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质量管理.docx
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质量管理
一、.什么是食品质量?
食品安全?
食品卫生?
1、食品质量:
食品满足规定或潜在要求的特征和特性总和。
2、食品卫生:
为防止食品在生产、收获、加工、运输、贮藏、销售等各个环节被有害物质污染,使食品有益于人体健康所采取的各项措施。
同食品安全。
(《食品工业基本术语》)
食品卫生:
为确保食品安全性和适合性在食品链的所有阶段必须采取的一切条件和措施。
(WTO,《加强国家级食品安全性计划指南》)
3、食品安全:
对食品按其原定用途进行制作和食用时不会使消费者受害的一种担保。
二、食品质量、食品安全、食品卫生有什么关系?
1、食品质量特性中安全性是首位的。
2、食品卫生与食品安全之间有一定的因果逻辑关系。
不卫生的食品生产和加工方式、不卫生的饮食习惯,必然会成为食品安全的隐患,甚至造成严重的食品安全问题。
区别:
1、食品安全属政府强制范畴,食品质量属政府倡导范畴、具有商业选择性。
食品质量管理和食品安全控制相比而言,前者更关注“管理”,后者更关注“技术”。
3、食品安全和食品卫生有所区别:
二者侧重点不同。
食品安全是结果安全和过程安全的完整统一。
食品卫生虽然也包含上述两项内容,但更侧重于过程安全。
其次是范围不同。
食品安全包括食品(食物)的种植、养殖、加工、包装、贮藏、运输、销售、消费等环节的安全,而食品卫生通常并不包含种植养殖环节的安全。
三、我国食品安全现状?
(一)、我国食品安全取得的成就:
1、食品质量不断提高
2、初步建立了食品安全管理职能体系,并发挥了重要作用
3、食品标准化工作取得了积极进展
4、食品安全检测监测体系基本构架已经形成
5、农产品及食品认证工作取得积极进展
6、食品安全科技得到快速发展
7、在建立食品安全应急机制方面取得了进展
8、食品安全法规体系不断完善
(二).我国食品安全面临的挑战
1、微生物污染和化学性食物中毒是影响食品安全的最主要因素,食物中毒和食源性疾病仍然对中国的食品安全构成了明显的威胁。
2、源头污染比较突出。
3、食品流通环节经营秩序不规范。
4、新技术新资源的应用带来新的食品安全隐患。
5、食品安全研究发现的新问题。
6、食品安全标准体系滞后。
7、检测水平低,不能满足当前的需要。
朱兰三部曲:
质量策划,质量控制,质量改进
质量具有:
经济性,广义性,时效性,相对性
食品危害:
生物性危害:
食源性致病菌,病毒
物理性危害:
化学性危害:
植物毒素,藻类毒素,真菌毒素,农药残留,兽药残留,环境污染物
防治措施自己看课件
食品中农药残留的来源
施药后直接污染,间接污染(从环境中吸收),通过食物链污染(生物富集吸收),事故污染:
使用被农药污染的容器、运输工具。
农药和食品混放。
食品中农药残留的控制:
加强农药管理和监督
禁止和限制某些农药的使用范围
规定施药与作物收获的安全间隔期
制定食品中农药的最大残留限量标准
加强农药研究与新药开发
GMP——GoodManufacturingPractice,良好操作规范。
是为生产制造安全、质优的产品,包括生产场地和设施从原材料采购到生产、包装、出货、销售为止,贯穿于全过程的关于生产及品质管理的体系标准,是生产企业应遵循的规范。
食品GMP的四个管理要素(4M)
采用规范的厂房及机器设备(machine)
选用良好的原材料(material)
采用适当的工艺(method)
由合适的人员来生产与管理(man)
认证程序:
认证申请→认证受理→现场审核→认证决定→监督审核→跟踪调查(了解)
SSOP——SanitationStandardOperationProcedure,卫生标准操作程序。
