厂房
1F
L2
梁
250
650
5.35
10.1
1-4#厂房
1F
L3
梁
250
650
5.35
10.1
1-4#厂房
1F
L4
梁
250
650
5.35
10.1
1-4#厂房
1F
L5
梁
250
650
5.35
10.1
1-4#厂房
1F
L6
梁
250
650
5.35
10.1
1-4#厂房
1F
L7
梁
200
450
5.55
1-4#厂房
1F
L8
梁
250
650
5.35
10.16
1-4#厂房
1F
L9
梁
200
400
5.6
1-4#厂房
1F
L10
梁
250
650
5.35
10.16
1-4#厂房
1F
L11
梁
250
650
5.35
10.16
1-4#厂房
1F
L12
梁
250
650
5.35
10.16
1-4#厂房
1F
KZ1-4
柱
700
700
5.88
1-4#厂房
1F
KZ5
柱
800
900
5.88
1-4#厂房
1F
KZ6-8
柱
800
800
5.88
1-4#厂房
1F
KZ9
柱
900
900
5.88
1-4#厂房
1F
KZ10-11
柱
1100
1100
5.88
1-4#厂房
1F
GAZ1-2,5
柱
250
400
5.88
1-4#厂房
1F
GAZ3-4
柱
300
400
5.88
1-4#厂房
1F
GYZ-1
墙
250
1100
5.88
1-4#板房
1F
板
120厚
5.88
宿舍食堂地下室
-1F
KL33
梁
300
800
4.2
宿舍食堂地下室
-1F
L33
梁
300
600
4.4
宿舍食堂地下室
-1F
KL36
梁
300
800
4.2
宿舍食堂地下室
-1F
KL37
梁
350
800
4.2
宿舍食堂地下室
-1F
KL21
梁
350
1050
3.95
宿舍食堂地下室
-1F
KL19
梁
300
800
4.2
宿舍食堂地下室
-1F
KL20
梁
300
800
4.2
宿舍食堂地下室
-1F
KL40
梁
300
800
4.2
宿舍食堂地下室
-1F
KL22
梁
350
1050
3.95
宿舍食堂地下室
-1F
KZ1
柱
600
600
4.4
宿舍食堂地下室
-1F
KZ3
柱
700
700
4.3
宿舍食堂地下室
-1F
KZ4
柱
800
800
4.2
宿舍食堂地下室
-1F
KZ7
柱
700
700
4.3
宿舍食堂地下室
-1F
板
200
4.8
宿舍食堂地下室
-1F
Q11
墙
250
4.8
由上表可知,本工程最大支模高度为6米,根据施工经验,结合我工程现场情况,选用MF1219、M1217、M1209门式脚手架支撑体系,选用18厚胶合板、50×100木楞作为模板体系。
3施工准备
3.1技术准备
在施工前进行图纸会审及完善施工组织设计方案这两项工作,并组织施工人员认真学习施工图纸、会审记录、施工方案和施工规范等技术文件,做好安全技术交底工作,减少和避免施工误差。
3.2物资准备
确保门架材料质量合格,货源充足,按材料进场计划分期分批进场,并按规定地点存放,做好遮盖保护。
同时对各种进场材料进行抽检试验并附有新钢管应有产品质量合格证;其质量检验报告及其钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》(GB/T228)的有关规定,质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB/T700)中Q235-A级钢的规定。
钢管应符合国家标准BG/T13293或BG/T3092。
钢管表面应平直光滑,不应有裂纹分层和硬弯,两端面切斜的偏差<1.7mm;壁厚允许偏差-0.35mm,外径允许偏差<-0.5mm,且必须涂防锈漆进行防锈处理,钢管内外两面的锈蚀深度之和不得>0.50mm,且必须涂防锈漆进行防锈处理。
对于新管还同时必须具备产品质量合格证和钢管材质检验报告。
钢管上严禁打孔。
如钢管有严重锈蚀、压扁或裂纹的不得使用;禁止使用有脆裂、变形、滑丝等现象的扣件。
对不符合要求的钢管禁止使用。
扣件为杆件的连接件,用可煅铸铁铸造,扣件不得有裂纹,并将影响其外观质量的粘砂、毛刺、氧化皮等清除干净;扣件与钢管的贴和面必须严格整形,应保证与钢管扣件接触良好;扣件活动部位应能灵活转动,旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm;当扣件夹紧钢管时,开口处的最小距离应不小于5mm;新进的扣件必须有产品质量合格证,生产许可证和专业检测单位测试报告。
