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FIB炉资料
第一部分概述
1.1概述
热处理的过程是对高碳钢进行加热的过程。
经过如下两步使钢丝具有合适的组织结构:
1.1.1.奥氏体化在明火炉中实现
将钢丝加热到一定温度范围内,保温足够时间才能获得单相奥氏体组织,即完全奥氏体。
将加热时获得单相奥氏体组织的过程,称为完全奥氏体化。
奥氏体的晶粒度
1/起始晶粒度
在珠光体向奥氏体的转变刚刚完成时,奥氏体晶粒的大小称为奥氏体的起始晶粒度。
奥氏体的起始晶粒度总是比较细小的,随着加热温度的升高或保温时间的延长,它也随之长大。
2/本质晶粒度
对于不同的钢,在相同的加热条件下,随着温度的升高,奥氏体晶粒长大的倾向称为奥氏体的本质晶粒度。
凡是奥氏体晶粒容易长大的钢称为本质粗晶粒钢;反之称为本质细晶粒钢。
国标规定,将钢在930±10℃加热,保温4h,冷却后测定其晶粒度,晶粒度为1~4级的定为本质粗晶粒钢,5~8级的定为本质细晶粒钢。
3/实际晶粒度
钢在具体的加热条件下所得到的奥氏体晶粒大小,称为奥氏体的实际晶粒度。
它除了与本质晶粒度有关外,还与具体加热条件有关。
奥氏体晶粒均匀而细小,冷却后奥氏体转变产物的组织也均匀而细小。
热处理后细晶粒的钢丝不但强度高,而且其韧性和塑性也好。
影响奥氏体化的因素:
1/加热速度及温度的影响
加热温度越高,则孕育越短转变所需时间越短,奥氏体化速度越快,加热速度越快,转变开始温度和终了温度越高,转变时间越短。
2/碳及合金元素的影响
钢中碳的质量分数越高,奥氏体化速度越快。
钢中加合金元素会影响碳在奥氏体中的扩散,因而对奥氏体化速度有很大影响
3/原始组织的影响
细片珠光体比粗片珠光体的奥氏体化速度快,原珠光体组织为片状的比粒状的奥氏体化速度快。
1.1.2.淬火在铅槽中进行
1/热处理生产中有两种冷却方式:
连续冷却、等温冷却。
等温冷却是将奥氏体化的钢丝迅速冷却到临界温度以下的某一温度进行等温转变,然后冷却至室温(等温淬火、等温退火属等温冷却)。
2/过冷奥氏体的等温转变
奥氏体在临界温度(~750℃)以上是一稳定相,能够长期存在而不改变,当其冷至临界温度以下即热力学的不稳定状态,这时的奥氏体称为过冷奥氏体。
过冷奥氏体总要转变为新的稳定相。
过冷奥氏体在A1点(~720℃)至550℃范围内,将发生奥氏体向珠光体的转变,此转变称为高温转变。
A1-650℃范围内形成的珠光体较粗(片层间距>0.3um)称为珠光体。
650℃-600℃范围内形成的片层较细(片层间距0.1-0.3um)称为细珠光体也称索氏体。
600℃-550℃形成的组织更细(片层间距<0.1um)其组织为极细珠光体,也称屈氏体。
片层间距小,则强度越高,硬度越高,塑性和韧性也有所改善。
3/在中、高碳钢生产当中热处理大部分采用等温淬火,有钢丝等温铅淬火、钢丝沸腾粒子等温淬火
1.2 钢丝等温铅淬火工艺的选择
钢丝的等温铅淬火处理主要有两个过程:
先将钢丝加热,使之奥氏体化,然后在铅液中冷却进行等温变化。
因此钢丝的主要工艺参数有:
钢丝的加热温度、加热及保温时间、铅液的温度及钢丝在铅时间。
1.2.1钢丝的加热温度以及加热时间
钢丝铅淬火前的加热方式主要有:
明火加热炉加热、马弗炉加热、钢丝直接导电加热。
明火加热炉是钢丝在炉膛内运行,钢丝与加热炉内高温气体直接接触。
