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连续梁作业指导书
连续梁作业指导书
一、模板工程
1、0号块
(1)支架搭设
采用碗扣型钢管支架,在箱梁底板范围内采用横向间距60cm,翼缘板范围内采碗扣架配合普通钢管用横向间距120cm,纵向间距均为60cm,在箱梁腹板下的120cm范围纵横向加密,使腹板下立柱纵横向间距变为30cm,顺桥向设3道斜撑,横桥向设8道斜撑。
支架顶纵向采用12cm×10cm的方木作承重梁,其上用10cm×6cm方木为分布梁(边跨也采取碗扣型钢管支架)。
支架在承台范围内的,以承台混凝土作为基础,支架位在承台范围内的,在承台内预埋钢筋,悬挑型钢做支撑,具体布置见下图。
支架布置图
(2)支架加载预压
加载预压的目的是消除非弹性变形和测定相应荷载作用下弹性变形量,用以检验杆件的受力情况及临时墩的稳定性,在立模时根据预压结果确定预拱度,为确定立模标高提供参数。
采用堆积型钢按常规方法分级预压,预压重为箱梁自重的120%-130%,并待支架的非弹性变形消除后,才能进行模板的安装。
(3)模板的安装
底模全部采用钢木组合骨架框架贴竹胶模板拼装,在墩顶搭设槽钢或型钢,其上用10cm×6cm方木为分布梁,在分配梁上铺设竹胶模板。
外模采用定型钢模板,模板的结构材料面板厚度为6mm,肋板为8#槽钢,模板外部利用模架加固,模架间距为1.0m左右。
模板加工完成后,运输至现场。
模板纵向按下图进行划分,在施工场地内拼装成5.6m+5.6m的整体形式,后在箱梁浇注过程中周转使用。
利用汽车起重机将模板单片吊装(5.6m一个施工单元)安装至设计位置后,精确测量定位后进行型钢连接固定。
翼板标高调整和拆模采用专用的调节支撑。
模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外,其余部分采用竹胶模板,使用螺栓及U型卡联结成整体,竖向用15cm×15cm方木或型钢作为背楞,横向用Φ48钢管或型钢通过扣件将内模框架加固,安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔,并在模安装时注意对压浆孔进行保护,安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙,内模就位后用方木或型钢将内侧模顶紧,并设剪力撑将各杆件联成整体。
为方便混凝土浇筑及振捣,箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗,待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键,端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架,用螺栓与内外模联结固定,板面使用3cm的木板,以便拆模。
支架安装完成后安装底模板,安装时首先在支架上划出立模边线,用汽车起重机调整底模到位,然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上,并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
待底板、腹板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。
待底腹板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后,将钢木组合模板吊入箱内安装固定,并按照施工需要预留进人和振捣孔。
待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后,由上至下安装固定端模。
综上,0#块支架、模板的安装顺序为:
支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→底板、腹板钢筋绑扎→外模安装→腹板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。
(4)基本要求
模板及支架要具有足够的强度、刚度和稳定性;能承受所浇注混凝土的重力、侧压力及施工荷载;保证结构尺寸的正确。
施工过程中对模板及支架进行观察和维护。
发生异常情况时,及时解决。
模板安装必须稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆。
模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
浇注混凝土前,模板内的积水和杂物应清理干净。
箱梁两端以支架为支点搭建操作人员走行板。
避免施工人员直接站在钢筋骨架上造成钢筋局部塌陷。
(5)模板安装质量要求
立侧模之前将模板接缝处全部清理干净,模板接缝保证密贴。
立模同时,将端模与内模、外模胶条相接处的缝隙用海棉堵塞,以避免漏浆。
模板涂脱模剂要保证均匀。
模板内侧无水泥结皮和残渣,胶条完好。
钢配件的制作要符合《钢筋焊接及验收规范》GBJ18—84的要求,钢配件制作完毕,必须通过检查合格后方可使用,安装必须牢固,位置准确,外露部分进行锌铬防锈处理,处理的方法及标准符合设计要求。
模板紧固螺栓全部拧紧无遗漏。
模板安装后应对模板进行细致全面的检查。
模板安装尺寸允许误差见下表。
模板安装允许误差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
模板倾斜度偏差