食品加工企业为了保证达到GMP所规定的要求,确保在加工过程中消除不良的人为因素,使其所加工的食品符合卫生要求而制定的指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和保持卫生的指导性文件。
SSOP与GMP的关系:
GMP具有法规强制性,是原则性的基本要求;SSOP是将GMP法规中有关卫生方面的要求具体化,使其转化为具有可操作性的作业指导文件。
GMP是SSOP的法律基础;制定SSOP的依据是GMP。
ssop八个方面的基本内容:
1.用于接触食品或食品接触面的水,或用于制冰的水的安全。
2.与食品接触的表面的卫生状况和清洁程度,包括工器具、设备、手套和工作服。
3.防止发生食品与不洁物、食品与包装材料、人流和物流、高清洁区的食品与低清洁区的食品、生食与熟食之间的交叉污染。
4.手的清洗消毒设施以及卫生间设施的维护。
5.保护食品、食品包装材料和食品接触面免受润滑剂、燃油、杀虫剂、清洗剂、消毒剂、冷凝水、铁锈和其他化学、物理和生物性外来杂质的污染。
6.有毒化学物质的正确标志、储存和使用。
7.直接或间接接触食品的从业者健康情况的控制。
8.有害动物的控制(防虫、灭虫、防鼠、灭鼠)。
HACCP的定义:
危害分析与控制点。
鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
HACCP特点:
1.管理的时效性和经济性。
采取简单、直观、可操作性强的检验方法如外观、温度和时间等进行控制,减少了检验所花费的时间和成本,最大限度的减少产品损耗。
2.系统性。
必须建立在企业良好的食品卫生管理基础上。
3.预防性。
要对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析,确定预防措施,防止危害发生。
4.灵活性。
根据不同食品加工过程和企业自身实际情况确定。
5.针对性。
在生产中将精力集中在解决关键问题上,而不是面面俱到。
6.科学性。
在吸收和利用他人科研成果的基础上,根据企业自身试验数据进行分析。
6.非零风险。
只是能够减少或者降低食品安全中的风险。
7.动态性。
需要不断对其有效性进行验证,在实践中加以完善和提高。
HACCP的应用范围:
原料生产者,食品生产者流通领域零售商,餐饮业,家庭消费者
1.GMP、SSOP和HACCP的关系:
GMP、SSOP是制定和实施HACCP计划的基础和前提;HACCP是控制食品安全的关键程序。
2.GMP与HACCP的关系:
GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则,要求是硬性的、固定的;HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则,是灵活的、可调的。
GMP的内容是全面的,它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求;HACCP则突出对重点环节的控制,以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。
3.SSOP与HACCP的关系:
HACCP计划是建立在危害分析的基础上的,特定的关键控制点必须被监测,以确保该步骤或工序处于受控状态;SSOP是维持卫生状况的程序,一般与整个加工设施或一个区域有关,不仅仅限于某一特定的加工步骤或关键控制点。
二者均需要实施监视测量、纠正、保持记录及验证。
已经鉴别的危害是与产品本身或某一个单独的加工步骤有关的,一般由HACCP计划来控制;已鉴别的危害是与环境或人员有关的危害,一般由SSOP控制较为适宜。
有的同一个危害可能由HACCP和SSOP共同来控制。
SSOP的内容认为严重和必要时,可列入HACCP计划加以控制。
HACCP体系的前提计划?