明火加热炉炉内气氛能任意控制,从而可控制钢丝表面的氧化铁皮厚度。
钢丝在炉内的加热分为三部分:
预热、加热、保温。
钢丝的冷却可分为冷却和保温两部分
(1) 确定线温的基本原则:
钢丝索氏体化热处理中加热的目的,主要是为了得到均匀一致的奥氏体。
碳素钢丝进行索氏体化处理多为亚共析钢和共析钢,按铁碳平衡相图和一般的机械零件热处理中规定,奥氏体化加热温度都是在AC3+(30~50)℃,但是在钢丝连续式索氏体化热处理中,钢丝温度一般选择为:
AC3+(100~200)℃。
在实际生产中采用较高的加热温度,其主要原因有:
一是钢丝的端面积小,要达到所需要的加热温度所需的时间短,在短时间要使奥氏体均匀化,故需要较高的线温;二是较高的线温可使奥氏体晶粒长大速度加快,得到粗晶粒度的奥氏体,从而增加奥氏体的稳定性,以便在冷却时奥氏体能接近于铅液温度而在等温条件下分解,从而获得均匀一致的索氏体。
生产中确定线温要考虑的一些因素:
1/ 钢丝的含碳量。
含碳量增高,钢丝的加热温度应相应的降低,一般情况下,含碳量每增加0.1%,加热温度降低5~10℃。
2/ 钢丝中的其它合金元素。
钢中锰含量超过0.5%时,应考虑锰的影响,一般认为每增加0.6%的含锰量,相当于增加0.1%的含碳量。
钢丝中其它元素含量较少,一般不予考虑其影响。
3/ 钢丝直径。
随钢丝直径增大,钢丝加热温度也应相应提高,这主要是考虑粗钢丝的热透性和确保钢丝在断面直径方向的奥氏体均匀化。
计算线温的经验公式很多,由于不同的工艺和装备,得到的经验公式也各不相同,下面只介绍国内用的比较普遍的经验公式供参考:
TD=930-50•C+10•d
式中:
TD—钢丝加热温度(℃);
C-钢丝含碳量(%);
D-钢丝直径(mm)。
(2) 钢丝的加热时间
钢丝的加热时间应等于钢丝的温升时间和奥氏体转化时间,在加上奥氏体晶粒长大及成分均匀化时间。
实际生产中从安全的角度考虑,应适当延长钢丝在炉时间,一般取钢丝直径的30~60倍。
1.2.2 钢丝铅淬火的铅液温度和在铅时间
目的:
消除钢丝在粗拉过程中产生的加工硬化。
将钢丝加热到930-950℃左右,保温一会儿,然后急冷至560-580℃获得索氏体组织。
一般来说索氏体组织的原料钢丝冷拉极限值最高。
(1) 铅液温度
根据钢的等温转变C曲线,过冷奥氏体在600℃左右进行的等温转变,其转变产物是索氏体,在实际生产中,铅液温度一般在470~570℃范围内进行选择。
这是因为:
一是在铅淬火时,钢丝在铅液里相当长的时间内,其温度是高于给定的铅液温度,到一定时间后才趋于铅液温度,及奥氏体开始转变温度总是高于铅液温度。
二是连续式铅淬火,高温钢丝连续不断进入铅槽,带入大量的热,使铅槽入口段的铅液有一“过热区”,从而缓解了奥氏体化了的钢丝在铅液中的冷却速度,使奥氏体在比给定的铅液温度高的条件下进行转变。
选择铅液温度时应考虑的因素:
1/ 钢丝的含碳量和含锰量。
含碳量增高,铅液温度应相应的降低,一般情况下,含碳量每减少0.1%,铅液温度降低5~10℃。
2/ 钢丝直径。
随着钢丝直径的增大,铅液温度应相应降低。
计算铅液温度的经验公式
Tpb=490+60••C-15•d
式中:
Tpb—钢丝铅淬火的铅液温度(℃)
C—钢丝的含碳量(%)
D—钢丝直径(mm)
正确选择铅液温度是使钢丝经等温铅淬火后获得均匀索氏体组织的重要条件,因而是保证钢丝力学性能的一项重要措施。
