质量检验标准2.docx
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质量检验标准2.docx
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质量检验标准2
备料车间生产流程质量检验标准
一、木材烘干质量检验标准
1、含水率指标及应力偏差
锯材平均
含水率(%)
堆内不同部位木材的最终含水率与平均含水率的允许偏差(%)
锯材厚度的含水率偏差(%)
应力偏差(%)
锯材厚度(mm)
20以下
21-40
41-60
61-90
8
±0.5
0.5
1
1
2
≤3
9
±0.5
10
±1
12
-1
弯曲度(%)
干裂
皱缩
炭化
木材表面严重变色
针叶材
阔叶材
内裂
针叶材
阔叶材
弯顺
弯横
弯翘
弯顺
弯横
弯翘
0.3
0.4
2
0.4
0.5
0.4
不允许
轻微
轻微
轻微
不允许
不允许
2、可见干燥缺陷质量指标
3、干燥后木材含水率范围8%-12%。
2、实木选料质量检验标准
1、按下单规格尺寸、材质、数量进行选料;
2、应选用烘干出窑陈放时间为15天后材料;
3、外表用料不得使用腐朽材料,内部或封闭部位用料其轻微腐朽面积不超过零件面积的
15%,深度不得超过材厚的25%。
4、产品主要受力部位用材的斜纹程度超过20%不得使用;
5、虫蛀材须经杀虫处理;
6、节子宽度不超过可见才宽的1/3,直径不超过12mm,经修补加工后不影响产品结构强度和外观的可以使用;
死结修补法:
用修边机挖掉死结所在部位,再用原子灰补平即可。
7、选用与净料规格尺寸最接近的木材,严禁大材小用;
8、表材用料不得有水线、疤节、黑筋、腐朽等,选料应予留裁掉尺寸。
9、选用带有轻微缺陷材料时应进行修补加工,不影响产品结构强度和外观的可以hi用。
轻微缺陷指裂缝、钝棱等。
10、从产品成品组装后的整体效果出发,合理搭配各部件色差;
11、对于质量要求较高的木制品,要用较贵重的同一树种木材进行选料。
根据情况也可按质地相似、颜色和纹理大致相同的不同树种的木材进行混合选料。
三、实木下料质量检验标准
1、木材
a、按下单规格尺寸、材质、数量进行下料;
b、同批产品明用料材质和颜色基本一致;
c、明用料不得使用腐朽材,暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%,深度不得超过材厚的20%;
d、不得有贯通裂纹;
e、产品受力部位用料的斜纹程度不得超过20%,虫眼较深、较密集的材料不得使用;
f、所下实木产品必须保证两截面与相邻面垂直。
2、加工余量
a、截锯长度余量为5-10mm,拼板长度余量为15-20mm;
b、纵锯宽、厚余量为5-8mm。
1m一下的短料余量为5mm;1m以上的长料余量为5-10mm;
c、框锯选料规格:
高≤110mm,宽≤160mm(宽度均匀一致,要求来料刨光一基准面和一相对面做进料参数)。
加工后宽度误差≤0.5mm;
d、工件两端崩烂程度应小于5mm。
4、指接材质量检验标准
1、按下单规格尺寸、材质、数量进行加工;
2、树种及规格一致(每节料长在300-450mm),端面整齐,厚度误差≤2mm;
3、木材缺陷要求
节子
裂纹
虫眼
其他
Φ≤10mm
无死结
≤20mm
≤2mm
腐朽、变色、树脂道等缺陷轻微
4、嵌合度≤0.5mm;
5、严禁在疤节出开齿,涂胶均匀饱满,指接后在长度方向每米翘曲度≤1mm;
6、齿榫加压时间根据胶种而定,压力根据树种和齿形来决定;
7、齿榫胶合后应在室温下堆放3天以上,使其内应力均匀后在进行下道工序;
8、把有缺陷的指接木材放置同一地点。
5、平刨、压刨工序质量检验标准
1、按下单材质、数量、规格尺寸等要求;
2、刨光表面无蹦茬、凹凸不平、毛刺等现象;
3、加工件表面不能出现磕伤、碰伤、划伤等现象;