扣件材质应符合国家标准GB1583,在螺栓拧紧扭力矩达65N.m时,不得发生破坏。
对接扣件安装时其开口应向内,以防进雨。
根据施工组织设计中施工机械需用量计划,做好施工机具的租赁和购买计划,并做好进场使用前的检验、保养工作,确保运转正常。
做好模板、钢管支顶等周转料的备料工作,分批分期进场。
4施工部署
4.1材料选用
模板:
采用915mm×1830mm×18mm(厚)胶合板
木枋:
采用50mm×100mm木枋
梁侧横向龙骨:
选用50×100木枋
支撑模板的小梁:
选用50mm×100mm木枋
支撑小梁的主梁:
φ48×3.5钢管
门架:
MF1219、MF1207、MF1209门架及其构配件
垫板:
两条50×100mm木枋并排垫放
材料力学特性如下表所示:
Φ42×2.5钢管门式架
A=310mm2f=205N/mm2i=14.0mm
Φ48×3.5钢管
A=489mm2f=205N/mm2i=15.8mmI=1.219×105mm4WX=5.08×103mm3E=2.06×105N/mm2[λ]=210
50mm×100mm木方
f=15N/mm2E=10000N/mm2[τ]=1.5N/mm2
18mm厚胶合板(松木板)
E=6000N/mm2f=13N/mm2[τ]=1.3N/mm2
Φ12对拉螺杆
f=170N/mm2A=76mm2[N拉]=12.28kN
混凝土
钢筋自重
梁钢筋自重:
板钢筋自重:
4.2构造措施
4.2.1水平加固杆
在距支撑架顶部200mm处、每榀门架底部200mm处连续设置纵、横向水平加固杆,并应采用扣件与门架立杆扣牢,形成水平闭合圈,水平杆步距为门架的高度;
在门式架底部两侧离柱脚200mm处设纵、横向通长扫地杆;横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的门架立杆上;
所有水平拉杆应顶至已浇筑的混凝土框架梁、柱上,加强高支撑系统的整体抗倾覆能力。
无处可顶时,应在水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。
4.2.2剪刀撑
在架体外侧周围应设由下至上的竖向连续式剪刀撑,中间在纵横向应每隔8m左右,即5排5列,设置由下至上的竖向连续式剪刀撑;
竖向剪刀撑宽度宜为6~8m,剪刀撑斜杆与地面的倾角为45º-60º,采用旋转扣件与门架立杆扣紧,斜杆搭接长度不小于1m,搭接处采用不少于3个旋转扣件连接;
支架顶层应部置水平剪刀撑。
4.2.3底座及托座
支撑架顶部、底部采用可调托座。
调节螺杆直径不小于35mm,顶托托座不宜超过300mm,底托螺杆不宜超过200mm,螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不得大于3mm,安装时应保证上下同心,托座与底座跟门架立杆轴线的偏差不大于2mm。
当调节托座的高度超出规范要求时,一榀门式架承载力设计值Nd应根据可调底座调节螺杆设处长度进行修正。
凡螺杆伸出长度超过规范要求时必须在螺杆位置加设纵横钢管水平拉杆一道。
离地面200mm处设置纵横扫地杆一道,配配套底座。
4.3方案设计
为简化设计,根据本工程施工图纸,现选择几种情况作为高支模设计计算单元,详见下表;厂房及地下室其余部位模板及支撑架搭设参照下表配置施工。
序号
层高(m)
截面尺寸(mm)
两侧板厚(㎜)
高支模搭设高度(m)
支撑
形式
各榀门架间距
(mm)
模板规格材质
(mm)
梁(板)底横楞
(mm)
梁(板)底托梁
(mm)
梁(柱)侧外龙骨
梁(柱)侧内龙骨
(mm)
对拉螺丝(mm)
搭设方式相同梁(板)截面(mm)
备注
1
6
梁200×450
120
5.55
2MF1219
+1MF1209
跨度:
1800
18厚夹板
50×100木枋@500
1Φ48×3.5钢管
50×100木枋@500
50×100木枋2道
1Φ12@1500
200×450
200×400
支撑于一层地面
2
6
梁350×800
120
5.2
1MF1219+1MF1217+1MF1209
跨度:
1800
18厚夹板
50×100木枋@350
50×100木枋2根
50×100木枋@450
50×100木枋3道
2Φ12@450
200×700,250×650,300×(600,800,900),350×800
同上
3
6