≤3‰
7
底模不平整度
≤2mm/m
8
桥面板宽
±10mm
9
腹板厚度
+10mm、0
10
底板厚度
+10mm、0
11
顶板厚度
+10mm、0
12
支座处底模相对高差
≤2mm
13
端模板预留孔偏离设计位置误差
≤3mm
(6)模板的拆除
模板拆除条件
当梁体砼强度达到设计强度的50%加3.5MPa(28.5MPa)以上,梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,且能保证梁体棱角完整时可以进行端模及内外模拆除。
当气温急剧变化或遇大风天气时不宜拆模。
拆模时梁体混凝土强度、龄期、温差等技术参数均由试验室控制。
拆模顺序
在模板拆除前先进行联接螺栓、泄水管等紧固件的拆除工作,端模拆除后,再拆内模(先拆除横向、斜向支撑)、外模、底模。
混凝土浇注完毕8-12小时后,即可拆联接螺栓、泄水管等紧固件。
模板拆除质量要求
拆模时梁体不出现硬伤掉角。
拆模过程中注意保持模板不变形。
拆模后,地面无零散配件。
禁止使用大锤敲击钢模和使用撬棍直接垫在混凝土上撬模板。
2、挂篮
挂篮组成:
挂篮主要由主桁架系统、底模系统、侧模系统、内模系统、悬吊系统、锚固系统、走行系统组成。
(见挂篮构造示意图)
挂篮构造示意图
(1)挂篮安装就位
a、拼装准备
把各杆件运至墩底宽敞位置,拼装好以后直接吊装,准备好拼装工具及各种连接螺栓及配套螺母。
b、铺枕
清理0号梁段顶面,用1:
2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位,在找平层上放出轨道放样定位线,然后铺设钢枕。
钢枕间距50cm,在前支点处加密。
c、安装轨道
从0号段中心向两侧安装轨道,轨道穿入竖向预应力筋,抄平轨道顶面,量测轨道中心距无误后,用螺母把轨道锁定。
d、安装前后支座
先从轨道前端穿入后支座,后支座就位后安放前支座,前支座安放前,在相应位置轨道顶面置放一块四氟乙烯滑板,然后安放前支座。
e、吊装主桁架
主桁架单片吊装,放至前后支座上,并旋紧连结螺栓,在桁架两侧用3-5t倒链和型钢控制其空间位置。
为防止倾倒,还可用脚手架临时支撑。
f、调整间距
调整两片主桁架间的水平间距和位置,安装主构架之间的横向连接系,旋紧连接螺栓。
g、锚固主桁架
用Φ25精轧螺纹钢和扁担梁将主桁架后端锚固在已成梁段上,前支点处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。
h、吊装前上横梁
将前上横梁吊装到位,使之与两片主桁架连接在一起。
同时前上横梁上要用的8个千斤顶、扁担
(一)和扁担
(二)及4根钢吊带都安装到位。
i、安装后吊带
在0号梁段底板预留孔内,安装后吊带,先安放垫块,千斤顶和扁担梁,后吊带从底板穿出,以便与底模系统相连接。
j、安装底前横梁和底后横梁
底前横梁和底后横梁分别与前吊带和后吊带在吊耳处通过销子连接,并通过调整保证横向水平,并在后横梁靠近墩身预埋件的位置用型钢焊接支撑,以加强其稳定性。
k、吊装底模系统
底模系统为桁架式结构,在底前横梁和底后横梁上等间距均匀布置桁架,并与横梁焊接成整体。
横向用粗钢筋或钢管连接,加强稳定性。
然后在上面放置分配梁,材料为[12,背靠背,间距50cm。
最后在分配梁上面铺设钢模板。
l、吊装内、外模架走行梁
吊杆采用Φ32精轧螺纹钢筋,通过事先预留好的吊杆孔,下段连接好滚轮,走行梁穿过滚轮,并在外模架上面焊接小块槽钢或钢板,用以限制滑梁的位置。
m、安装外侧模板
将外模走行梁先放至外模框架上,后端插入后吊架上。
两走行梁前端用吊杆吊在前上横梁上。
用倒链将外侧模拖至1号(1'号)块梁段位置,在0号梁段中部两侧安装外侧模走行梁后吊杆。
n、安全防护
在前上横梁、底前横梁和底后横梁上安装工作平台,围好安全网。
至此,整套挂篮就安装就位,可进行下一步工序。
(2)模拟压重试验
挂篮在首次使用之前要进行模拟压重试验,对挂篮的焊接质量进行最后的验证。
同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁架的变形引起的,试验时要测出力与位移的关系曲线,作为施工时调整底模板的依据。
试压时,按混凝土浇筑的分级重量进行加载,测量变形值,最终加至设计荷载。
每一级加载后,必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况,及时作出是否继续加载的判断,如一次加载后情况良好,应反复加载,卸载3-5次,直到非弹性变形全部消除完为止,试验结果应整理出加载测试报告,将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。
分级卸载,并测量变形,记录数据,用以指导以后各节段的立模施工。
(3)校正底模,侧模就位
底模铺设完以后,放箱梁底板中心线和两侧腹板边线,然后依照立模标高把底模和侧模调整到位,用倒链或圆钢拉杆形成两侧模板加紧底模的结构,调整至设计尺寸,进行加固。
底模和外侧模在钢筋绑扎之前要采取除锈措施,以保证混凝土浇筑完成后,箱梁的外观质量。
3、安全操作
(1)模板及挂篮吊装前,认真检查吊具和钢丝绳是否完好,不得马虎从事。
(2)汽车吊司机集中注意力,服从指挥,规范操作。
(3)非汽车吊司机不得操作。
作业完毕后安放好止轮器,关闭电源。
二、钢筋工程
I级钢筋(Q235)符合《钢筋混凝土热轧光圆钢筋》(GB13013),Ⅱ级钢筋(HRB335)符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)。
