熔铸工艺规程.docx

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熔铸工艺规程

熔铸工艺操作规程

1目的

为了规范生产铝合金的工艺程序，安全、优质、低成本地熔铸合格圆铸锭，特制定本规程。

2适用范围

本规程适合于公司生产铝合金圆铸锭的工艺操作。

3引用标准

GB/T1196—2002重熔用铝锭

GB/T3499—2003重熔用镁锭

YS/T282—2000铝中间合金锭

GB/T3190—1996变形铝及铝合金化学成分

YS/T67—2005变形铝及铝合金圆铸锭

4工艺流程图及说明

4.1流程图

关键工序控制点精炼扒渣，铸造工序为特殊工序，工艺检查项目为精炼温度、铸造温度、铸造速度、冷却水压和化学成分。

4.2流程图说明

4.2.1“原辅料准备”为生产高质量铸锭的基础。

a）原铝锭、镁锭、铝硅锭的准备主要是保管好库存，入炉前能保证干燥。

b）表面无泥砂、油污等赃物。

c）对本厂废料则要求按压余、废铸锭、废型材（切头、切尾）、铝渣分类

存放，废型材在投料前打包存放。

如果成分差别较大则应按成分分类

存放并作好标志。

d）如果外购废铝，则抽样检验化学成分后分类打包存放，并作好标记。

e）为保证铸锭的质量，尽量延长炉子的寿命，并且要做到安全生产，事

先必须对炉子作好各种准备工作，主要是烘炉、洗炉和清炉。

4.2.2“配料”前应尽量准确地掌握生产条件下的Al、Mg、Si等烧损数据，并了解各种炉料的化学成分，这样配料可以得到较为理想的铸锭成分，尽量减少冲淡或补料的可能性。

4.2.3“装炉”合理地装入各种炉料可以加速熔化，减少烧损。

4.2.4“熔化”是炉料从固态转变为液态的过程，这一过程工艺操作的好坏，对产品质量有重大的影响。

该工序的要点是加强搅拌使铝液温度均匀，使用覆盖剂覆盖液面以减少烧损和吸气，以及在熔化的后期注意控制温度防止熔体过热。

4.2.5“搅拌扒渣”是熔铸工艺过程中很重要的操作过程，因为这关系到熔体温度是否均匀和加镁后合金成分是否获得准确控制。

搅拌应平稳进行，不应激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔体中。

在炉料化平后如果浮渣较多则应扒渣，并在扒渣后用覆盖剂覆盖液面，这样做有利之处是一方面由于熔体表面无较厚的浮渣可以提高了熔体和高温燃气流及炉膛的热交换系数，另一方面覆盖剂在熔体表面会迅速熔化形成一层液态溶剂层可以覆盖液面而减少烧损和吸气。

4.2.6“加镁”操作时应注意镁锭要没于液面之下以减少镁的烧损，在镁锭没于液面下熔化的过程中应移动镁锭，并在加镁完毕后搅拌熔体以使合金化学成分均匀。

熔体温度对加镁操作的质量和效率也有较大影响。

温度过低，镁锭熔化慢，并且熔体粘度大使得熔入的镁元素在熔体中扩散困难，不利于成分均匀化。

温度过高，则增加镁的烧损同时也使操作人员操作难度增大。

在715~725℃之间加镁是较为适宜的。

4.2.7“精炼扒渣”目的在于除气除杂（渣）得到洁净的熔体。

如果在熔炼时不能有效地除去熔体中所含的氧化夹杂和氢而让其保存至铸锭中，那么无论后续工艺中采用何种方式也不能再除去它们了。

精炼工艺的关键在于合理选择精炼温度、使用质量优良的精炼剂以及严格执行工艺规定的精炼操作。

精炼完毕后应当扒去熔体表面的浮渣。

4.2.8“调整成分”是保证铸锭质量的关键。

加镁后取样前一定要充分搅拌熔体使成分均匀。

由于15吨熔化炉熔池面积较大，而镁锭又是放在钟罩内自炉门伸入炉膛并压入铝液液面的，受此操作方式的限制，熔入的镁元素在钟罩没入位置的附近浓度很高，其他部分浓度则相对很低。

如果仅靠熔体中的宏观浓度差异而扩散的话，要得到均匀一致的熔体所需时间是相当长的。

因此应使用渣耙搅动熔体，使聚集于加镁位置附近的高浓度Mg散布于熔体各位置，变镁元素的宏观不均匀为微观不均匀，然后通过扩散及在精炼工艺操作时喷入的高纯氮气流的搅拌作用，可以很快地得到成分比较均匀的熔体。