梁300×1350
100
4.65
2MF1217+1MF1209
跨度:
1800
横向中心间距:
1300
18厚夹板
50×100木枋@170
50×100木枋2根
50×100木枋@350
50×100木枋4道
3Φ12@
350
300×1350,350×1050,400×1000
同上
4
6
楼板120
120
5.88
1MF1219+2MF1217
跨度:
1800
横向中心间距:
1500
18厚夹板
50×100木枋@450
2Φ48×
3.5钢管
1-4#楼板面厂房
同上
5
5
楼板200
200
4.8
2MF1217+1MF1209
跨度:
1800
横向中心间距:
1300
18厚夹板
50×100木枋@350
[6.3号槽钢U口水平
地下室顶板
支撑于地下室底板
6
6
柱300×400
120
5.88
50×100木枋
柱箍间距1000
18厚夹板
50×100木枋
50×100木枋@300
无
250×400,300×400
支撑于一层地面
7
6
柱900×900
120
5.88
50×100木枋
柱箍间距800
18厚夹板
50×100木枋
50×100木枋3道
每边1道@800
600×600,700×700,800×800,800×900,900×900
同上
8
6
柱1100×11000
120
5.88
50×100木枋
柱箍间距600
18厚夹板
50×100木枋
50×100木枋3道
每边2道@600
1100×1100
同上
9
6
墙250厚
120
5.88
50×100木枋
内龙骨48×3.5钢管@450
18厚夹板
48×3.5钢管@450
48×3.5钢管@450
竖向10道,横向@450
250厚墙、柱
同上
各构件计算书详见附件。
各类型构件计算参数如下所示:
截面尺寸(mm)
计算参数及平面图、剖面图、立面图
梁200×450
梁350×800
梁400×1000
楼板120
楼板200
柱300×400
柱900×900
柱1100×11000
墙250厚
5施工方法
5.1高支模安装
5.1.1施工工艺流程
放出轴线及梁位置线,定好水平控制标高
↓
梁板门式脚手架安装
↓
架设梁底木方龙骨于门式脚手架顶托板上
↓
梁底模及侧模安装
↓
架设板底木方龙骨于门式脚手架顶托板上柱钢筋绑扎
↓↓
楼板模板安装柱模板安装
↓↓
梁板钢筋绑扎铺设柱混凝土浇筑
↓
梁板混凝土浇筑
↓
混凝土保养,达到规范要求的拆模强度要求
↓
拆下门式脚手架可调顶托
↓
拆除梁、板模板,清理模板
↓
拆除水平拉杆、剪刀撑及门式脚手架
5.1.2安装前的准备工作
(1)模板的组拼
拼装好模板要求逐块检查其横楞是否符合模板设计,模板的安装与所用部位是否完全一致。
(2)模板的基准定位工作
首先引测建筑的边柱或者墙轴线,并以该轴线为起点,引出每条轴线,并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线,边线以及外侧控制线,施工前4线必须到位,以便于模板的安装和校正。
立面钢筋绑扎完成后,在每层立面钢筋上部放出标高;立面拆模后,在每层立面上放出控制轴线和标高。
(3)标高测量
利用水准仪将建筑物水平标高根据实际要求,直接引测到模板的安装位置。
已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用。
已经检查合格的拼装后模板块,应按照要求堆码放,重叠放置时要在层间放置垫木,模板与垫木上下齐平,底层模板离地保证10cm以上距离。
5.1.3门架安装
1、高支模采用门式架支撑系统,纵横水平拉杆采用φ48×3.5mm钢管。
2、门式脚手架支撑的搭设必须满足《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ128-2010的规定。
3、对各层楼面进行清理干净,不得有杂物。
4、先弹出门架立杆位置,垫板、底座安放位置要准确,搭设时可采用逐排和通层搭设的方法,并应随搭随设扫地杆及水平纵横加固杆。
5、按设计分配摆放好需要组合的门架,梁模板支撑的门架采用垂直于梁轴线的布置方式,板模板支撑时采用平行于板短向而布置,并根据梁底及板底的高度组合拼装。
6、梁和楼板的脚手架跨距和间距必须按本计算方案布置。
7、支顶安装前,应放出轴线、梁位置线以及楼面水平控制标高。
安装第一层门式脚手架后,要调节可调底座来进行调平校直,然后安装上层门式脚手架。
但可调底座调节螺杆伸出长度不宜超过200mm。