梁体钢筋采用在模板内整体绑扎,先进行底板及腹板钢筋的绑扎,然后进行顶板钢筋的绑扎,当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外,其余均为35mm,绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋;桥面泄水孔处钢筋可适当移动,并增设斜置的井字型钢筋进行加强;施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确,根据实际情况加强架立钢筋的设置,采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。
当采用垫块控制净保护层厚度时,垫块采用与梁体同等寿命的材料,且保证梁体的耐久性。
钢筋工序施工工艺见流程图。
钢筋工序施工工艺流程图
1、钢筋加工
(1)钢筋的品种、规格必须符合设计要求,待加工的钢筋必须处于检验合格状态。
(2)各钢筋加工前必须平直、无局部弯曲,表面的油渍、漆污、水泥浆和敲击能脱落的浮皮、铁锈等均必须清理干净。
2、钢筋调直
(1)工艺流程:
备料→调直→码放。
(2)钢筋使用钢筋调直机进行调直。
(3)质量要求
钢筋平直,无局部弯曲,钢筋表面无油污。
加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
3、钢筋下料
(1)工艺流程:
备料→划线(固定挡板)→切断→码放。
(2)备料:
根据施工图纸的各钢筋数量及尺寸统筹计算安排下料,先备长料,后备短料,以尽量减少短头,节约钢筋。
(3)划线(固定挡板):
划线时避免用短尺量长度,防止造成累计误差。
在切断机和工作台相对固定的情况下,在工作台上设置尺寸刻度线,尺寸刻度线以切断机的固定刀口作为起始线,为保证钢筋不超过刻度线,在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。
(4)切断:
切断钢筋的刀片,刀口要密合,螺丝要紧固,对直径≤20mm的钢筋刀片重叠1-2mm,对直径>20mm以上的钢筋须留5mm的间隙。
钢筋端头要顶到刻度线挡板,将钢筋落入切断机切断,为避免差错,应试断一根,检查合格后,在成批切断。
(5)安全注意事项
机械运转时,严禁用手直接清除刀口附件的杂物,钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留,严禁超机械负载能力切断。
切断长钢筋的两端有人握住,防止摆动伤人,切短料时,手离刀口不小于150mm。
(6)质量要求
钢筋的切断无马蹄形或起弯现象,若有必须切除或校直。
为确保钢筋长度的准确,钢筋切断要在调直后进行。
在钢筋切断配料过程中,如发现钢筋有劈裂,外观不合格等必须切除。
4、钢筋弯制
(1)工艺流程:
准备→划线→试弯。
(2)准备:
下料弯制前应进行调直,钢筋表面的油污、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。
钢筋在加工前,首先熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸,以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具。
(3)划线:
根据钢筋料表上标明的尺寸,用石笔将各弯曲点位置划出。
(4)试弯:
在进行成批钢筋弯曲操作前,各类型的弯曲钢筋都要试弯,然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符(和平台上的1:
1大样图比对),并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距是否合适。
经过调整后,成批生产。
(5)钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定
受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩,其弯曲直径d不小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
受拉热轧带肋钢筋的末端采用直角形弯钩时,直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径的3倍的直线段。
弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。
光圆钢筋制成的箍筋,其末端应作135°或180°的弯钩,弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不得小于箍筋直径的2.5倍;弯钩端直线段长度,不得小于箍筋直径的10倍。
钢筋弯曲机附有多种直径规格的心轴,根据钢筋的不同弯曲直径选择不同的心轴。
(6)注意事项
钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩符合施工图的规定。
机械弯曲时不用小直径心轴弯曲大直径钢筋。
手工弯曲时,钢筋必须放好,扳子托平,用力均匀,不上下摆动,以免钢筋发生翘曲。
在弯制过程中,发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象,及时向工班长反映,查找原因,采取措施进行处理。
(7)质量要求
钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象。
钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。
钢筋弯曲点处无裂缝。
钢筋成型允许误差见下表。
钢筋骨架制作及安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
2
弯起钢筋的位置
±20
3
箍筋内边距离
±3
制作好的钢筋必须编号分类存放,存放过程中必须防止锈蚀、污染,并避免车辆机具辗压,绑扎钢筋时须按编号及数量准确取用。
5、定位网的制作与安装
(1)加工制作定位网必须严格控制各处的尺寸精度,定位网结构牢固,必须能足以保证成孔波纹管的准确位置。
(2)定位网必须有能充分保证每个定位网结构尺寸的加工模具,加工模具上可设置一些活动部件,以便多个定位网能在一个模具上制作,各模具及部件上必须有定位网位置及编号的明显标志,以保证制作的正确操作。
(3)定位网钢筋的所有交叉点均必须焊接牢固。
(4)经检查合格的定位网必须分类挂牌存放,并有明确标志,存放时防止定位网变形及锈蚀。
(5)定位网必须在绑扎梁肋钢筋骨架时准确放置,放置时定位网的横向中心必须与底模中心相对,偏移不能超过4mm,其纵向位置偏差按钢筋(箍筋)位置偏差的要求。
(6)如检查发现成孔波纹管的顺直度或位置偏差超出要求时,必须对定位网或定位网上的个别钢筋做必要调整,并把成孔波纹管固定牢固。
6、钢筋的绑扎
(1)钢筋绑扎必须严格按照施工图要求(结构及尺寸)进行,不得减少钢筋安装数量或移动钢筋位置。
(2)钢筋交叉点用φ0.7~0.9mm的镀锌铁丝绑扎牢固,各点绑扎方向必须按8字形或十字形交错扎结。
(3)绑扎铁丝的长度要适宜,铁丝不伸入混凝土保护层范围内,避免铁丝贴模的现象。
(4)钢筋骨架必须有较好的整体刚度和稳定性,部分钢筋交叉点可用点焊加固,顶板钢筋骨架必须保证立模及灌注混凝土时不易变形移位。
(5)箍筋必须把边角处的主筋垂直围紧,并用铁丝绑扎全部交叉点其中间平直部分的交叉点可适当交错扎结,但不能因此而影响到各钢筋的牢固性。
(6)有关钢筋如影响预埋件及成孔波纹管的位置准确性时,可适当移动其位置,移动后必须绑扎牢固以保证骨架的整体刚度和稳定性。
(7)质量要求
钢筋交叉点逐点绑扎牢固,竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢;绑扣形式以不易松脱为准,绑点如有松脱,应紧扣或重绑,铁线线尾扭向骨架内。
除设计有特殊规定者外,梁中的箍筋与纵向垂直。
箍筋的末端向内弯曲,箍筋转角与钢筋的交点绑扎牢。
施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确,设置加强架立钢筋。
所有预留孔处均增设相应的环状钢筋。
设计图要求的绑扎接头必须按设计要求的搭接长度绑扎牢固,接头处钢筋必须顺直,并双扣四处扎紧。
钢筋位置尺寸误差必须符合下表。
钢筋绑扎允许偏差
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)
≤15
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8
3
箍筋间距及位置偏差
±15
4
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15
5
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+5,0
6
其它钢筋偏移量
≤20
7、混凝土垫块的安放
(1)为保证钢筋保护层厚度需在钢筋骨架上设置适当的保护层垫块,垫块用与梁体同种材料制作,其强度必须达到梁体混凝土的强度等级(C50)。
(2)垫块必须通过其上的预埋铁线牢固固定在钢筋骨架上,且保证一平面贴钢筋、一条棱贴模板。
(3)垫块的布置必须交错或按梅花形分散布置,并不得横贯保护层的全部截面,保护层垫块每平方米不少于4块,以保证各处保护层厚度准确。
(4)钢筋骨架变形处及钢筋贴模处必须适当增加保护层垫块数量。
立模后和灌注前必须严格检查各钢筋保护层的尺寸,严禁出现钢筋贴模现象。
(5)灌注梁体混凝土时若有钢筋移动必须及时增加放置垫块。
8、安放预埋钢筋
(1)必须保证钢筋有准确牢固的位置及准确的预留长度,且此良好状态在混凝土凝固前不致发生改变。
为达到上述要求,露出模板的预埋钢筋必须相互绑扎牢固,必要时把预埋钢筋固定在模板上。
(2)预埋钢筋也必须和梁体钢筋一体绑扎牢固,严禁只穿入模板了事的敷衍做法。
(3)预埋钢筋的可能漏浆之处必须严格塞垫海绵或玻璃胶,保证灌注梁体混凝土时不致漏浆。
海绵及玻璃胶严禁进入梁体混凝土范围内。
9、安全操作规程
(1)钢筋调直
要经常检查冷拉设备(卷扬机、钢丝绳夹具、滑轮组、滑道)是否正常,经常维修使之处于完好状态。
拉伸钢筋时速度不宜过快,待到拉伸控制长度时应稍停10-20秒钟,然后再放松。
工作状态时,严禁在冷拉线两端站人,跨越或触动正在冷拉的钢筋。
要建立健全岗位责任制。
冷拉设备要专人负责,各种机具发现异常要停机检修,严禁机械带故障工作。
非机械操作人员严禁开启机械。
(2)钢筋下料
切割机正常运转之后,方可切料。
按下停止键后严禁送料。
下料之中,防止钢筋末端摆动或钢筋蹦起伤人。
刀片已开始向前运行,不得向刀口送料,避免措手不及而不能保证尺寸和发生事故。
用短钢筋截料时,不得用手直接送料,要用钳子夹住操作。
禁止切机械性能规定范围外的钢料。
机身的铁屑要及时清除干净。