一般来说:
铅淬火的铅液温度越低,钢丝的抗拉强度越高:
另外,低的铅液温度有利于钢丝的弯曲值,高的铅液温度有利于钢丝的扭转值。
(2) 钢丝在铅时间
钢丝在铅液中停留的时间必须大于奥氏体分解所需要的时间。
含碳量为0.4~0.9%的碳素钢丝,当不含延缓奥氏体分解的元素时,奥氏体分解完成时间约为10~15S,在实际生产中,一般将钢丝在铅时间控制在t≥20S,但近几年我国从国外引进的作业线,铅淬火时钢丝在铅时间一般控制在10~20S之间。
1.3 热处理过程中的缺陷及其原因与危害
1/过热与过烧
过热指加热温度过高或保温时间过长,致使奥氏体晶粒粗化现象,使钢丝力学性能差、韧性差。
过烧是指加热温度接近某些低熔点相的熔化温度时,使在晶界处的这些低熔点相熔化,因而钢丝的强度更低、脆性更大。
因此要控制钢丝温度和保温时间,经常检查热工仪表的准确性
2/氧化与脱碳
氧化是指钢丝加热时,炉内氧化性气氛与钢丝中的铁反应,在钢丝表面生成一层氧化铁皮(表面氧化损耗金属,增加酸耗)。
2Fe+O=2FeO
Fe+H2O=FeO+H2↑
Fe+CO2=FeO+CO↑
脱碳是指钢丝加热时表面与氧结合脱离钢丝表层,使钢丝表面的碳被烧掉(会降低钢丝表层的强度和硬度,影响耐磨性,尤其影响钢丝的疲劳强度)。
2C+O2=2CO↑
C+CO2=2CO↑
C+H2O=CO↑+H2↑
C+2H2=CH4↑
因此要严格控制炉内气氛。
3/钢丝通条性能不均
钢丝沿长度方向力学性能不均,承受冷变形能力差。
产生的主要原因:
停车收线、设备运行不正常、钢丝未浸入铅液中、炉温或炉压的变动。
4/钢丝挂铅
钢丝铅浴后,铅液附着与钢丝的表面。
钢丝挂铅其危害性很大,一是影响热处理后的电镀,二是影响下道工序进行的拉拔。
原因:
-―钢丝在铅槽内互相绞在一起或铅槽压线辊磨损严重;
――钢丝线温太高,铅温太低也易挂铅(过冷度);
――钢丝在出口端和入口端未覆盖好焦炭;
――钢丝在进炉前未洗干净或太光滑;
――炉内气氛不合理钢丝氧化严重;
――铅液中氧化物过多;
――成品表面锈蚀或刮伤。
5/钢丝脆断
原因:
钢丝冷却时,冷却速度快,在钢丝局部或通条产生了脆性很大的马氏体组织。
1.4 奥氏体炉
奥氏体化的原理是把钢丝迅速加热到使钢丝组织结构发生转变的温度(~950℃),为此需要一个短暂的等温转变过程。
为了达到有效的完全的奥氏体化,关键是按照温度曲线操作并控制炉内气氛,因此炉子分成不同的加热区,每个区对应有不同的温度和气氛。
每个加热区有一个Constan混合器和若干IMP燃烧嘴,这种组合保证燃气在烧嘴的燃烧室内充分燃烧,在炉膛内没有明火,炉壁上的IMP燃烧嘴以高速提供燃气,在整个钢丝通过区形成一个大漩涡,称之为“对流”。
为方便理解对流的实际作用,可以想一下使用风机吹头发。
若吹风机带有风扇,再不伤害头发的情况下可以迅速吹干头发,若无风扇需要很长时间把头发吹干。
燃烧嘴与混合器一起使用,无论炉子反压力及燃烧嘴的压力如何,都会精确地调节空气/燃气比率,使炉子气氛随时得以精确控制。
排烟位置位于炉子入口处的流动方式有两个特点:
-烟雾逆钢丝循环,从而提高了热传递
-炉子入口形成一个预热区
由于加热效果取决于对流,因此至关重要的是使燃烧嘴在一定的压力下工作。
1.4.1.钢丝区辅件
炉子入口有一个按照钢丝数量和间距尺寸的铸铁或钢架带槽线枕。