4、平刨加工基准面时要求表面平整误差为±0.1mm。
压刨加工相对面后相邻面必须垂直为90°;
5、压刨加工产品后工件在2m和长度范围内的纵向及横向弯曲度应≤2mm(花格条除外)。
6、拼板质量检验标准
1、按下单材质、数量、规格尺寸等要求加工(最大加工范围(长×宽×厚)2500×1100×100;最小加工范围300×1100×100);
2、拼板的树种相同或材性相近,木纹方向一致,搭配合理;
3、同一板块拼板厚度公差≤0.2mm;
4、拼板单块板材的宽度应≤300mm;
5、拼板胶缝允许限度(mm)
部位
胶缝
木制品允许限度
普级
中级
高级
外表面
长度不超过部件的
1/4
1/5
1/20
宽度不超过
0.2
0.1
0.1
拼板条数
不限
5
3
内表面
长度不超过部件的
2/5
1/3
1/4
宽度不超过
0.2
0.2
0.1
条数
不限
不限
5
6、拼板表面干净无尘灰、光滑平整无毛刺、无凹凸不平等现象;
7、拼板施胶量和压力根据外购厂商提供技术参数而定。
加工车间生产流程质量检验标准
一、板材下料质量检验标准
1、方门的锯片和方套的锯片要分开,开锯之前对锯的表面清理干净,检查锯片是否锋利,主要和副锯上下对应;
2、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工,长度对角线公差为±0.5mm;
3、下料前后应对板材进行检验,确保板材无开裂、变形等现象,方可下料。
4、板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象;
5、下料后相邻切面应为90°,不允许有明显崩缺,锯痕等现象;
6、方门时要轻拿轻放,把门表面清理干净,不允许有推、拉、拖等现象;
7、方门宽度及长度尺寸误差为±0.5mm,对角尺寸误差为±1mm;
8、方门后门边需修补部位,应修补平整光滑;
9、门方完放置时,垫板平台要平稳牢固,需上中下垫纸皮,门最高放置不得高于1.7米。
10、所有饰面产品方尺后,工件表面应无明显磕碰划伤等现象。
2、平面砂光质量检验标准
1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工;
2、板件饰面前砂光,如有变形、弯曲凹凸不平等,需修复后方可定厚砂光。
3、定后砂光尺寸公差为±0.1mm;(门框定厚标准:
锁木比门边薄30丝)
4、砂光后工件表面应平整、光滑;
5、不得有漏砂、逆砂、砂变形、砂穿等现象;
6针对各种木皮的特性,对木皮的砂光次数可做适当调整。
7、砂光后不能出现胶带痕迹、毛刺和砂带痕迹等现象;
8、砂光后工件表面不能有磕、碰、划伤的现象。
9、白混油产品,表面不得有刀痕、油渍、胶污等,保持表面光滑平整。
3、封边质量检验标准
1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工;
2、封边料的型号、颜色符合下单要求,相邻封边料无色差,实木封边料比板材高出0.5,mm;
3、加工后工件表面不能有磕、碰、划伤等现象;
4、封边后工件边部位不能出现压痕和胶痕等现象;
5、封边后边部严密、严整,胶合牢固、无胶脱、溢胶现象;
6、封边条尽量无接头,有接头部位要求平整,接缝严密,不能在显眼位置;
7、修边要求争气、严顺,不得有撕裂、掉皮等现象。
8、手工封异型板件部位严禁污染工件表面。
4、热压质量检验标准
1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工;
2、根据外购厂商提供热压胶技术参数为依据,进行调试温度、确定压强及压胶放置时间;热压板件必须存放24小时后方可转下工序。
3、依据外购厂商提供技术参数,根据不同饰面、不同季节调整固化剂配比度调试涂胶量;
4、涂胶前要彻底清扫部件和压板表面的粉尘、胶污,确保部件和热压板的对称整齐;