如果熔体成分不均匀而使炉前分析结果失真的话，那么调整成分所进行的冲淡或补料是无效的。

4.2.9“扒渣转炉”当调整好成分和温度后就需要将6063铝水由熔化炉转到保温炉中。

转炉前如果熔体表面浮渣较多，就应再进行一次扒渣操作，否则这些浮渣在转炉时由于液面逐渐下降过程，将粘附在炉壁或沉积于炉底上，既影响熔铝炉的容量又有可能对后续熔次的铝水造成污染。

当需要加快生产节奏以提高产量时，如果熔化炉中炉前分析显示出的熔体成分与控制成分标准相差不大时，允许将熔体转炉到保温炉中再微调成分。

4.2.10“精炼扒渣”铝水自熔化炉转到保温炉后，需再次精炼以除去转炉过程中所增加的含气量并进一步提高熔体的纯净度。

精炼完毕后应当扒去液面浮渣，并撒上足量的覆盖剂覆盖液面。

4.2.11“静置调温”保温炉中再次精炼后应静置一段时间，这是喷粉精炼工艺所要求的。

喷粉精炼的原理是喷入的氮气在熔体中形成气泡，利用气泡内外氢的分压差使氢进入到气泡中，同时气泡本身具有的物理吸附作用使熔体中细小的夹杂物吸附在气泡上，气泡上升到熔体表面后，氢气进入空气中，而夹杂则被熔体表面或液态的熔剂层所捕获。

同时由高纯氮气所载入的精炼剂也会在熔体中产生气泡，而且精炼剂中的冰晶石等组份可以溶解、吸附一定量的氧化夹杂物，增加精炼效率。

体积较大的气泡上升很快，而细小的气泡则上升很慢，静置的作用就在于使精炼操作中弥散于熔体中的细微气泡和熔剂及它们所携带的氢气、夹杂能上升到液面而除去。

在实际生产中静置30分钟是适宜的。

在静置的同时也就在进行熔体温度的调整。

在稳定的铸造条件下，铝液从保温炉经流槽到分流盘上的温度梯度是确定的，只有调整保温炉铝液温度才能在分流盘上获得适宜的铸造温度。

4.2.12“晶粒细化”目的在于通过人工引入的晶核使结晶过程中生成弥散分布的结晶核心，从而得到细小均匀的结晶组织。

使用AlTi5B1（或AlTi5B1Re1）来细化晶粒是一种有效的成熟技术。

其添加方式有两种，即炉内细化和在线细化。

炉内细化方式是在保温炉精炼操作时直接投入约0.09%的AlTi5B1合金块，静置调温后出炉铸造。

该方法虽然操作简便，但是由于铸造时间通常长达3~5小时（如果铸造系统出现故障则时间会更长），AlTi5B1中的有效细化成分TiB2粒子会在熔体中聚集团化，其后果是一方面降低有效晶核数量，另一方面是聚集团化的TiB2会污染炉体造成个别熔次Ti含量偏高，从而影响着色型材的着色质量，而且较大尺寸的TiB2团聚物也影响挤压模具的寿命。

在线细化是在铸造开始后，使用AlTi5B1喂丝机将AlTi5B1丝连续地添加到流槽中进行晶粒细化，该方法可以根据铸造流量调整细化剂添加量，AlTi5B1用量比炉内细化的用量低，也无TiB2团聚的现象。

缺点是操作相对要复杂一些。

通常情况下应当采用在线细化方式。

4.2.13“过滤”采用安装在过滤盆中的陶瓷过滤板来过滤熔体中的夹渣或夹杂，这是必要的。

因为精炼操作虽然能消除去熔体中大部分的渣或夹杂，但由于铝熔体中的金属氧化物的比重与液态6063的比重较为接近，当其尺寸细小到一定程度时，即使静置30分钟也不能使它们完全上浮到液面而除去。

此外铸造时铝液流经铸造流口、流槽时也会使一些耐火砖、泥屑混入铝水中，而形成夹渣或夹杂。

“过滤”的目的就在于使铝液通过陶瓷过滤板细小曲折的活性陶瓷表面所构成的通道时，通过吸附淀积等物理作用而滤掉铝液中偶然混入的大尺寸渣滓及进一步除去小尺寸的夹杂。

4.2.14“铸造”铝熔体经过分流盘的导管进入结晶器，结晶器中水冷的石墨环对铸锭起成型和定径作用，并对成型中的铸锭表面有良好的润滑作用。

由于传热的原因，结晶器固----液界面是一个曲面，即形成所谓的“液穴”。

其上部是位于石墨环附近的凝固薄壳，液穴的下部则伸到结晶器喷出的冷却水帘与铸锭的交汇处（即见水线）附近，具体位置是铸造速度、浇注温度及冷却水量水温的函数，也与合金牌号及铸锭规格相关。