1)良好操作规范(GMP)
2)卫生标准操作程序(SSOP)
3)产品的标识、追溯和回收
4)设备与设施的预防性维护保养
5)教育和培训(人力资源保障计划)
6)原辅料、食品包装材料安全卫生保障制度
7)应急预案
制定HACCP计划的步骤:
1.组建HACCP小组
2.产品说明
3.确定产品用途及消费对象
4.描绘流程图
5.确认流程图
建立HACCP计划:
原理一:
进行危害分析与提出预防措施(HA)
1、有以下三方面的工作
危害识别
1)危害分析的两个基本要素
鉴别可损害消费者的有害物质或引起产品腐败的致病菌或任何病源。
详细了解这些危害是如何得以产生的。
2)识别危害的方法
利用HACCP小组成员本身所具有的各种学科方面的实践经验和理论知识。
利用参考文献。
通过相关组织和机构获得帮助。
广泛的讨论是必须的。
(3)需要考虑的问题:
原材料,工厂设计,内在因素,工艺设计,设备设计,人事,包装
2.危害评估:
将具有显著性的危害挑选出来列入HACCP控制的范围
显著危害(significanthazard):
如不加以控制,将极可能发生并引起疾病或伤害的潜在危害。
识别显著危害的依据:
工作经验,参考资料,企业的实际情况,考虑要全面但不能试图控制太多点,否则会失去重点。
提出控制措施:
设施与设备的卫生,机械、器具的卫生,从业人员的个人卫生,控制微生物的繁殖(温度、pH、水分),日常微生物检测与监控,控制化学危害(来源控制、加工控制、标识控制),控制物理危害(来源控制、生产控制)
原理二:
确定关键控制点(CCP)
1.关键控制点和控制点的区别,或者问关键控制点的特点。
(1)控制点包括质量和安全方面所有的问题,而关键控制点只是控制安全危害。
(2)关键控制点应是能最有效控制显著危害的点(3)关键控制点并非一成不变。
(4)一个关键控制点可以用于控制一种以上的危害。
(5)几个关键控制点可以用于控制同一种危害。
2.确定关键控制点的一般原则
●能预防危害发生的点
●能将危害消除的点
●能将危害降低到可接受水平的点
CCP的确定:
关键控制点是指通过实施预防或控制措施,能够消除、预防或最大限度地降低在特定的食品生产过程中的危害,使每一个CCP所产生的危害经过控制得以防止、消除或降至可接受水平。
1、确定关键控制点的方法——CCP判断树
关键控制点和危害:
一个关键控制点可以用于控制一种以上的危害。
几个关键控制点可以用于控制同一种危害。
原理三:
建立关键限值(CL)
含义:
针对每个关键控制点确立一个或多个必须有效的规定量,若这些CL任何一个失控,则CCP失控,并存在潜在的危险。
1.关键限值建立的原则
直观,易监测,可操作性强,合理,适宜,实用
不宜使用结果不稳定的微生物学指标。
2、操作限值
1)在实际工作中应制定出比关键限值更严格的标准即操作限值(OL)。
2)建立操作限值的意义:
避免关键限值的偏离,最大限度的避免损失,确保产品安全。
3)确定操作限值的原则:
A设置操作限值要考虑对产品品质和风味的影响;B设置操作限值要考虑设备误差
4)加工调整:
当偏离操作限值时,采取措施将加工调整到操作界限之内。
不同于纠偏行动。
原理四:
关键控制点的监控(M)
1、监控的定义:
按照制定的计划进行连续观察或测量,以评价一个CCP是否处于受控状态之下,并且准确真实地进行记录,用于以后的验证。
这是关键控制点控制成败的关键。
2、监控的目的:
●跟踪加工过程,查明和注意可能偏离关键限值的趋势,并及时采取措施使加工过程在关键限值发生偏离前恢复到受控状态。
●当一个CCP发生偏离时,查明何时失控,以便及时采取纠偏行动。
●提供监控记录,用于验证。
3.监控四要素3W(what,when,who)1H(how)
监控对象(what)
检测产品或测量加工过程的特性,以确定其是否符合关键限值。