使钢丝保持分开,沿炉膛有等距的五角线枕支撑钢丝,以免钢丝与炉底有任何接触。
在两侧有侧门便于清理炉内氧化物。
1.4.2.燃烧设备
(1)炉子分成带有燃烧嘴的四个区。
(2)一个供给空气的风机。
(3)燃烧管路(主管路)上备有
―一个调节阀;
―一个手动复位的安全阀(Eclipse200LT阀门):
此阀为手动开关阀,当连锁限位开关打开时会自动关闭燃烧系统气体供应,阀门手柄只有在开关打开正确且所有限位开关关闭的条件下才能复位,典型的限位开关包括空气压力、燃气压力、温度限制、火焰监测。
200LT系列阀门包括两种“开”“关”位置指示器,阀门顶上塑料拱顶内可视红色和在操作人员一侧的复位手柄。
(G线正在使用,而其它炉子则采用电磁安全阀)
(4)每个区空气管路上有:
一个手动阀接着一个电动阀门(伺服电机控制)。
(5)区燃气管路上有:
BER燃气调节器的一个手阀。
(6)区混合器管路上有:
―空气/燃气混和器
FIBCONSTAN比例混合器是一种稳定的混合器,自动按恒定比率提供空气与可燃气体的混和气体。
输出范围从1至15不等,而其它带文氏管的混和器最大范围仅为1至5。
混合器只需调节空气输出量,可燃气体在输出范围内会按要求比例自动混和,而且按空气与燃气的恒定比率提供混合气体,这一比率不会因提供燃烧嘴数量的不同而改变,不会因炉中压力的变化而变化
-IMP燃烧嘴
IMP脉冲烧嘴是一种高速预混和燃烧嘴,混合气体在燃烧嘴腔内充分燃烧,着火部位拥有较大对流量。
其优点是:
混合气体在燃烧嘴腔内完全稳定燃烧,炉内气体稳定,避免火焰与产品直接接触;炉内高速对流,增加了热转换率,消除了局部过热;压力点火设计更安全;耐火材料适于1500℃。
其规格尺寸:
IMP66出口内径50mm,IMP44出口内径40mm,IMP33出口内径33mm,IMP22出口内径28mm,IMP16出口内径23mm,IMP11出口内径20mm。
IMP66中的IMP表示燃烧嘴的型号,66表示该燃烧嘴的输出功率为66千焦/小时,每个区的混和气体比例调节阀的输出功率应为本区所有燃烧嘴功率的总和。
-TE型安全阀
包括一个用弹簧连接的简易阀门,可用螺丝固定在管道根部。
-测试燃烧嘴、
-混合气体水柱压力计。
1.4.3.仪表
每个区的热电偶与PID温控器和记录仪连接,温控器驱动操作空气阀门的伺服电机。
1.4.4.气氛控制
入口区备有9个喷嘴以提高额外所需的氧气,在出口区安装5个空气喷嘴(手动阀)及5个液化气喷嘴,以备调节气氛用。
通过气氛仪及火焰颜色,按工艺规定参数,利用比例调节器控制气氛中CO及O2的含量,总体以出铅锅后不挂铅为准。
1.4.5.铅淬火
包括加热.冷却装置,温度调节装置.铅泵.压线辊.焦炭盒及过线枕。
第二部分开机与关机
2.1开机准备
2.1.1.检查所有阀门
炉子与铅锅上需要打开的阀门:
―空气阀:
101-201-301-401-501-601。
-燃烧嘴阀:
108-208-308-408-508-608。
炉子上需要关闭的阀门:
――每个区燃气阀门关闭。
――1区9个空气喷嘴的所有截止阀以及出口区5个燃气喷嘴的所有截止阀,空气及燃气管道上的主控阀也要关闭(铅锅的燃气手动阀可以保持打开状态,因为电磁阀会切断气源)。
确保电控柜上每一个区的开关为关闭状态。
2.1.2.空气及燃气主管道
