UG13O98一MlO锅炉运行规程1资料.docx

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UG13O98一MlO锅炉运行规程1资料

130t/h高温高压循环流化床锅炉

运行规程

（试用）

编写:

审核:

批准:

宁波经济技术开发区热电有限责任公司

2009年4月

目录

锅炉结构篇

一、锅炉基本特性…………………………………………………………………5

1．主要工作参数

2．设计燃料

3．锅炉基本尺寸

二、锅炉结构简述…………………………………………………………………6

1．炉膛水冷壁

2．高效蜗壳式旋风分离器

3．锅筒及锅筒内部设备

4．燃烧设备

5．过热器系统及其调温装置

6．省煤器

7．空气预热器

8．锅炉范围内管道

9．吹灰装置

10．密封装置

11．炉墙

12．构架

13．锅炉过程监控

三、性能说明……………………………………………………………………12

四、附属设备……………………………………………………………………12

1．各设备参数

2．电机联锁设置

五、系统流程图…………………………………………………………………16

锅炉运行篇

一、锅炉启动前的准备…………………………………………………………17

1.水压试验

2.冲洗过热器

3.转动设备试验

4.烘炉和煮炉

5.锅炉冷态空气动力场试验

二、锅炉启动运行……………………………………………………………20

1.冷态启动

2.温态启动

3.热态启动

4.锅炉启动曲线图

3、锅炉正常运行………………………………………………………………27

1.锅炉运行中检查

2.负荷调节

3.水位调节

4.床温调节

5.汽压调节

6.汽温调节

7.S02、NOx排放浓度调节

8.配风调节

9.锅炉排污

10.其它

四、锅炉停炉……………………………………………………………………29

1.正常停炉至冷态

2.停炉至热备用

3.紧急停炉

5、预防措施……………………………………………………………………31

6、锅炉停炉保护………………………………………………………………32

7、锅炉常见事故处理…………………………………………………………32

1.床温过高或过低

2.床压高或低

3.锅炉满水

4.锅炉缺水

5.锅炉水位不明

6.锅炉缺水、满水的预防

7.汽包水位计损坏

8.汽水共腾

9.水冷壁管损坏

10.省煤器损坏

11.过热器损坏

12.蒸汽及给水管道损坏

13.主蒸汽管道爆破

14.锅炉及管道的水冲击

15.锅炉结焦

16.分离器、返料器结焦

17.返料器堵塞

18.放渣管堵塞

19.烟道可燃物再燃烧

20.锅炉灭火

21.给煤机故障

22.风机故障

23.燃烧室炉壁损坏

24.负荷聚减

25.厂用电和热工电源中断

26.主燃料切除（MFT）

附属设备篇：

一．滚筒冷渣机………………………………………………………………46

锅炉结构篇

一、锅炉基本特性

l、主要工作参数

额定蒸发量130t／h（最大连续蒸发量可达160t／h）

额定蒸汽温度540℃

额定蒸汽压力（表压）9.8MPa

给水温度215℃

锅炉排烟温度124℃

排污率≤2％

空气预热器进风温度20℃

锅炉热效率90.1％

燃料消耗量21.2t

一次热风温度180℃

二次热风温度180℃

一、二次风量比60：

40

循环倍率25－30

锅炉飞灰份额70％

脱硫效率（钙硫摩尔比为2.5时）≥90％

2、设计燃料

（1）煤种及煤质

烟煤

Car

55.5％

Har

3.72％

Oar

10.35％

Nar

0.99％

Sar

0.55％

Aar

18.89％

Mar

10％

Vdaf

28％

Qar

21415KJ/Kg（5115Kcal/Kg）

注：

角标ar为收到基，daf为干燥无灰基

煤的入炉粒度要求：

粒度范围0－10mm50％切割粒径d=2mm

（2）点火用油

锅炉点火用油：

＃0轻柴油

（3）石灰石特性纯度要求：

CaCO3≥92.3％MgCO3≤2％水份≤0.12％惰性物≤0.12％

石灰石的入炉粒度要求：

粒度范围0－lmm50％切割粒径d50=0.25mm

3、锅炉基本尺寸

炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距离）7330mm

炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离）4850mm

炉膛顶棚管标高41100mm

锅筒中心线标高40250mm

锅炉最高点标高43900mm

运转层标高8000mm

操作层标高5800mm

锅炉宽度（两侧柱间中心距离）9700mm

锅炉深度（柱Z1与柱Z4之间距离）19960mm

二、锅炉结构简述：

本锅炉是一种高效、低污染的新型锅炉，该炉型采用了循环流化床燃烧方式，其煤种的适应性好，可以燃用烟煤、无烟煤，也可以燃用褐煤等较低热值的燃料，燃烧效率达95~99%。