如果铸造速度慢、浇铸温度偏低则会造成凝固薄壳上升过高，则引起铸锭表面拉裂、波纹和冷隔（成层）；反之铸造速度过快而浇注温度偏高，那么凝固前沿向下移动趋近于见水线，这时由水冷石墨环冷却收缩形成的很薄的初生凝固外壳在到达液穴下部的凝固前沿以前将经过一段低冷却区，这时该凝固外壳处于高于合金固相线温度的状态而且是多孔性的，因而将导致熔析或偏析浮出物的产生。

所以应当控制好铸造温度、铸造速度、和冷却水量以得到质量优良的铸锭。

4.2.15“锯切均热”通常情况下铸锭是锯切后再均热，即所谓“短锭均热”当然也可根据需要实行长锭均热。

均热的目的在于提高挤压型材的表面质量，提高挤压速度，延长模具寿命，以及改善复杂断面、空心型材的成型性。

之所以如此是由于均热处理能消除铸锭晶粒内化学成分的不均匀，改善铸锭的显微组织，使粗大的Mg2Si析出相在高温保温过程中溶解，并在保温结束后的快速冷却过程中以细小的粒子析出。

同时均热处理还促使β-AlFeSi相转变为α-AlFeSi相，并能消除铸造热应力。

4.2.16“检验入库”铸锭检验包括化学成分、表面质量、外形尺寸偏差及高低倍组织检验，只有检验合格的铸锭才能入库。

5工艺要点

高质量铸锭有三方面的特征：

①合理的化学成分②尽可能少的含气量和夹杂③优良的晶粒组织及最少的铸造缺陷。

5.1根据产品用途制定合金的成分控制标准。

该标准应当对铸锭成分波动的范围规定一个合理的区间。

成分控制范围太窄将导致频繁的冲淡或补料，降低生产效率；成分控制范围太宽将导致产品的性能波动过大，增加后续工序的加工困难，甚至导致出现废品。

除了制定合理的成分控制标准外，还应对各种炉料的成分准确掌握并积累所使用的生产设备在各种工艺条件下的金属烧损量，这样可以准确地进行配料并使各批次的铸锭成分波动降到最低，保证产品质量稳定性。

5.2减少铸锭含气量和夹杂的唯一办法是在铸造前得到洁净的熔体，这首先要求熔铸所使用的各种炉料都要干净，尽量减少炉料中各种导致熔体污染的带入物，例如水分、泥沙及各种金属氧化物等。

其次要求控制好熔炼温度。

温度过高将增加熔体吸气和烧损，而温度过低则不利于合金元素的溶解与均匀化，并且温度低铝液粘度也大，对除去熔体中混杂的各种金属氧化物也是不利的。

第三应重视使用覆盖剂覆盖熔体表面，控制好精炼温度，使用质量优良的精炼剂，并且喷粉精炼时氮气压力不可过大，避免铝液剧烈翻滚使熔体表面的氧化膜及各种金属氧化物卷入铝液中。

5.3只有使用高质量晶粒细化剂才能生产出具有一级晶粒度的铸锭，而认真作好浇铸前的各项准备工作（尤其是调整好熔体温度、铸锭规格、铸造速度之间的关系）是避免各种铸造缺陷的保证。

6工艺流程详述

6.1原辅料

6.1.1原辅料准备（见4.2.1）

6.1.2炉子准备（见设备安全操作规程）

a）炉子新修、大修、中修以后，或合金牌号更换以后，第一炉投料按熔炉额定容量的40％进行。

如果化学成分合格，则可铸造使用；如果化学成分超标，又无法调整合格，则放出炉外，作洗炉料处理。

b）清炉：

清炉就是将炉内残存的结渣清除炉外。

如果长期不清炉一方面会由于炉内结渣严重使熔炉达不到额定容量，另一方面残渣混入熔体将影响合金的化学成分增加铸锭夹渣等缺陷。

通常情况下连续生产10～15炉应进行一次大清炉，方法是将炉膛温度升高到760～860℃以上，用渣扒、三角铲等工具将炉内各处残渣彻底清除，如有必要可以使用清炉剂辅助清炉。