闭锁总开关,按下报警器停止键,在所有装置运行之前指示灯保持闪亮;启动空气风机指示灯亮;检查压力计水位是否调零;复位燃气安全阀。
2.2.注意事项
安全阀.空气及燃气管道上的2个电动装置相连以确保空气和燃气压力下降至设定值时切断气源。
燃气安全阀的复位取决于空气压力.燃气压力.电源系统。
安全阀复位前需保证各区的燃气阀关闭。
2.3.炉子点火
炉子出口区(四区)开始逐区点火,点火时若炉子为冷却状态,必须把出入口门打开。
2.3.1.确保水压计的压力约在30-50mmWC,若改变混合器的调节,使其复位打开。
打开燃汽阀在最多15S时间点火测试燃烧嘴,火焰须稳定最多15S,并且火焰为蓝色,然后关闭这个区的燃汽阀并等5min。
2.3.2.通过BIL按键,确保报警及信号工作正常,此时烧嘴不工作,UV探测器不工作。
2.3.3.打开所要点燃的烧嘴(升温时,每区打开燃烧咀不多于2个),调节空气手动阀,使压力约在30-70mmWC,在电控柜上,将4区开关拧向左位(“Ⅰ”点火位)。
RAL4继电器和4区烧嘴的变压器会立即励磁,火花塞打火同时迅速打开区总阀。
火焰继电器必须探测到火花,并使相应烧嘴指示绿灯亮。
如果炉子为冷却状态,烧嘴会出现点火不着的情况,这就需要混合器的比例调节正确,同时可考虑重复点火,点火不着时,区燃汽阀应立即关闭(点燃某区第一个燃烧嘴时应如此)。
也可已将某个区的燃烧嘴全部打开并点燃,然后逐个关闭至所需保留的燃烧嘴数量。
(注意调节压力)
2.3.4.铅锅点时要打开全部燃烧咀阀门,其余同上。
但在15秒后,RAL4电器和THT变压器释放解除。
若每个烧咀有火焰,则指示灯亮绿,之后便根据设定温度自动转为自动状态。
若有一个燃烧嘴点不着,则其余燃烧嘴会被切断汽源,警报响,红灯亮。
2.3.5.当所有区的燃烧嘴都点燃时,确保它们燃烧良好。
喷嘴及供气管道无过热现象,并使燃烧嘴在最低压力保持30min(炉子热了除外),观察测试燃烧嘴对气氛重新确认调节。
各区的操作步骤与之相同,但取决于炉温。
——若炉热时可接着点燃其它区;
——冷时,按升温曲线中对温度的要求点燃各区。
2.4.铅浴试车
试车从铅锭开始。
设备设有电器安全保护装置,若铅温过高会停止加热。
从铅锭开始升温,首先需要控制铅锅底部(锅膛)温度。
铅锅冷时,按炉子升温曲线中的温度描述,对铅锅底部的温室进行升温。
一般在调试时FIB的技术人员已经将参数进行了设定,因此在升温时只需将铅锅的热电偶接到锅膛上即可用铅温控制表的参数设置对锅膛进行升温。
通常第一步将锅膛温度升至200℃,并保温一天,然后将温度设置为400℃,直至铅熔化(铅熔点327.4℃)。
之后将热电偶从锅膛取出插入铅液中,通过控制铅温来进行升温,直至铅液达到保温温度≤450℃或570±10℃。
在使用温控表进行升温时可以采用手动方式,也可以启动铅浴自动升温控制程序(此程序在铅锅完全冷却的状态下升温或由保温温度升至生产温度时均适用)。
正常生产时将压线辊浸入铅液中,放下铅泵并启动循环,打开冷却水并启动冷却风机。
2.5.升温与温度调节
奥氏体炉:
当所有燃烧嘴点燃时关闭测试燃烧嘴并关闭炉门,此时伺服电机保持关闭状态,燃烧嘴以最小压力工作,区域开关保持在“OFF”位置。
操作工按升温曲线操作
上表显示各区的温度范围,操作工将根据温度范围启动四个区,注意升温时要从四区至一区逐区点火对炉子升温。