检查一个CCP的控制措施是否实施。
监控方法(how)
对于定量的关键限值,通常用物理或化学的检测方法,通常不考虑微生物的检验方法。
对于定性的关键限值采用检查的方法,要求迅速和准确,提供快速的检测结果。
监控频率(when)
可以是连续的,也可以是间断的。
连续监控(常用)要通过定期检查记录实现。
自动记录的周期越短愈好。
非连续性的频率需要根据生产加工知识和经验来确定。
监控人员(who)
加工人员
设备操作者
监督员
维修人员
质量保证人员
原理五:
纠偏行动(CA)
1、纠偏行动定义:
当监控表明偏离关键限值或者不符合关键限值而采取的程序或行动。
2、纠偏行动的步骤:
1)、2)、3)、
1)分析偏离的起因,重建加工控制与预防措施,将CCP返回到受控状态下。
2)确认偏离期间加工的产品及处理方法
隔离和保存要进行安全评估的产品
将受影响的原料、辅(配)料或半成品移作他用
重新加工
对不符合要求的原料、辅(配)料退回或不再使用
销毁产品
3)纠偏行动记录
记录内容:
确认产品
描述偏离
采取的纠偏行动
采取纠偏行动的负责人
必要时的评估结果
原理六:
建立验证程序(V)
1.验证的要素,包括:
1)、2)、3)、
1)确认
目的:
确认所建体系的充分性和适宜性。
方法:
结合基本的科学原则;运用科学的数据;依靠专家的意见;生产中进行观察或检测。
对象:
HACCP计划的每一环节从危害分析到验证、对策所作出的科学技术上的复查。
频率:
当出现以下情况时即可采取措施:
体系建立时;改变原料、产品或加工时;验证数据出现相反的结果重复出现偏差时;有关危害的控制手段出现新信息时;生产中观察到异常现象时;出现新的销售或消费方式时。
人员:
HACCP小组和受过适当培训或经验丰富的人员。
2)CCP验证
●监控设备的校准
●校准纪录的审查
●针对性的取样检测
●CCP记录的复查
3)HACCP体系验证
A内部验证(内审)
内审频率:
一年至少一次;产品或工艺过程有显著改变或系统发生故障时,应随时对体系进行全面的验证。
执行人员:
公司内HACCP小组
B外部验证(外审)
执行人员:
客户或者政府检验机构或有资格的第三方
C执法机构强制性验证
原理七:
建立记录保持程序(R)
1.应该保存的记录:
1)2)3)4)5)
1)HACCP计划以及支持性材料
2)CCP监控记录
内容:
记录的名称(常用表头说明)
公司名称
时间和日期
产品确认(产品型号、包装规格、加工线和产品编码、可适用范围)
实际观察或测量情况
关键限值
操作者的签名
复查者的签名
复查的日期
3)采取纠正措施的记录
产品确认(产品描述、产品数量)
偏离情况的描述
采取的纠偏措施以及受影响产品的最终处理方法
4)验证记录
5)其他附加记录
HACCP计划的修改历史
追查及回收记录
培训记录
审计记录
会议记录
校准记录
化验记录
HACCP体系的程序性文件
ISO22000的关键要素:
相互沟通,体系管理,前提方案,HACCP原理
前提方案prerequisiteprogram(PRP)在整个食品链中为保持卫生环境所必需的基本条件和活动,以适合生产、处理和提供安全终产品和人类消费的安全食品。
操作性前提方案operationalprerequisiteprogram(OPRP)为控制食品安全危害在产品或产品加工环境中引入和(或)污染或扩散的可能性,通过危害分析确定的必不可少的前提方案。
1.食品追溯(Traceability)是指在生产、加工和销售的各个关键环节中,对食品、饲料,以及有可能成为食品或饲料组分的所有物质的追溯或追踪能力。
2、食品追溯体系:
食品从生产、加工到销售为止各阶段记录和管理生产、工程等追溯信息,向消费者提供真实可靠信息,保护消费者的知情权,当发生食品安全问题时迅速可溯源,供揭示其原因并采取措施的管理制度。