6.2配料

6.2.16063合金铸锭成分控制标准

表16063合金铸锭化学成分控制标准

主要成分（％）

杂质含量（％）

备注

Al

Mg

Si

Fe

Cu

Mn

Zn

余量

0.45～0.80

0.35～0.55

≤0.35

≤0.1

≤0.1

≤0.1

6.2.2原材料选用及废料分级规定

a）铸锭用于着色型材，只能选用AL99.70牌号以上的原铝锭，如用于银白型材则AL99.60牌号以上的原铝锭均可使用。

镁锭选用牌号为Mg99.80（或更高级别）的重熔用镁锭。

使用牌号为ALSi20（或其他牌号）硅铝锭添加硅元素。

它们均应符合条款3中相应国标的规定。

b）废料分级规定如下：

一级废料：

报废铸锭、铸块、铸锭切头、切尾等，按铝锭使用。

二级废料：

挤压压余、挤压几何废料、井渣、熔炼渣中选出的碎铝、煮模残铝、试片等。

三级废料：

铝屑、加工碎屑等。

6.2.3复化锭可根据其化学成分确定添加比例。

一般情况下不使用其他类别的外购废料（供货商能提供准确化学成分的纯铝类废料除外）。

6.2.4二级废料使用比例应低于50％，三级废料不能直接使用。

6.2.5所有原材料应清洁干净，无煤渣、泥土、脏物等，不得带水入炉。

6.2.6下发的工艺卡配料，每炉料须由配料员填写配料卡。

6.2.7配料计算

a）精确的配料计算方法

当能准确地知道各种炉料的化学成分时,应当使用精确的配料计算方法。

该方法可以减少6063铸锭成分波动范围，保证型材质量稳定性，同时也使冲淡或补料的可能性降到最低。

其步骤为：

第一步：

已知A00锭、Mg锭、硅铝锭等各种炉料的化学成分；

第二步：

确定计算成分及配料比例；

第三步：

计算合金元素Mg、Si的需要量及杂质元素的上限含量；

第四步：

计算回炉废料中各元素含量；

第五步：

计算Mg、Si烧损量；

第六步：

计算Mg锭、硅铝锭用量；

硅铝锭用量=[所需硅量+烧损－回炉废料中硅量－铝锭中硅量]÷硅铝锭硅量

镁锭用量=[所需镁量+烧损－回炉废料中含镁量]÷镁锭含镁量

第七步：

校核杂质元素是否超标。

下面以配制10吨6063着色型材挤压铸锭为例，说明配料计算的步骤和方法。

1）确定目标成分和配料比例

合金元素Mg、Si按6.2.1标准的中限设定,杂质元素只考虑Fe、Zn、Cu三种，炉前分析时增加Mn、Ti二元素。

着色型材在保证其化学成份的情况下尽量加入外购废料或复化锭。

A00锭与本厂废料比例为6:

4即本厂废料4吨，A00锭6吨，各种炉料的化学成分如表3所示。

2）按目标成分计算各元素的需要量和上限杂质含量

合金元素Mg：

10000×0.52%=52Kg

Si：

10000×0.45%=45Kg

杂质元素Fe：

10000×0.25%≤25Kg

Zn：

10000×0.05%≤5Kg

Cu：

10000×0.05%≤5Kg

3）本厂回炉料中各元素的重量

合金元素Mg：

4000×0.5%=20Kg

Si：

4000×0.47%=18.8Kg

杂质元素Fe：

4000×0.23%=9.2Kg

Zn：

4000×0.06%=2.4Kg

Cu：

4000×0.04%=1.60Kg

表2配制10吨用于着色型材的铸锭的各种炉料成分

项目

化学成分%

合金元素

杂质元素（不大于）

Mg

Si

Fe

Zn

Cu

Ti

目标成分

0.52

0.45

0.25

0.05

0.05

0.01

A00锭

/

0.10

0.16

/

/

/

Mg锭

99.86

0.01

0.03

/

0.01

/

AlSi20锭

0.02

20.3

0.42

0.06

0.16

/

本厂废料

0.50

0.47

0.23

0.06

0.04

0.005

4）计算Mg、Si烧损

根据统计资料确定烧损率为Si：

2%、Mg：

5%，各元素烧损量计算如下：

Mg：

52×5%=2.6Kg

Si：

45×2%=0.9Kg

5）计算各种炉料用量

AlSi20锭：

[45+0.9-18.8-6000×0.1%]÷20.3%=103.9Kg

Mg锭：

[52+2.6-20]÷99.86%=34.6Kg

综上，各种炉料投入量如下所示：

A00锭6000Kg

Mg锭34.6Kg

AlSi20锭103.9Kg

本厂废料4000Kg

6）杂质元素校核

由于铝锭及镁锭中杂质Zn、Cu都很少，而且着色型材不使用外购废料，因此生产用于着色型材铸锭的配料校核时，只对Fe元素进行校核。

Fe：

9.2+6000×0.16%+103.9×0.42%+34.6×0.03%=19.2Kg

小于25Kg合格。

b）近似的配料计算

当炉料的化学成分无法准确地完全知道或者根据各种炉料成分可以估计到杂质元素不会超标时，采用近似的配料计算方法。

该方法简便易行，但冲淡或补料的可能性大，生产出的铸锭成分波动范围较宽，型材的质量稳定性较差。

该方法仅以Mg、Si二元素作为计算元素，计算时不考虑烧损，根据经验镁按上限配料，硅按中限配料。

杂质Fe、Zn、Cu待熔化后根据炉前分析结果再作调整。

下面以配制18吨银白型材为例说明近似计算的步骤和方法。

1）确定本炉A00锭/本厂废料/外购废料=5：

3：

2，则三种原料重量为：

A00锭9吨本厂废料5.4吨外购废料3.6吨

外购废料中铝线1吨、铝排1吨、废型材1.6吨。

2）本厂废料及外购废型材的成分视为与目标成分一致，不纳入计算。

铝线、铝排、视为纯铝。

据此可以计算出镁锭及原铝锭的用量。

3）配镁时按0.58%计算镁锭的用量（计算时认为Mg99.8含镁量100%），配硅时按0.45%计算，扣除原铝锭中所含的硅量即可以计算出AlSi20中间合金锭的用量。

假设硅铝锭含硅19.5%，A00锭含硅0.1%，铝线、卷帘门含硅量认为与A00锭一致。

可得：

镁锭用量：

（9000+1000+1000）×0.58%=63.8Kg

AlSi20锭（含硅量19.5%）：

[（9+1+1）×1000×（0.45-0.1）%]÷19.5%=197Kg

4）可得配料表如下：

A00锭9000Kg

AlSi20锭197Kg

Mg锭63.8Kg

本厂废料5400Kg

外购废料铝线1000Kg

铝排1000Kg

型材1600Kg

6.3装炉：

装料时不得猛烈冲撞炉体，炉料不应堵塞烧咀口和烟道。

细碎料、小块薄料、

打包料装在下层，大块废料及铝锭装在中、上层，中间合金均匀装在炉料上层。

6.4熔化

6.4.1熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层所覆盖的氧化膜很容易破裂，而失去保护作用。

气体在这时很容易侵入，造成内层的进一步氧化。

并且已熔化的液滴或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来的液体金属中时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。

为防止金属进一步氧化和减少进入熔体中的氧化膜，在炉料软化下塌时，可以适当向金属表面撒上一层覆盖剂进行覆盖，或者在投料前先在炉底撒上一层覆盖剂，这样可以减少烧损和吸气。