5、涂胶中,板件表面胶量适中均匀,无局部脱胶等现象,部分产品再用手胶轮涂胶;
6、每天必须不定时清理压板表面确保热压时工件表面无压痕、木皮无错位、重叠;
7、热压工件表面胶合牢固、无鼓泡、无脱胶、无溢胶、表面无污物等现象;
8、热压后修边要整齐、平滑无毛刺、无开裂、无掉皮破损等现象;
9、门扇内蜂窝纸填满空挡无漏填现象;
10、硅铝纤维或吸音棉填充要求大于空挡5mm,无漏填、少填现象;)(防火门及特种门专用项)
11、硅酸钙板与框体结合用直钉打牢固,无穿钉、漏钉现象;(防火门专用项)
12、工件表面不能有磕碰划伤等现象。
13、科技木木皮挑选正反面,装板木皮用水浸湿。
14、防火门门框均匀填充,每空档不得大于20×20cm,防火门热压时间最少为10分钟。
15、平板工艺门,异型左右玻璃门,在压三厘米门板千必须标识清楚。
16、夏季工作中,在板件涂完胶后,工作人员贴木皮上压机时间不得超过10秒钟(必须严格控制木皮上机热压速度)。
17、对开门、墙板应木皮纹理一致,无木皮颠倒,顺纹压斜等现象。
5、拼质量检验标准
1、薄木要干燥,拼花图案符合图纸要求,花纹对整体颜色一致;
2、应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木;
a、亮光油漆饰面木纹类(H≥1m的柜正面、侧面及台面)以及半亚光漆饰面(H≥1m的柜正面、侧面及台面)用3A级薄木;
b、全亚光漆饰面类(柜台侧面及柜内贴皮等)用2A级薄木;
c、覆盖式涂饰用1A级薄木;
3、拼缝严密(缝隙≤0.2mm),对角线公差≤1mm;
4、拼花团不能有缺皮掉皮、重叠错位、胶印、倒置、歪斜等现象;
5、在同一版面上拼接时Φ3mm一下的斑点,不能超过5个。
超过Φ3mm以上的斑点木皮和色差较大的不得使用。
6、楸木木皮拼制中,必须全部用胶带粘密,放置时应压平垫好,不得风吹日晒。
7、手工封边,309胶板件木皮必须刷第二遍。
6、包覆质量检验标准
1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工;
2、包覆材料应比包覆物宽2mm;
3、各压轮压紧度适宜避免包覆后出现起鼓、脱胶、起皱、残缺、胶缝等现象;
4、工件表面无明显划伤、挂(碰)伤、压痕和胶痕等现象;
5、包覆边部严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶等现象;
6、包覆材料接头部位要求平整、密合,不得有重叠现象;
7、饰面木皮不允许有明显裂纹、崩茬现象;
8、清边要求整齐、平滑,不得有撕裂、掉皮现象。
7、四面刨质量检验标准
1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工;
2、刨光平面后表面应光滑平整无崩缺现象,开槽不能出现蹦茬、凹凸不平现象;
3、倒r弧时要求圆滑、平顺,无毛刺;
4、加工件表面应不能出现压痕、磕伤、碰伤、划伤等现象。
8、木工作业质量检验标准
1、组门框
a、选门边料时,外漏封皮部位节子直径小于3mm,总长度上不得超过5个死节。
有活节部位应用同等材质挖补处理后再用;
b、门边、马头、中称、锁木等部位严禁用对接(马钉接长)方法使用材料;
c、组框时马钉不允许有出钉、穿钉等现象;
d、中称、锁木必须小于门边料0.3mm否则不得使用。
e、组框后允许尺寸公差(mm)
检验项目
检验内容
公差范围
外形尺寸
长、宽
+1.5
对角线
+2
邻边垂直度
对角线长度≥1000
≤2
对角线长度≤1000
≤1.5
2、开榫、槽
a、开槽时应比榫深0.2mm;b、榫头和榫槽部位无崩缺、无开裂等现象;
3、组花格
a、花格条选料应无节子、无黑斑、无树脂囊、无裂缝、虫眼不能超过5个以上;
b、外形尺寸应符合图纸要求,长、宽公差±1mm,对角尺寸公差为±0.5mm;
c、角部结合牢固,直钉无打穿、无外漏现象;
4、大板接长