EAN·UCC编码系统是以对贸易项目、物流单元、位置、资产、服务关系等的编码为核心,集条码和射频等自动数据采集、电子数据交换、全球产品分类、全球数据同步、产品电子代码等技术系统为一体的,服务于物流供应链的开放的标准体系。
EAN·UCC系统的主要内容:
编码体系:
是EAN·UCC系统的核心,提供了建立可追溯系统的基础。
在提供全球唯一的标识代码的同时,也提供附加信息的标识,例如有效期、系列号和批号。
可自动识别的数据载体:
数据载体承载编码信息,从而实现流通过程中的自动数据采集,保证了全球贸易、流通过程中实物流域信息流的同步。
最常用的信息采集技术:
条码技术(BarCode)、射频识别技术(RadioFrequencyIdentification,RFID)、产品电子代码技术(ElectronicProductCode,EPC)。
电子数据交换系统:
EDI是根据商定的交易或电子数据的结构标准实施商业或行政交易,实现从计算机到计算机的电子数据传输。
计算机应用是EDI的条件,通信环境是EDI应用的基础,标准化是EDI的特征。
GS1制定了EDI的全球标准,包括电子数据交换标准实施指南(EANCOM)和可扩展的商业标识语言标准(XML)。
食品标签:
食品标签是指在预包装食品容器上的符号、文字、图形以及一切说明物。
食品营养标签:
预包装食品标签上向消费者提供食品营养信息和特性的说明,包括营养成分表、营养声称和营养成分功能声称。
营养标签是预包装食品标签的一部分。
直接向消费者提供的预包装食品
食品名称
配料表
净含量和规格
生产者和(或)经销者的名称、地址和联系方式
生产日期和保质期
贮存条件
食品生产许可证编号
产品标准代号
辐照食品、转基因食品、营养标签、质量(品质)等级等
预包装食品营养标签强示要求:
所有预包装食品营养标签强制标示的内容包括能量、核心营养素的含量值及其占营养素参考值(NRV)的百分比。
当标示其他成分时,应采取适当形式使能量和核心营养素的标示更加醒目。
对除能量和核心营养素外的其他营养成分进行营养声称或营养成分功能声称时,在营养成分表中还应标示出该营养成分的含量及其占营养素参考值(NRV)的百分比。
使用了营养强化剂的预包装食品,除前述要求外,在营养成分表中还应标示强化后食品中该营养成分的含量值及其占营养素参考值(NRV)的百分比。
食品配料含有或生产过程中使用了氢化和(或)部分氢化油脂时,在营养成分表中还应标示出反式脂肪(酸)的含量。
上述未规定营养素参考值(NRV)的营养成分仅需标示含量。
市场调查:
确定市场调查目的、调查对象、调查项目、调查方法→设计市场调查表→收集数据→分析数据→撰写调查报告
市场调查的方法:
1.实验法
用实验的方式(如检测食品成分含量)获得调查对象的相应信息。
主要用于市场销售实验和消费者使用实验。
2.观察法
用感官以直接观察的方式对调查对象进行考察并收集资料。
是社会调查和市场调查研究最基本的方法。
3.访问法
结构式访问:
调查人员按照事先设计好的访问提纲或调查表进行访问。
无结构式访问:
调查人员与被访问者自由交谈的访问。
集体访问:
通过集体座谈的方式听取被问者的想法
4.问卷法
将调查的资料设计成问卷后,让接受调查对象将自己的意见或答案填入问卷中。
在实地调查中广泛应用。
造成产品质量波动的因素按来源分类:
人员(man):
操作人员的质量意识、技术水平、熟练程度、身体素质等。
机器(machine):
机器设备、工器具的精度和维护保养状况等。
材料(material):
食品原材料的化学成分、物理性能以及外观质量等。
方法(method):
加工工艺、操作规程以及工艺装备的选择等。
环境(environment):
工作地的温度、湿度、照明、噪声以及清洁条件等。
质量管理的七种工具指的是哪些方法?
如何运用这些工具分析实际问题?