熔化过程炉温控制不超过1050℃。

铝液温度不超过760℃。

6.4.2当炉料全部化平后，应加强搅拌使熔体表层与底部的温差减小，搅拌时要平稳，不要出现浪花。

6.5加镁：

当炉料完全熔化后加镁，使用专用工具将烘干后的镁锭迅速没入铝液中，往返运动使镁锭迅速熔化。

加镁后应搅拌熔体使成分均匀。

6.6精炼：

a）精炼目的：

一是降低熔体中的含气量（主要是氢），二是减少熔体中的夹杂物（主要是氧化铝），起到提高熔体质量的目的。

b）工艺参数：

铝液温度控制在720～750℃；时间15～30分钟

c）精炼方法：

熔体到温时，用高纯氮气（99.99﹪）吹入精炼剂进行精炼。

操作时应将吹管伸入熔池一定深度并四处移动，以保证熔池中各个部位精炼充分；同时应注意氮气压力不可过大，以避免铝液翻腾剧烈从而增加熔体吸气和夹渣。

d）扒渣：

精炼完毕应扒去液面浮渣，扒渣时应尽量少带出铝水。

6.7化学成分调整

6.7.1取样分析：

取样工具应清洁、干净、干燥。

取样前熔体必须搅拌均匀。

位置在熔体深度约1/2处，取样点与熔池边的水平距离大于1米。

6.7.2调整成分：

根据炉前化学成分分析结果调整熔体的成分，调整标准见6063合金成分控制标准。

a）补料：

炉前分析结果低于合金成分控制范围的下限时，应进行补料。

计算公式见（6-1）

X=[（B-A）×G]÷（1-B）…………………………（6-1）

式中：

A--------偏低元素炉前分析结果%

B--------偏低元素目标成分%

G--------炉料重量Kg

X--------偏低元素补加量Kg

当以中间合金的形式补加偏低元素时，应投入的中间合金重量Y按（6-2）计算：

Y=X÷C…………………………………………（6-2）

式中:

C-------中间合金含偏低元素的比例

b）冲淡：

炉前分析结果高于合金成分控制范围的上限时，应投入铝锭进行冲淡。

计算公式见（6-2）

Z=[（A-B）×G]÷（B-D）…………………………（6-3）

式中：

Z------冲淡时应补加的铝锭重量Kg

A------偏高元素炉前分析结果%

B------偏高元素目标成分%

G------炉料重量Kg

D------铝锭中含偏高元素的比例。

当镁偏高冲淡时可不考虑铝锭中的镁含量，即取D=0；当硅偏高冲淡时应考虑铝锭中的含硅量，通常情况下AL99.70的硅量在0.08%左右。

Fe偏高冲淡时应考虑铝锭中的含铁量，通常情况下AL99.70的铁含量在0.14～0.19%之间，可取D=0.15%。

6.7.3成分调整后必须再次取样分析熔体化学成分。

6.8转炉

6.8.1炉前分析化学成分合格、熔体温度在730℃-750方可转炉（为加快生产节奏，允许转炉至保温炉微调化学成分）。

6.8.2由于某种原因暂不能转炉，应撒上覆盖剂让熔体在较低温度下（700～720℃）进行保温。

6．9铸造

6.9.1铸造前的准备

a）铝水转炉至保温炉后，应再次取样分析化学成分。

如有必要，应对化学成分进行微调。

铸造第一铸次前保温炉内喷粉精炼操作同6.6。

精炼后应扒去液面上的浮渣。

b）精炼完毕后静置30分钟以上，静置炉温不超过850℃，同时将铝温调整为700～730℃即可出炉铸造。

c）将过滤板放入过滤盆内，安装就位，并压实。

d）准备好铝-钛-硼丝供料机构（若使用铝-钛-硼块，则在精炼过程中直接投入熔炉）。

安装好流槽和过滤板并开始烘烤预热。

e）根据设备操作规程准备好铸造机。

每次铸造前必须试水，通入正常铸造水量，检查水帘的成形情况及溢水孔，溢水孔有漏水现象绝不能铸造。

f）修补好结晶器、分流盘组件，并涂上一层薄薄的滑石粉。

预热分流盘、转接板、套管、堵帽、工具及渣箱等物品，确保所有可能于铝水接触的工具干燥。

g）吹干引锭头，放平铸造台。

引锭头上升至起动位置，装好起动闸板，打开溢流阀。

打开水泵、将水量调至铸造水量。

h）检查确认水有没有涌进引锭头及冷却水帘是否正常，所有可能与铝液接触的位置，均已烘干。

6.9.2同水平半连续铸造工艺参数

铸造冷却水：

流量150～210m3/h水温25～40℃

水压0.10～0.30Mpa

铸造温度（盘尾）：

670～715℃铸造速度：

见表4

表36063合金铸造速度-规格参数表

铸锭规格（mm）

铸造速度（mm/min）

φ90

150～185

φ120

130～170

φ135

120～160

φ228

85～100

6.9.3铸造操作步骤

a）打开保温炉放铝水流口堵套放出铝水，当铝液充满半流槽高度时，（如果采用在线细化方式）启动铝-钛-硼丝供料机。

铝水上升至流槽顶约20mm时，提起闸板。

b）尽量缩短充液时间，当铝水充满分流盘，启动铸造机下降，引锭头退出结晶器约30秒时，关闭溢流阀。

启动铸造机下降的同时，确认引锭座在顺利下降。

c）当需要获得铸锭准确的化学成分时，则应在铸造到0.5m长以后，从流槽或分流盘中取样分析成分，其结果作为该铸次化学成分的最终依据。

铸锭浇铸到要求的长度时，停止铝