铝合金压铸技术要求.docx

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铝合金压铸技术要求

铝合金压铸技术要求

1、范围

本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。

本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。

2、引用标准

GB6414铸件尺寸公差

GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法

GB288-87金属拉力试验法

GB/T13822-92压铸有色合金试样

GB6060.5表面粗造度比较样块抛（喷）丸、喷吵加工表面

3、技术要求

3.1压铸铝合金的牌号

压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10）

可选用材料UNS－A03830（美国383.0，日本ADC12）

化学成份见表1

表1

牌号

化学成份（重量百分比）

标准号

UNS编号

A380.0

Si7.5-9.5,Cu3.0-4.0,Zn≤3.0,Mg≤0.1,

Mn≤0.5,Ni≤0.5,Sn≤0.35,Fe≤1.3,AI余量

QQA-591E

A13800

3.5.2.4工艺基准面,配合面上不允许存在任何凸起的痕迹。

3.5.2.5孔必须为穿孔,孔口毛剌0.25max,孔壁不允许存在气泡或有缺肉现象。

3.5.2.6铸件外表面不允许存在冷隔和缩孔。

3.5.2.7铸件外表面不允许存在喷丸处理不能去除的流痕、擦伤、有色斑点及粘附物痕迹。

3.5.2.8铸件内表面允许存在深度不大于0.1mm,面积不超过总面积

15%的流痕和擦伤。

3.5.2.9铸件内表面允许存在深度不大于1/5壁厚,长度不大于10mm,距铸件边缘距离大于4mm的冷隔,冷隔数量不超过2个,两冷隔间距不小于10mm。

3.5.2.10铸件内表面允许存在深度不大于0.3mm的凹陷。

3.5.2.11在不影响装配的情况下,铸件允许存在直径<3mm,凸起高度不大于0.2mm的气泡,数量不超过3个。

3.5.2.12铸件边角残缺深度不大于0.5mm,长度不超过边长度的5%。

3.5.3铸件待加工表面的质量

3.5.3.1不允许有超过加工余量范围的表面缺陷和痕迹。

3.5.3.2不允许有凸起高度超过1mm以上的推杆痕迹,在工艺基准面上不允许有凸起的推杆痕迹。

3.5.4铸件机械加工后的表面质量

3.5.4.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

3.5.4.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。

3.5.4.3机械加工螺纹的表面质量

头两扣不允许有任何缺陷,其余螺纹不允许超有过表3所规定的缺陷。

表2

位置

挂角两端面,旋铆位

轴承室,定子止口

其他加工面

孔穴

表面

积cm

最大直径mm

最大深度mm

最多个数

边缘间最小距离mm

最大直径mm

最大深度mm

最多个数

边缘间最小距离mm

最大直径mm

最大深度mm

最大个数

＜25

≥25-60

≥60-150

≥150-350

0.8

0.8

1.0

1.2

0.5

0.5

0.5

0.6

3

4

4

5

4

6

6

8

1.5

1.5

2.0

2.5

1.0

1.0

1.5

1.5

3

4

4

5

4

6

6

8

2.0

2.0

2.5

3.0

1.5

1.5

1.5

2.0

3

4

5

6

表3

螺距mm

孔穴范围

平均直径不大于mm

深度不大于mm

螺纹工作长度内总个数不超过

两孔距间边距不小于mm

≤0.75

1

1

2

2

>0.75

1.5

（不超过2倍螺距）

1.5

（≤1/4壁厚）

4

5

3.5.5铸件需采用不锈钢钢丸进行喷丸或喷砂处理,表面粗造度≤Ra12.5。

3.6内部质量压铸件不得有影响其使用要求的内部气孔，疏松、缩孔、夹杂等。

3.7若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定,否则图样上应注明或由供需双方商定。

3.8在不影响铸件使用的条件下,应征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补（如焊补）处理。

而后铸件必须作相应的复验满足以上各项要求。

3.9试验方法及检验规则

3.9.1化学成份

3.9.1.1化学成份的检验按GB6987.1-6987.16的规定执行,在保证分析精度的条件下,允许使用其它方法。

3.9.1.2每批压铸件,生产厂要提供化学成份检验单。

3.9.2力学性能

3.9.2.1拉伸试验方法应符合GB228的规定。

3.9.2.2力学性能检验频率由供方自定。

3.9.3压铸件几何尺寸的检验按公司质量部规定。