若某一区难以保持按升温曲线升温时(温度低时无法保证准确严格达到升温曲线所要求的温度)操作工要打开“HEATING”至“Ⅱ”位,温控器根据设定温度控制伺服电机,燃烧嘴压力最大,从而确保温控器在自动状态下保证升温曲线所要求的温度。
附录中有FIB炉实际升温操作时的升温曲线。
铅淬火:
根据铅淬的设定点和实际铅温之差,温控器驱动空气区管道处的伺服电机,以增加或减少燃烧嘴的压力(流量)。
若温度高于SP电磁阀会自动切断汽源,并保持准备点火状态,(点火准确状态包括点火前原始压力及气氛)。
在停产期间,可以降低铅温设定点,同时也要考虑恢复工作温度的时间,铅浴要比奥氏体炉升温慢。
2.6.穿线
生产前需做下列准备
——穿线装置,收、放线装置备好;
——炉底清洁;
——炉温及铅温;
——冷却风扇运行(穿线完成后开始运行);
——铅液表面清洁并盖好;
——为铅锅及焦碳盒准备好焦炭;
——确保炉侧门在穿完线后能及时关严;
——铅泵放入铅液,并打开冷却水阀(穿线前后放入均可);
——将一至四区热电偶抽出~30mm(热电偶深入炉内约45mm);
——铅锅内热电偶也应向铅锅一侧移开;
2.7.停车
停火条件随下列不同条件而变化
——停止生产(几个小时);
——停火进行维护或时间较长的停火;
——紧急停机(由于故障停机燃汽或电源故障);
2.7.1.停止生产(几小时)
炉子方面:
将每区的“HEATING”开关调至“off”位置,以使燃烧的压力降至最小程度,这时炉子处于备用状态。
关闭1区和2区燃汽区阀及空气区阀。
为了防止温度过高,将1区和2区燃烧嘴完全关闭,此时3区和4区向逆向流动的高温气体也会保持,1、2区的温度适中。
注意:
在区燃汽阀关闭之后,需要把每个燃烧嘴阀门关闭,以防热气流入管道中。
炉子和铅锅停火时都需如此,因热气进入管道会导致过热并损坏部件。
铅浴保持在正常工作状态。
2.7.2.维护停机
炉子方面:
将每区的“HEATING”开关调至“off”位置,以使燃烧的压力降至最小程度,这时炉子处于备用状态。
保留1区和2区2-3个燃烧嘴,加上此时3区和4区向逆向流动的高温气体也会保持1、2区的温度适中。
注意:
每个燃烧嘴阀门要关严,以防热气流入管道中。
当铅锅停火时也需如此,因热气进入管道会导致过热并损坏部件。
铅浴保持在正常工作状态。
2.7.3.长时间停机
炉子方面:
关掉“HEATING”开关,关闭每个区的燃汽阀,关闭各区的空气手动阀,关掉风机,关闭所有的燃烧嘴阀门。
铅浴方面:
关掉“HEATING”开关及风扇,取出热电偶和压线辊,关掉铅泵,取出铅泵,关闭冷却水。
2.7.4.紧急停机
紧急停机时,操作工应关闭控制盘上的主开关以及关闭所有燃烧嘴阀,安全阀及燃汽阀。
为了恢复操作,操作工要做下列工作(短时停电,停机也如此)。
炉子方面:
关闭“HEATING”开关,关闭1至4区的空气和燃汽阀,关闭所有燃烧嘴阀门,关闭控制盘的主开关。
如正在生产时停机应打开炉门对炉膛降温以备开车时炉内钢丝不会很快烧断。
铅槽方面:
关闭“HEATING”开关,关闭冷却风机,关闭铅泵,但保持冷却用循环水。
2.8.紧急停机后重新启动
炉子按正常启动程序进行,若炉温在800℃以上时,不需按点火程序进行,事实上这个温度只要将阀门打开,混和气体可以自动燃烧。
铅锅无论何种情况都要按相同程序启动,若铅温在450℃以上时,可以立即启动铅泵
,冷却风扇要在开车后并已达到工艺设定温度时才能启动.