(3)钢筋弯曲
变换弯筋机工作盘方向时,要从正转--停――倒转,或反之,不准许正转变换反转,或反转变为正转。
更换工作面上的各种轴及部件,必须停机,不许工作状态中更换、加油、清扫、以策安全。
弯筋机电源必须接地。
不准直接接通倒顺开关,应接在空气闸刀上控制。
根据钢筋直径的大小、难易、自行调整弯筋机的转速。
三、预应力工程
纵向预应力体系:
预应力筋采用1×7—15.2—GB/T5224—2003预应力钢绞线,锚固体系采用锚式拉丝体系,张拉选用型号为2YBZ-55油泵、YCW3000B千斤顶和1.0级普通压力表,管道形成采用塑料波纹管成孔。
横向预应力体系:
横向预应力筋采用1×7—15.2—GB/T5224—2003预应力钢绞线;锚固体系采用BM15—4(P),锚具及配套的支承垫板;张拉体系采用YDC240Q型千斤顶;管道形成采用内径70×19mm扁形塑料波纹管成孔。
竖向预应力体系:
竖向预应力筋采用φ25mm高墙精轧螺纹钢筋,型号为JL785,极限强度fpk=980Mpa,屈服强度σ0.2=785Mpa,伸长率δs≥7%,10h松弛率<1.5%;锚固体系采用JLM—25型锚具;张拉体系采用YC60A型千斤顶;管道形成采用内径φ35mm铁皮管成孔。
1、制孔
竖向预应力筋Φ25精轧螺纹粗钢筋,采用Φ35铁皮管成型预埋。
横向预应力采用内径70×19mm扁平金属塑料管成型预埋,纵向预应力成孔采用塑料波纹管成型预埋。
所有预应力束均为通长束。
梁体预留管道的允许偏差见下表。
梁体预留管道允许偏差表
序号
项目
允许偏差(mm)
1
中间4米范围内
≤4
2
其它部位
≤6
(1)纵向预应力管道安装
所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑,橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm,放入波纹管后长出50cm左右,在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右,在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。
所有的预应力管均在工地根据实际长度截取。
减少施工工序和损伤的机会,把好材料第一关。
波纹管使用前进行严格的检查,是否存在破损,及检查咬口的紧密性,发现损伤无法修复的坚决废弃不用。
安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角,并认真检查,确保平顺。
波纹管定位必须准确,严防上浮、下沉和左右移动,其位置偏差应在规范要求内,波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm,设置间距:
直线段不大于1m,曲线段不大于0.5m。
波纹管轴线必须与锚垫板垂直。
当管道与普通钢筋发生位置干扰时,可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确,但严禁截断。
波纹管接头长度取30cm,两端各分一半,其中留做下次衔接的一端,将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中,另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外,这样做的目的是即使外露部分被损坏,还有里面的接头可以利用。
波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。
被接的两根波纹管接头应相互顶紧,以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
电气焊作业在管道附近进行时,要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等,以免波纹管被损伤。
施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触,保护好管道。
混凝土施工前仔细检查管道,在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管,对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工,仔细保护,要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。
(2)竖向预应力粗钢筋的安装
为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量,竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。
竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案,即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎,固定在管道内。
竖向预应力粗钢筋施工采用Φ25精轧螺纹粗钢筋,竖向预应力粗钢筋在预定厂家直接加工到设计长度,运至现场后直接安装,具体为:
将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后,用汽车起重机吊装到指定位置
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