a、接合部位涂胶均匀,板件厚度一致;
b、工作表面结合平整,无离缝无胶痕、无磕(碰、划)伤等现象;
5、镂铣造型
a、铣型部位无崩缺、无开裂等现象;
b、工件表面无磕(碰、划)伤等现象;
9、贴纸质量检验标准
1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工;
2、产品表面干净、无污渍、无遗胶、无颗粒、无杂物和露白等现象;
3、贴纸严密平整、胶合牢固、无皱纹、无断裂、无气泡、无脱胶和翘边等现象;
4、接口不应在可见处,异形、转角出无离缝、无重叠等现象。
10、冷压质量检验标准
1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工;
2、根据外购厂商提供压胶技术参数为依据,确定压强及压胶放置时间;
3、工件表面涂胶量应依据外购厂商提供技术参数,进行调试涂胶量;
4、压合工件表面无凹凸不平、无面层脱落、无灰尘、无潮湿膨胀、无缺烂等;
5、压合工件移位偏差为±3mm,相邻两边相互垂直变形度<1mm;
6、冷压后工件上下板材接合牢固,表面无脱胶、无大量溢胶、无开裂、无破损、无划伤、无刮伤、无碰伤、无变形(程度为±1mm)和无凹凸不平等现象。
11、剪皮质量检验标准
1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工;实木单板在剪切前首先测量含水率,凡含水率超过10%以上必须在使用前将水分处理到适用标准。
2、选皮时在保证色差、纹理基本一致的前提下,严格按照要求的尺寸合理选料,杜绝长料短用和呆料;
3、下料在长度上预留量为30mm,宽度预留量为20mm;
4、木皮有皱缩撕裂现象、含水过高、表面死节较多、虫眼较密集的不得使用;
5、在重叠剪切时切面要平齐,不能出现剪斜错位,其切面无任何缺陷;
6、在拜访时边角部位不能有破损、端头开裂;
7、在同一块木皮上Φ3mm以下的斑点,不能超过5个。
超过Φ3mm以上的斑点木皮和色差较大的不得使用;
8、墙板装饰板按墙面和使用部位选配木皮不得有明显的纹理差色差,做到整体一致。
9、白枫木皮、楸木木皮须特殊处理。
组装车间生产流程质量检验标准
1、组装质量检验标准
1、按下单材质、数量、规格尺寸及图纸要求加工;
2、套类组合
a、子口与立挺或冒头结合牢固,自攻丝打入到位,中间涂胶均匀;
b、门套立挺或冒头落角为45°,对角时为90°;
c、窗套落90°L口;
d、推拉套玻璃子口纹钉打入到位与上亮、立称和冒头结合牢固平整;
e、立挺和冒头落角出无蹦茬、掉皮现象;
f、防烟条与防火门套粘接牢固,纹钉打入到位,防烟条对接处严密无缝隙(防火门专用项)
g、工件表面无磕、碰、划伤现象;
3、组门框及门扇
a、榫头和榫孔部位应双面涂胶且均匀、饱满;
b、部件结合部位无明显锤印、无大量溢胶、缝隙小于0.5mm;
c、从产品成品组装后的整体效果出发,合理搭配各部件色差;
e、表材用料布得使用腐朽材、不得有水线、疤节、黑筋、腐朽等,其他材质缺陷不影响产品结构强度和外观的可以使用;
f、装板造型处与四边距离一致,组门框及门扇偏差如下:
项次
项目
部品名称
允许偏差(mm)
1
翘曲
门框
3
装板门扇
2
2
对角线长度
门框、装板门扇
2
3
平整度
装板门扇
±1
4
高、宽
门框
±2
装板门
±1
4、组装家具
a、根据下单要求选料、下料、合理搭配使用材料;
b、组装成品形状和位置公差(mm)见下表:
项目
试件名称及规格
允许值
翘曲度
面板、正视板面件
对角线长度≥1400
≤3
<1400或≥700
≤2
<700
≤1
底脚平衡性
≤2
平整度
面板、正视面板
≤0.2
邻边垂直度
面板
对角线长度<1000
≤2
框架
对角线长度≥1000
≤3
<1000
≤2
位差度
门与框架、门与门相邻表面件的距离偏差(非设计要求的距离)
≤2
抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差(非设计要求的距离)
≤1
分缝
开门(嵌装式)
上、左、右分缝
≤1.5
中、下分缝
≤2
开门(盖装式)
门背面与框架平面的间隙
≤2
抽屉(嵌装式)
上、左、右分缝
≤1.5
抽屉(盖装式)
抽屉面背面与框架平面的间隙
≤1.5
下垂度摆动度
抽屉
下垂
≤2
摆动
≤1.5
c、同批产品用料要求材质相同或材性相近、颜色、木纹方向等一致。
表材用料不得使用腐朽材,暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%,深度不得超过材厚的20%,不得有贯通裂纹。
表材用料不得有水线、疤节、黑筋、腐朽等。
其他材质缺陷轻微(如裂缝、钝棱等),不影响产品结构强度和外观的可以使用;
d、产品受力部位用料的斜纹程度不得超过20%,虫眼较深、较密集的材料不得使用;
e、节子宽度不超过可见材宽的1/3,直径不超过12mm,经修补加工后不影响产品结构强度和外观的可以使用;
f、板式组件无空心、松散、虫蛀、开裂、崩缺、受潮等现象;
g、组装成品结构牢固,着地平稳。
2、排钻质量检验标准
1、按下单材质、数量、规格尺寸要求加工;
2、孔径、孔位、孔深符合图纸的质量要求,孔径公差为±0.3mm,孔位公差为0,孔深公差为2mm;
3、工件表面无明显划伤、磕伤、碰伤;
4、孔位无钻穿、钻暴、孔边无崩缺;
5、必须分清工作的前后与反正,不得搞错方向。
3、家具五金安装质量检验标准
1、按下单数量、规格尺寸及厂家型号要求安装;
2、五金配件的表面无划伤,镀(涂)层牢固,无脱落、生锈;
3、成品表面无划伤、刮伤、碰伤;
4、成品整体尺寸符合图纸要求(公差为±2mm);
5、产品整体结构牢固,着地平衡,摇动时组件无松动;
6、抽屉、柜门推拉顺畅,松紧合适,缝隙符合图纸要求;
7、抽屉面、柜门木纹对称协调无错位,无擦边现象;
8、五金,榫位置正确,安装牢固,所在位置无锤印。
油漆车间生产流程质量检验标准
1、砂白茬质量检验标准
1、浅色透木纹类:
砂纸番号依次为180#、240#、320#,未过机砂工件应选用150#砂纸处理。
a、砂光精度要求:
表面应无任何毛刺、胶水痕、刮痕、粗砂痕、补腻子痕及凹凸不平等现象。
b、砂光细腻,手感平滑。
不允许漏砂、砂穿、砂变形,45°对角处不允许砂圆,倒边角平滑;
2、深色半透明类:
砂纸番号依次为180#、240#、320#,未过机砂工件应选用150#砂纸处理。
a、砂光精度要求:
表面无刮痕、补腻子痕迹及凹凸不平等现象;
b、有少量细毛刺及胶水痕,手感平滑。
不允许砂漏、砂穿、砂变形,45°对角处不允许砂圆,倒边角平滑;
3、全覆盖涂饰类:
砂纸番号依次为180#、240#,未过机砂工件应选用150#砂纸处理。
a、砂光精度要求:
表面应无凹凸不平和油渍等现象;
b、允许有少量补腻子痕迹、粗砂痕、刮痕、细毛刺及胶水痕。
不允许砂漏、砂穿、砂变形,45°对角处不允许砂圆,倒边角平滑;
4、家具内部或底部不可见部位,砂光无毛刺、无凹凸不平、无砂穿等现象;
5、需做防潮处理的部位,涂刷均匀无漏刷、无流挂,涂刷到位。
6、白茬产品加工砂光机无法砂磨的部位,白茬砂磨用手砂光机砂磨,要求表面平整、光滑;边角方正90°角,线条流畅,R弧圆滑。
无起皮、掉皮、蹦茬、胶印、钉子、划痕、疤痕、凹凸不平、毛刺等缺陷。
2、油漆砂磨质量检验标准
1、产品表面应光滑、平整,无明显砂纸痕、波浪、刮伤、碰伤等现象;
2、砂磨后工件表面无油漆亮点、油渣、尘粒、流漆痕迹、砂光机印等缺陷。
3、边角漆及工件表面无砂穿、漏砂等现象;产品无钉孔、饰面虫眼、棕眼、拼接痕、划痕等缺陷。
刮腻子填补、砂磨维修要平整、光滑、无塌陷、无明显维修痕迹。
4、门板上下杩头及家具板件不可饰面砂磨平整、光滑。
5、复合门板木皮、门角,无砂穿、漏砂等缺陷。