铸件中自攻螺钉底孔的验收，按以下标准：

在实际装配状态下容易装配且其平均破环力矩减去3倍的标准偏差应大于其紧固力矩的最大要求值。

样本数量≥20。

3.9.4压铸件表面质量应逐件检查,抽检结果应符合本标准3.5的规定。

3.9.5压铸件内部质量可通过机加工做剖面来检验,其结果应符合3.6的规

定。

3.9.6压铸件喷丸处理表面按GB6060.5的规定执行。

外观清洁，颜色均匀一致。

3.10压铸件的标记及包装。

3.10.1压铸件的指定区域内应有制造厂的模具编码及生产年月日。

模具编码按要求，厂家名称首字母加数字序号，如R1，R2。

厂家代码按公司采购部要求，使用黑体，字高5mm，凸出高度0.4-0.6mm。

铸件生产年月按以下方式：

年份位置使用实际生产年份后两位数字表示，1-12表示对应月份位置，实际标示图案不要求有具体数字，生产月份在对应位置用打点表示

两个同心圆，内圆为φ5，外圆为φ10。

内、外圆之间区域均分12等份，均分区域序号参照时钟分布，年号在φ5内圆中间用数字标示，每月在相应均分位置打一点。

图形线粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。

线条粗细均匀，图形美观清晰。

铸件生产日按以下方式：

两个同心圆，内圆为φ5，外圆为φ10。

内、外圆之间区域均分10等份，均分区域序号按图示分布，φ5内圆中间均分为3等份，每月在相应均分位置打一点。

具体生产日在对应1-10序号内打一点表示，图形线粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。

线条粗细均匀，图形美观清晰。

中间部分0、1、2表示本月上中下旬三个时间段，1-10表示对应生产日位置，31日在10和1两个区域同时打点表示，实际标示图案不要求有具体数字，生产日在对应位置用打点表示

3.10.2铸件的包装应保证在运输过程中和存放时间内防止潮湿和机械损伤。

3.10.3包装的标志应有:

名称、数量、制造厂名、检验合格印记和交付时间。

4、版本记录

版本号

日期

更改通知号

批准

说明

00

96.11.2

张相宏

发布

01

97.11.8

97001

张相宏

按标准格式化内容未做改动

02

98.10.14

98001

张相宏

03

99.04.21

99001

张相宏

04

03.12.15

03004

张相宏

05

09.4.13

余云龙

增加“不锈钢钢丸”要求

06

12.4.5

余云龙

增加铸件生产日，月年轮

07

14.3.19

余云龙

增加回炉料规范

附录名词解释

1、孔穴、气孔、缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞：

（1）气孔：

卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则、表面较为光滑的孔洞。

（2）缩孔：

压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。

（3）夹杂物：

混入压铸件内的金属或非金属杂质。

2、气泡：

压铸件表皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷。

3、凹陷：

平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。

4、花纹：

肉眼可见的、但用手感觉不出来的、颜色不同于基体的金属纹络，用0＃砂布稍擦下即可去除。

5、流痕：

表面上用手感觉得出的局部下陷的纹络。

此缺陷无发展的可能，用抛光法能去除。

6、冷隔：

温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现缝隙，呈不规则的线形，有穿透的、未穿透的两种，在外力作用下有发展的趋势。

7、裂纹：

合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。

8、欠铸：

成型过程中填充不完整的部位。

9、印痕：

铸件表面由于模具型腔磕碰而形成凸出或凹下的痕迹。

10、网状毛剌：

由于模具腔表面产生龟裂而形成铸件表面上的网状凸起印痕。

11、粘附物痕迹：

铸件表面由于金属物或涂料堆积物等脱落而形成的痕迹。

12、有色斑点：

表面上不同于基体金属颜色的斑点。

一般由涂料碳化物形成。

13、擦伤：

顺着出模方向，由于金属粘附或模具制造斜度太小而造成在铸件表

面的拉伤痕迹。

14、麻面：

充型过程中由于模温或料温过低，在欠压条件下表面形成的细小麻

点状分布存的区域。

15、飞边：

由于铸模的精度、配合或装配等等欠佳，在合模时产生过大的缝隙而造成的铸件边缘的片状金属皮。

16、隔皮：

该穿透而未穿透的金属层。

17、边角残缺：

铸件周缘的局部边角轮廓不清。

18、疏松：

不紧实的组织。

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