质量管理的七种工具:
分层法,调查表法,排列图法,因果分析图法,直方图法,
相关图法,控制图法
1、分层法:
又叫分类法、分组法。
将收集来的数据,根据一定的目的,按其性质、来源、影响因素等加以分类,进行研究,使杂乱的数据系统化、条理化,从而找出质量问题的症结,采取相应的措施加以解决。
2、常用的分层标志
时间(班次、日期等)操作员(年龄、级别、性别等)设备(工艺设备类型、新旧程度、生产线等)原材料(产地、批号、生产厂、规范、成分等)方法(工艺要求、操作参数、操作方法、生产速度、检测方法等)环境条件(温度、湿度等)
调查表法:
利用调查表进行数据的收集、整理和粗略的原因分析的一种质量管理方法。
1.不合格品项目调查表
2.缺陷位置调查表
矩阵调查表
是一种多因素调查表,应选择适当的分层标志进行分层调查。
把质量问题的对应因素分别排列成行和列。
在其交叉点上标出调查到的各种缺陷和问题以及数量。
3、排列图:
又称主次因素分析图,帕累托(Pareto)图。
它是将质量改进项目从最重要到最次要进行排列而采用的一种简单的图示技术。
排列图建立在帕累托原理的基础上:
“少数关键,多数次要”。
ABC分析
累计百分数在0~80%的因素为A类,是主要因素。
累计百分数在80~90%的因素为B类,是次要因素。
累计百分数在90~100%的因素为C类,为一般因素。
实际应用中,切不可机械地按80%来确定关键因素。
排列图的应用
查找影响品质的重点问题。
对比同一产品质量改善前后的排列图,可比较改善品质的效果。
分析造成经济损失的主次因素。
分析产生不合格品的关键工序。
权衡各不良原因的轻重缓急。
排列图的作法
选取统计资料
确定分层(即分类项目)
列频数统计表,并计算累积频率
画排列图
确定主要问题
四、因果分析图:
又称特性要因图。
将引起质量问题的原因进行分类,并将质量特性与原因关系以图像的形式标示,确定产生问题的主要原因。
由于此图像树枝或鱼刺,也叫树枝图或鱼刺图。
特性要因图的作法
确定要解决的质量问题
确定该问题中影响质量原因的分类方法
逐级分析原因,直到能具体采取措施。
重要原因标上记号,并作详细说明。
采取措施解决问题。
直方图的观察分析:
正常形;异常形:
锯齿形,陡壁形,尖峰形,孤岛形,双峰形,平顶形
(2)当工序处在稳定状态时(直方图为正常型),对照规格标准进行分析比较,以判定工序满足标准要求的程度。
(a)理想型:
(b)偏向型(c)无富余型:
(d)能力富余型(e)能力不足型:
(f)陡壁型
散布图的类型
强正相关:
x增加导致y明显增加;x是y的显著影响因素。
弱正相关:
x增加导致y增加,但不显著;x是y的影响因素,但不是唯一因素。
不相关:
x不是y的影响因素。
强负相关:
x增加导致y明显减少;x是y的显著影响因素。
弱负相关:
x增加导致y减少,但不显著;x是y的影响因素,但不是唯一因素。
非线性相关:
x与y呈非线性关系;x是y的显著影响因素。
控制图:
受控状态在控制图上表现:
1)所有样本点都在控制界限之内;
(2)样本点均匀分布,位于中心线两侧的样本点约各占1/2;
(3)靠近中心线的样本点约占2/3;
(4)靠近控制界限的样本点极少。
失控状态:
(1)有多个样本点连续出现在中心线一侧
*连续7个点或7点以上出现在中心线一侧;
*连续11点至少有10点出现在中心线一侧;
*连续14点至少有12点出现在中心线一侧。
(2)连续7点上升或下降
(3)有较多的边界点
*连续3点中有2点落在警戒区内;
*连续7点中有3点落在警戒区内;
*连续10点中有4点落在警戒区内。
(4)样本点的周期性变化(包括阶段的周期性、波动的周期性)
(5)样本点分布的水平突变
(6)样本点的离散度变大
工序能力是指处于稳定状态下的实际加工能力,工序能够稳定地生产出产品的能力,也就是说在操作者、机器设备、原材料、操作方法、测量方法和环境等标准条件下,工序呈稳定状态时所具有的加工精度。
CPK(工序能力指数CPK是ComplexProcessCapabilityindex的缩写,是现代企业用于表示制程能力的指标。
制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品。
CPK(工序能力指数)的意义:
制程水平的量化反映;(用一个数值来表达制程的水平)制程力指数:
是一种表示制程水平高低的方便方法,其实质作用是反映制程合格率的
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