当安装高度不足一榀门架高度时,可采用梯型架和可调托座进行调节。
在每往上安装一榀门架时,门架两侧要安装剪刀撑,并用连接销和锁臂锁紧立杆接头。
门式脚手架应垂直,上下层门式脚手架应在同一竖直中心线上。
门式脚手架安装宜排列整齐,并在相互垂直的两个方向有保证其稳定的支撑系统。
8、纵横向剪立撑设置在门架外侧周边和内部按本方案间距设置。
9、交叉支撑应在每列门架两侧设置,并应采用锁销与门架立杆锁牢,施工期间不得随意拆除。
10、上、下榀门架的组装必须设置连接棒,连接棒直径应小于立杆内径的1~2mm。
11、门架纵横水平杆沿高度方向设置,第一道水平杆(扫地杆)设在离柱脚200mm处,上下两榀门式架连接处设一道,可调顶托以下100mm处设置一道。
门架必须牢固地支承在钢筋混凝土地(楼)面上,并在立杆底座下铺设50mm×100mm双木方。
12、门架、调节架、可调托座和可调底座应根据支撑高度设置。
13、模板承重架应与已浇注的砼墙或柱作为拉结节点,增强整体稳定性及整体抗倾覆能力。
14、支撑安装完成后,应认真检查支架是否牢固,发现问题,立即整改。
5.1.4梁、板模板安装
1、梁底模及侧模均采用18mm胶合板,梁底模铺设在木方横楞上,横楞两头搁置在托梁上。
2、楼板模采用18mm胶合板,梁底横梁采用50×100mm木方,梁底托梁采用1Φ48×3.5mm钢管,楼板底托梁采用1Φ48×3.5mm;板底横楞均采用50×100mm木方。
3、模板的安装顺序如下:
柱钢筋验收→柱模板→支撑搭设→顶托→横楞→梁底模→梁侧模→门架→顶托→横楞→楼板底模。
4、梁模板的安装
(1)先在柱上弹出轴线、梁位置线和水平控制标高线,按设计标高调整门式脚手架可调顶托的标高,将其调至预定的高度,然后在可调顶托的托板上安放1Φ48×3.5mm钢管。
固定木方后在其上安装梁底龙骨。
龙骨安装完成后,用胶合板安装梁底模板,并拉线找平。
对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时,起拱高度宜为跨度的1L/1000~3L/1000。
主、次梁交接时,先主梁起拱,后次梁起拱。
梁底模安装后,再安装侧模、压脚板及斜撑。
(2)为了防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间,拆除困难的现象,可采取如下措施:
①支模应遵守侧模包底模的原则,梁模与柱模连接处,下料尺寸一般应略为缩短。
②梁侧模必须有压脚板、斜撑(梁高1.2米以下的梁),拉线通直将梁侧模钉固。
③砼浇筑前,模板应充分用水浇透。
砼浇筑时,不得采用使支撑系统产生偏心荷载的砼浇筑顺序,泵送砼时,应随浇随捣随平整,砼不得堆积在泵送管路出口处。
5、楼面模板的安装
首先通线,然后调整门式脚手架可调顶托的标高,将其调到预定的高度,在可调顶托托板上架设1Φ48×3.5mm木枋作托梁,托梁固定后架设横楞,然后在横楞上安装胶合板模板。
铺胶合板时,可从四周铺起,在中间收口。
若为压旁时,角位模板应通线钉固。
模板支撑组装完毕后应进行下列各项内容的验收检查,并必须符合本方案设计要求及规范要求:
(1)门架设置情况是否按本方案搭设;
(2)交叉支撑、纵横杆、扫地杆及斜撑等配置情况;
(3)底座、托顶螺旋杆伸出长度;
(4)限位销等扣件牢固情况;
(5)垫木情况。
6、后浇带支模
在后浇带处的门式架应与周边梁板支撑分开搭设,并通过水平加固杆与周围门式架进行拉结,保证门式架支撑体系的整体稳定性.另外,此部位的支撑架须待后浇带砼浇筑完成且达到拆模强度时方可进行拆除。
5.1.5柱模板安装
1.现场拼装柱模时,应适时地按设临时支撑进行固定,斜撑与地面的倾角宜为60°,严禁将大片模板系于柱子钢筋上。
2.待四片柱模就位组拼经对角线校正无误后,应立即自下而上安装柱箍。
3.若为整体预组合柱模,吊装时应采用卡环和柱模连接,不得用钢筋钩代替。
4.柱模校正(用四根斜支撑或用连接在柱模顶四角带花篮螺丝的揽风绳,底端与楼板钢筋拉环固定进行校正)后,应采用斜撑或水平撑进行四周支撑,以确保整体稳定。
当高度超过4m时,应群体或成列同时支模,并应将支撑连成一体,形成整体框架体系。
当需单根支模时,柱宽大于500mm应每边在同一标高上设不得少于两根斜撑或水平撑。
斜撑与地面的夹角宜为45°~60°,下端尚应有防滑移的措施。
5.角柱模板的支撑
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