锅炉为高温高压、单锅筒横置式、单炉膛、自然循环、全悬吊结构，全钢架∏型布置。

锅炉采用半露天布置，采用循环流化床燃烧方式和单级高温分离循环的燃烧系统。

运转层标高8.0M，操作层标高5.8M，锅炉有一个膜式水冷壁炉膛，二个蜗壳型绝热高温旋风分离器和尾部竖井烟道组成。

尾部竖井烟道布置两级四组对流过热器，过热器下方布置二组膜式省煤器及一、二次风各三组空气预热器。

在燃烧系统中，三台给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，燃料燃烧所须空气分别由一、二次风机提供。

一次风机送出的空气经过一次风空气预热器后由左右两侧风道引入炉下水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前、后墙上的喷口，补充空气，加强扰动与混合。

燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。

炉膛内的烟气（携带大量未燃尽碳粒子）在炉膛上部进一步燃烧放热，离开炉膛并夹带大量物料的烟气经旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。

分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。

烟气采用一级电场预除尘加半干法脱硫加布袋除尘，收集的灰采用气力输送送至灰库。

锅炉采用床下热烟气点火技术。

为降低S02的排放量，可使用石灰石进行炉内脱硫，低温和空气分级供风的燃烧技术能够显著抑制NOx的生成。

其灰渣活性好，具有较高的综合利用价值，因而它更能适合日益严格的国家环保要求。

l．炉膛水冷壁

考虑到合理的炉膛流化速度，炉膛断面尺寸设计成7330×4850mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。

前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。

锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管片向前弯曲与二侧墙组成水冷风室。

布风板至炉膛顶部高度为31.47m，炉膛烟气截面流速5m／s。

后水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突形成导流加速段，下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。

前墙水冷壁下方有3只给煤口，炉顶设有检修绳孔，侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前后墙水冷壁还布置有一排二次风喷口。

前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由锅简底部水空间引出2根集中下降管，通过16根分散下降管向炉膛水冷壁供水。

其中两侧水冷壁下集箱分别由3根分散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由5根分散下降管引入。

两侧水冷壁上集箱相应各有4根连接管引至锅筒，前后墙水冷壁上集箱各有10根连接管引出。

整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量135mm。

2．高效蜗壳式旋风分离器

分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用高效蜗壳式旋风分离器技术，在炉膛出口并列布置两只旋风分离器，分离器直径Φ3690mm，用10mm钢板作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器，具有分离效率高的优点。

旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。

通过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。

整个物料分离和返料回路的工作温度为930℃左右。

分离器内表面采用轻型炉墙，选用高强度耐磨浇注料，使整个分离器的内表面得到保护，从而使分离器具有较长的使用寿命，以保证锅炉安全可靠运行。

分离器出口管采用高温耐热合金制造，材质为ICr25Ni20。

分离器入口设检修门，并保证其密封性。

返料器和立管内设有热电偶插孔及观察窗，以监视物料流动情况。

3．锅筒及锅筒内部设备

锅筒内径Φ1600mm，厚度为100mm，封头厚度为100mm，筒身长约9000mm，全长约10800mm，材料为P355GH（19Mn6）。

锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm，正常水位波动的最高水位和最低水位离正常水位各50mm。

锅筒内采用单段蒸发系统，布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。

锅筒给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较高的锅筒壁直接接触，降低锅筒壁温温差与热应力。

锅筒内装有30只直径为Φ315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。

每只旋风分离器平均负荷为5.3吨／时。

汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入锅筒的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通进锅筒预部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。

清洗水量取百分之百的锅筒给水，清洗后的水进入锅筒的水空间。

为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格。

此外，为保证良好的蒸汽品质，在锅筒内装有磷酸盐加药管和连续排污管。

为防止锅筒满水，还装有紧急放水管。

锅筒上设有4组上下壁温的测量点，在锅炉启动点火升压过程中，锅简上下壁温差允许最大不得超过50℃。

同样，启动前锅炉上水时为避免锅筒产生较大的热应力，进水温度不得超过90℃，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢，正常情况下要求通过疏水泵专用上水系统进行上水。