6、装板门实木线条,砂磨光滑、流畅、无崩茬、开缝。
7、工艺缝修色、砂磨要干净,无残留颜色、砂穿、油渣、尘粒等缺陷。
8、白漆砂磨,无砂穿漏底色。
9、45°对角处不允许砂圆,死角处要砂到位;
10、玻璃花格框,砂磨时防震动、开裂、开胶、断开。
11、产品死角、阴角、对接、工艺线条,砂磨无积漆、木刺、油渣、尘粒。
12、砂光后工件表面灰尘必须清理干净。
3、刮腻子质量检验标准
1、刮腻子应均匀平整、平滑饱满;
2、无漏刮、少刮和无凹凸不平等现象;
3、刮刀不得划伤工件表面;
4、腻子搅拌均匀,操作时应流畅,调配腻子颜色和木皮板材一致,无明显色差。
4、修补质量检验标准
严格按下单要求
1、着色充分均匀,修补部位和整体产品颜色相同或基本一致(无色深、色浅、色差等);
2、修补后木纹清晰、层次分明和整体效果一致;
3、工件表面不能砂穿、漏砂等现象;
4、产品表面应光滑、平整,无明显喷漆修补痕迹、波浪等,不可有积色、擦痕;
5、喷漆表面无污渍、积漆、黏漆、橘皮、发白、针孔、起泡、龟裂、流漆、喷雾和走枪痕迹等现象;
6、喷漆表面无磕、碰划伤现象。
五、着色质量检验标准
1、着色充分均匀,不可有积色、漏色、指印、擦痕及杂物等现象;
2、颜色与色板相同或相似,木纹清晰,层次分明;整套产品颜色一致。
3、分色线必须整齐、分明,里外着色应一致;
4、着色后整体颜色均匀一致,无色深、色浅、色差、修花、漏修色等现象。
5、工艺逢修色,无厚积色、无残留颜色、易砂磨。
六、喷底漆质量检验标准
1、按下单要求选择油漆;
2、喷漆前工件表面无污物、灰尘清理干净,基材表面无划伤无开胶掉皮;
3、屠魔均匀饱满无流漆、积漆、黏漆、橘皮、龟裂、发白、污渍、脱落和走枪痕迹等;
4、喷漆表面允许有轻微针孔、起泡、喷雾、粗槽等;
5、异型、转角和死角部位涂抹均匀,无漏喷现象;
6、喷漆表面无磕、碰、划伤现象。
组合喷小边,应垫好纸皮,无流漆、粘漆。
7、UV漆辊涂流平好、无机辊印、漆膜均匀。
8、喷双饰面产品,无喷雾、坠漆。
喷白漆产品边、角、R弧等无露底色。
9、UV漆辊涂流平好、无机辊印、漆膜均匀。
10、线条、门套、凹槽、凸面、阴角、死角、对接部位等喷涂认真仔细,有涂膜、无积粉尘、修色一致。
七、喷面漆质量检验标准
1、按下单要求选择油漆;
2、喷漆前工件表面无污物、灰尘清理干净,基材表面无划伤无开胶掉皮;
3、涂膜均匀饱满、光滑平整,无漏喷等现象;
4、喷漆表面无污渍、积漆、橘皮、发白、针孔、起泡、龟裂、流漆、喷雾、粗槽、脱落和走枪痕迹等现象;
5、异型、转角和死角部位涂膜均匀,无少喷和无漏喷现象;
6、喷漆表面无磕、碰、划伤现象。
八、卫生间及沿海地区产品
要求:
踢脚板、窗套、墙板及易水产品,外省市(烟台、青岛、专卖店)等产品,不可视面要刷封闭漆和防潮水。
九、收料、交接
1、严格检验上下工序产品质量,不合格的不交不接。
2、对照产品生产清单,对产品尺寸规格、数量、颜色严格检验。
3、交接产品质量合格、数量准确、不串单、不乱接、不乱交。
4、产品务必配套生产交接,不延期交接,产品在生产加工交接过程中要轻拿轻放,稳搬畅运,防拖碰碎。
十、产品存放
1、平板门、模压门、玻璃门等较轻产品存放数量为25-30件。
2、饰线每隔一层中间加横控板,以免散落,存放数量为300-400根。
3、装板门、防火门及特殊加长加宽、较重产品存放数量15-20件。
4、门套、墙板、家具板件,根据总重量存放,一般高度为0.6-1.2米。
5、厚度为4到6厘米产品,存放高度为0.8米。
6、门板及空间产品存放是垫纸皮,木棍垫在门边、上下马头及实心部位。
7、存放时间垫板要平整,与产品体积相符。
8、存放时间不易过久,不能及时生产的产品每隔2-3天翻一次面,以免弯曲变形。
9、存放产品要以大压小,以轻压重
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