第三部分生产过程调控
3.1.物理特性
在FIB奥氏体炉中,钢丝的加热几乎仅仅由高压燃烧气体产生的对流的热传递的结果,仅有少量的辐射能。
实际上炉中所有的钢丝都要经受相同的热周期。
钢丝在整个长度上的等温转变时间相同。
若某些钢丝或钢丝的某一部分经历了其它的加热周期,热处理后的这些钢丝的力学性能就不同。
这就是要求燃烧嘴在最大压力下工作的原因。
这种情况说明如果每小时的处理重量低于炉子设计能力的标定重量时(由于断丝产量低或DV值低),就需要关闭一些燃烧嘴以确保工作的烧嘴保持最大压力。
工艺规定的理想处理能力:
75%-95%
3.2.压力
3.1.1.燃汽压力:
1000mmWCC100毫巴1.4psi.
3.2.2.空气压力:
100—130mbar.
3.2.3.燃烧嘴压力:
Constan混合器出口的混合汽压力.
为了过到良好对流效果,关键是使每个区保持最高的压力,各个区规定压力的上下限并不同。
各区压力见下表,低于或高于此表范围均视为不正常现象。
一区
二区
三区
四区
最小
450
400
250
150
最大
700
700
400
250
3.2.4.炉内压力
炉子必须始终具有0.5—1mm水柱的正压力,以避免缝隙不流入空气。
3.3.炉内气氛
炉内气氛的确定是从钢丝出口区开始通过Constan混合器的调节来实现。
在炉子正常生产至少2小时之后,炉内气氛才会得以稳定,而工艺参数会在4小时被质检员纪录,并进行考核。
在1区以降低的气氛工作,即使几小时都会对炉子入口的分线板和预热区循环风扇造或破坏性损害。
每区气氛范围为(%)
加热区
一区
二区
三区
四区
O2
1-2.5
0-0.2
-
-
CO
-
-
0.2-0.5
1-3
以上为调试时所用数据,以下为公司工艺规程所列气氛范围之数据
电镀:
加热区
一区
二区
三区
四区
O2
0
0
0
0
CO
0-0.5
1.2±0.3
2.0±0.3
2.6±0.3
中丝:
加热区
一区
二区
三区
四区
O2
0
0
0
0
CO
0-0.5
1.2±0.3
2.0±0.3
2.6±0.3
正确数值取决于钢丝规格和工艺条件进行调节。
即以钢丝不挂铅,酸洗干净为准。
3.4.温度控制
炉子的良好运行条件取决于温度的调节,因此炉子需要时间达到热平衡状态。
我们的炉子备有比例微积分温度控制器,其参数的调节必须在调试时由厂家技术人员进行。
3.5.炉子如何保持备用状态
备用状态是炉子在短时间内,甚至几天保持不生产,但随时可在有限的时间升温至工作温度。
这种情况炉子不用保持高温,操作工可按下列要求
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