锅筒采用两个U型曲链片吊架，悬吊在顶板梁下，吊点对称布置在锅筒两端，相距7330mm。

4．燃烧设备

燃烧设备主要有给煤装置、排渣装置、给石灰石装置、布风装置和点火系统及返料回灰系统。

（1）给煤装置

给煤装置为3台皮带给煤机。

给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差（膨胀值120mm）。

给煤装置的给煤量能够满足在一台给煤装置故障时，其余两台给煤装置仍能保证锅炉100％额定出力。

一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的三根间距为2.2m的落煤管，落煤管上端有输煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的输煤风沿着落煤管滑落到下端在距布风板1500mm处进入炉膛。

给煤量通过改变给煤机的转速来调整，给煤机内通入一次风冷风作为密封风，由于给煤管内为正压（约有5000Pa的正压），给煤机必须具有良好的密封。

播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风量。

从运行情况看，给煤口下方部位是冲刷磨损最严重区域。

（2）布风装置

风室由向前弯曲的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。

防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。

燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。

风室与炉膛被布风板相隔，布风板由水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为7330mm×2580mm，其上均匀布置666只风帽。

一次风通过这些风帽均匀进入炉膛流化床料。

风帽采用耐磨耐高温铸钢，风帽横向纵向节距均为160mm。

为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为150mm．

（3）排渣装置

煤燃烧后的灰分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部烟道排出。

煤的种类、粒度和成灰特性等会影响底渣和飞灰所占份额。

就本锅炉设计煤种和粒度要求而言，按底渣占总灰量的30％、粒度0.1~8mm；飞灰占总灰量的70％、粒度0－0.1mm来设计。

底渣从水冷布风板上的三根Φ219水冷放渣管排出炉膛，其中左右两根接冷渣机，每台冷渣机按3t／h冷渣量配置，中间一根做事故排渣管，水冷放渣管中的水参与锅炉水循环，不需另接冷却水源。

底渣通过冷渣机，可实现连续排渣。

出渣量以维持合适的风室压力为准。

通常运行时的风室压力为9000Pa。

一般来讲定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.5％，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。

（4）给石灰石

本台锅炉按添加石灰石脱硫设计，石灰石通过气力输送经二次风口送入炉膛。

脱硫的石灰石耗量每小时为1.33吨，按钙硫比2.5计算；脱硫效率为90％。

（5）二次风装置

二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴送入炉膛下部空间。

喷口风速~70m／s。

运行时二次风压一般不小于6000Pa。

为了精确控制风量组织燃烧，一、二次风总管上均设有电动风门及测风装置。

（6）床下点火燃烧器

两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。

由点火油枪、高能电子点火器组成。

点火油枪采用机械雾化方式，燃料为0＃轻柴油。

每支油枪出力500kg／h，油压2.5Mpa，油枪所需助燃空气为一次风。

空气和油燃烧后形成850℃左右的热烟气。

从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。

为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。

点火总风量35000m3／h其中混合风20000m3／h。

点火启动时，风室内温度监视采用直读式数字温度计，冷态启动时间一般为5小时。

锅炉冷态启动顺序如下：

首先在流化床内加装启动惰性床料，粒径0~5mm，并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850℃左右的热烟气通过水冷布风板进入炉膛，加热床料。

床料在流化状态下升至500℃以上，维持稳定后开始投煤。

可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。

（7）返料回灰系统

旋风分离器下接有返料器，均由钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、外二层结构，里层为高强度耐磨浇注料，外层为保温浇注料。

返料器内的松动风与返料风采用高压冷风，由小风帽送入，松动风与返料风的风帽开孔数量及孔径有差别，返料风大，松动风小，并采用分室送风。

小风帽的材质为ZGCr25Ni20，母管上设有流量计、压力计和风量调节阀门。

运行时总风量346Nm3／h，其中返料风总风量220Nm3／h。

启动时设计风量1221Nm3／h，其中返料风量784Nm3／h。

返料器的布风板还设有一根Φ108×6放灰管。

5．过热器系统及其调温装置

锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统。

饱和蒸汽从锅筒由4根Φ159×12的管子引至尾部包墙的两侧上集箱，随后下行，流经两侧过热器包墙。

再由转角集箱进入后包墙、顶包墙和前包墙（包墙管均为Φ51×5），前包墙出口下集箱作为低温过热器入口集箱，低温过热器由Φ38×5光管顺列布置。

为减少磨损，一方面控制烟速，另一方面加盖防磨盖板。

过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管进入一级喷水减温器进行粗调，减温可以通过调节减温水量来实现。

过热蒸汽经一级减温后进入屏式过热器，屏式过热器布置在炉膛上部，采用Φ42×6，12CrlMoVG的管子，wing—wall结构形式，使屏过不会产生磨损，再经连接管交叉后引至二级喷水减温器进行细调，最后经高温过热器加热后引入出口集箱，高温过热器采用Φ38×5，12CrlMoVG与12Cr2MoWVTiB的管子。

两级减温器的喷水量设计值分别为3.1／h、1.8／h。

减温水调节范围控制在减温水设计值的50－150％以内。

主蒸汽出口为电动闸阀DN225。

防磨结构上采用如下布置形式：

（1）高、低温过热器管均采用顺列布置，第l排管子加防磨盖板，弯头也有防磨板，防止磨损。

（2）屏式过热器采用膜式过热器，仅受烟气纵向冲刷，在屏式过热器的下部浇注耐磨浇注料，距布风板距离大于15米。

屏式过热器处的设计烟速为5m／s。

（3）高温过热器处的设计烟速为9.4m／s，低温过热器处的设计烟速为7.7m／s。

6．省煤器

（1）尾部竖井烟道中设有二组膜式省煤器，均采用Φ32×4的管子，错列布置，横向节距90mm，具有较好的抗磨性能。

省煤器管的材质为20G／GB5310高压锅炉管。

（2）省煤器管束最上排装设防磨盖板，蛇形管每个弯头与四周墙壁间装设防磨罩。

省煤器的平均烟气流速控制在7m／s以下。

（3）在锅筒和下级省煤器之间设有再循环管道，以确保锅炉在启动过程中省煤器有必要的冷却。

（4）锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门，以供检修之用。

（5）省煤器出口集箱设有排放空气的管座和阀门，省煤器入口集箱上设有两只串联DN20的放水阀与酸洗管座。

7．空气预热器

（1）管式空气预热器采用卧式、顺列结构，沿烟气流程一、二次风交叉布置，各有三个行程，每两组空气预热器之间均留有800mm以上的空间，便于检修和更换。

（2）空气预热器管子迎烟气面前三排管子采用Φ42×3.5的厚壁管，其余采Φ40×1.5的管子。

（3）每级空气预热器及相应的连通箱均采用全焊接的密封概架，以确保空气预热器的严密性。

（4）为防止低温腐蚀，空气预热器采用搪瓷管。

8．锅炉范围内管道

给水操纵台为二路管道给水。

给水通过给水操纵台从锅炉左侧引入省煤器进口集箱。

锅筒上装有各种监督、控制装置，如装有两只高读双色水位表，二只低读电接点水位表，三组供自控用单室平衡容器。

二只安全阀以及压力表、连续排污管、紧急放水管、加药管、再循环管、自用蒸汽管等管座。

定期排污设在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。

集汽集箱上装有生火和反冲洗管路，2个安全阀，以及压力表、疏水、放气、旁路等管座。

此外，在减温器和主汽集箱上均装有供监测和自控用的热电偶插座。

为了监督运行，装设了给水、炉水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置。

在主汽集箱的右端装有电动闸阀，作为主蒸汽出口阀门。

9．吹灰装置

为了清除受热面上的积灰，保证锅炉的效率和出力，本锅炉在尾部烟道侧墙设置10只吹灰器预留孔，其中高温过热器、低温过热器区域4只，省煤器区域2只，空预器区域4只。

10．密封装置

本锅炉的包墙管采用Φ51×5的管子与扁钢焊接组装成膜式壁出厂。

尾部烟道对流过热器蛇形管穿出处，安装时在穿管部位局部切割扁钢，管子就位后与扁钢进行拼焊，在此区域采用了密封套，以加强密封效果。

顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加梳形板的结构。

分离器与炉瞠及尾部烟道之间的联接采用耐高温非金属膨胀节。

返料器下端及水冷屏、屏式过热器穿过炉顶处均采用耐高温不锈钢金属膨胀节。

11．炉墙

炉膛及尾部包墙均采用膜式壁结构，管壁外侧为保温材料并罩上梯形波纹外护板。

炉墙上设有人孔门、观察孔和测量孔。

炉膛内密相区四周、分离器内、料腿、返料器等磨损严重区域采用敷设高温耐磨浇注料、可塑料、内衬等措施。

分离器出口联接烟道、省煤器采用轻型护板炉墙。

12．构架

锅炉为室外布置，锅炉本体采用全钢构架，构架承受以下主要荷载：

锅炉前部、中部、尾部的全部悬吊重量，尾部的支撑重量，锅炉本体管道和检修的有效荷载，锅炉房范围内各汽水管道、烟风管道、运转层平台的局部荷载，司水小室、炉顶轻型屋盖及炉顶单轨吊的载货。

（1）锅炉钢结构采用框架式全钢结构，以适应7度地震，II类场地区域。

（2）锅炉各部件及相互之间有一定的膨胀间隙，可防止受热面由于膨胀受约束而变形。

（3）本体炉墙范围的外护板设计采用彩色钢板，彩色钢板之间采用拉铆钉结构连接固定。

13．锅炉过程监控

循环流化床锅炉与煤粉相比，在汽水侧的控制方式上基本相同。

但在燃烧控制上却存在很大差异。

差异最大的是循环流化床锅炉特有的循环物料的监测调节及联锁保护。

循环流化床锅炉属于低温燃烧，它的火焰特征比煤粉炉相差很多。

所以，它不设置炉膛火焰监视系统。

而更注重对炉膛的床温、床压的控制，以及风煤比的监视、调节与联锁保护，注重对影响物料流化、循环、燃烧的各股风量的监控，从而确保建立一个稳定的循环量，保证锅炉的燃烧与灰平衡、热平衡。

在热工控制方面，CFB锅炉有别于煤粉锅炉的主要方面有：

1．闭环控制系统增加了下列内容：

（1）床温调节系统：

（2）床压调节系统；

（3）S02排放调节系统；

2．联锁保护系统添加了以下功能：

（1）主燃料跳闸联锁增加一次风量低于最小值（炉内床料流化丧失）、高压风机出口压力低于最小值（回料阀物料流化丧失）以及风、燃料比低于最低值达2min以上等反映热物料循环破坏而引起主燃料跳闸的条件。

（2）增设投切燃料的床温联锁功能（相当于煤粉锅炉的投煤粉喷嘴的点火能量支持条件）。

（3）炉膛清扫逻辑中增加了“停炉后，若床温足够高时，可以不经过炉膛清扫直接复归MET继电器”功能，以此充分利用了流化床锅炉热物料的蓄热，不经炉膛清扫直接热态启动。

（4）当出现分离器入口或出口烟温大于480℃的情况，由于CFB炉内存在大量的热物料，若汽包水位过低跳闸时，会造成水冷壁冷却不足；若过热器流量小于10％，且出入口汽压降小于0.1MPa时，会造成过热器冷却不够，这两种状况都会引起过热保护动作，即将一次风机入口导叶关至0，且将风量主控切至手动。

（5）由于CFB锅炉的风机数量多，它的风机联锁更加复杂。

3．监测系统中的一些参数测量难度较大

（1）床温测量；

（2）床压测量；

（3）用于流化、燃烧的各个风量的测量。

本锅炉燃烧系统调控的基本原则是：

按负荷要求调整给煤量；调煤的原则是加煤前先加风，减煤后再减风。

按负荷、煤和氧量调一、二次风总风量，一次风保证物料流化和维持一定的物料循环量，通过调整一、二次风比例控制炉膛温度，调整引风机开度控制炉膛出口的负压值。

除常规煤粉锅炉的自动或联锁保护装置外，根据循环流化床锅炉的特点，增加以下：

（1）料层压差－将布风板下风室压力和密相区顶部压力接入压差计，作为燃烧控制和排渣的一项参数。

（2）悬浮段差压－将密相区顶部压力和炉膛出口压力接入差压计，作为锅炉循环物料量控制的一项参数。

（3）密相区内安装带有防磨套管的热电偶来监视温度．热电偶露出炉墙的长度为150～200mm，在控制室内用数字显示温度。

三、性能说明

本锅炉除前述基本特点，还具有以下特殊性能：

1．超负荷能力

本锅炉在设计时充分考虑了锅炉的超负荷能力，锅炉铭牌蒸发量为130t／h，允许最大连续蒸发量可达160t／h，各种辅机设备按160t／h蒸发量为选型依据。

2．调温能力

为保证锅炉蒸发量在100％B—MCR范围内、过热汽温达到540℃，本锅炉采用两级喷水减温装置。

本锅炉设计最大喷水量可达13t／h，额定负荷时约为5.0t／h。

当负荷低于50％可在保证燃烧稳定的前提下通过适当加大风量，提高炉膛出口过剩空气系数使汽温达到要求。

（额定负荷时空气系数=1.2）

3．低负荷能力

本锅炉的设计煤种为