重型厂房设备基础方案.docx
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重型厂房设备基础方案.docx
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重型厂房设备基础方案
北京第一机床厂重型厂房设备基础
施工方案
1、编制依据
1.1北京第一机床厂提供的施工图;
1.2北京市建委相关文件;城建集团规章制度汇编;城建五公司ISO9002质量保证体系文件《质量保证手册》;
1.3国家法律法规:
《中华人民共和国建筑法》、《建筑工程质量管理条例》、《中华人民共和国合同法》、《中华人民共和国环境保护法》、《工程建筑标准强制性条文》等;
1.4主要规范、规程:
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》、《建筑边坡工程技术规程》、《混凝土结构工程施工质量验收规范》、《建筑工程施工质量验收统一标准》、《建筑工程项目管理规范》、《混凝土泵送施工技术规程》、《钢筋机械连接通用技术规程》、《建筑安装分项工程施工工艺标准》等
1.5系列图集88J、88JX系列。
2、工程概况
2.1本工程由北京第一机床厂建设,中元国际工程设计研究院设计,远达监理公司监理,顺义区质量监督站作质量监督,北京城建五建设工程有限公司总承包部施工。
2.2本工程是北京第一机床厂重型厂房内的机床设备基础,八个设备基础都在厂房的西半部。
2.3设计概况:
2.3.1数控龙门镗铣床(10GM300NC/22M):
基础深度5800mm,长度37400mm,宽度13360mm,位于厂房的3~8/J~K轴;
2.3.2数控龙门镗铣床(2.5×12M):
基础深度5600mm,长度32900mm,宽度12310mm,位于厂房的3~7/H~J轴;
2.3.3数控落地镗铣床(W200HD):
基础深度4500mm,长度19700mm,宽度11100mm,位于厂房的1~3/H~J轴;
2.3.4五面体加工中心:
基础深度3800mm,长度15400mm,宽度11650mm,位于厂房的1~3/H~J轴;
2.3.5导轨磨床(30-15S5040/10mSL):
基础深度3800mm,长度23180mm,宽度5600mm,位于厂房的2~4/F~G轴;
2.3.6导轨淬火机床:
基础深度2500mm,长度17110mm,宽度5440mm,位于厂房的2~4/F~G轴;
2.3.7数控工作台式龙门镗铣床(2.5×8M):
基础深度5400mm,长度18050mm,宽度9150mm,位于厂房的4~7/H~J轴;
2.3.8数控桥式龙门铣床(220-10GM500NC/28M):
基础深度5800mm,长度40400mm,宽度14400mm,位于厂房的1~5/J~K轴;
2.3.9以上八个设备基础所设计的混凝土等级均为C25防水混凝土,抗渗等级为S6,垫层为C10,二次找平层C30;基础内壁抹水泥砂浆掺5%的避水剂,基础面层及沟、坑内壁均涂耐油环氧涂料二度;基础四周回填2:
8灰土夯实,密实度≥96%。
因设备基础厚度较厚,混凝土施工时按大体积混凝土施工。
3、施工部署
3.1技术准备:
3.1.1收到施工图纸后,组织技术质量、施工生产等管理人员对施工图纸进行预审,明确各种材料做法及设计要求,提出对图纸的预审意见,然后会同建设单位、监理单位进行图纸会审,并及时进行设计交底工作,办理相关工程洽商,把矛盾解决在施工前。
3.1.2了解设备基础的周边环境、土质情况,设备基础的长、宽尺寸及深度;按照设计要求提出材料、设备需用计划。
3.1.3组织项目部技术人员,根据设计图纸放出设备基础的位置线及基槽放坡线,并做出定位桩加以保护。
3.1.4按照图纸尺寸提前用竹胶板及方木做好定型模板,钢筋工程由技术人员提前做出钢筋放样,混凝土根据甲方及监理的要求与混凝土搅拌站签订供应合同并注明大体积混凝土的质量要求。
3.2生产准备:
3.2.1根据现场实际情况铺设好施工道路,架设好临时用水、临时用电。
3.2.2施工前应做好详尽、周密的施工计划,现场专人协调组织,并应根据实际情况及时调整,计划安排,保证施工生产的顺利进行。
3.2.3根据实际情况作好劳动力计划,预计现场平均作业人数约150人,高峰期达到220人。
3.3材料及机械准备:
认真核实施工图纸及设计变更洽商文件,及时准确地编制施工预算列出明细表。
根据施工进度计划的要求施工预算材料分析,编制材料及设备需用量计划,为制定材料采购计划施工备料,确定仓库和堆场面积,以及组织运输提供依据。
本工程所需用的钢筋及其它原材购买时必须有有效的合格证及材质试验报告,经复试并报监理后才能使用;混凝土使用商品混凝土,有搅拌站按照设计要求作出配合比,经甲方及监理同意后使用。
材料及设备计划表见附表。
3.4工程施工进度计划:
本工程共八个设备基础,计划于2004年11月25日开始挖槽,于2005年元月15日施工完毕,共52天。
具体见施工进度计划表。
3.5施工部署的原则:
本工程为八个设备基础,面积大、深度深、体积大,施工时有一定的难度,挖槽要考虑周边的厂房基础,模板面积大不好加固,混凝土体积大要按大体积混凝土要求施工。
考虑到本工程的难点,在施工时必须有专业安全员及施工员作现场作业指挥,施工前有技术、安全交底,要做到万无一失。
八个基础施工时作流水穿插作业,钢筋工、木工、混凝土工专项作业,如钢筋工绑扎完第一个设备基础的钢筋,进入绑扎第二个设备基础;验收后木工紧接着支设第一个设备基础的模板,支完后进入第二个;接下来混凝土工浇筑第一个设备基础的混凝土;以此类推。
为保证大体积混凝土的顺利施工及工程质量,在施工时厂房内供暖,厂房内温度要求不低于10℃。
4、主要施工方法
4.1基槽挖土:
4.1.1准备工作:
4.1.1.1挖土机械有:
反铲挖土机、推土机、铲运机、自卸汽车等。
4.1.1.2土方开挖前,必须将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
4.1.1.3设备基础位置的定位控制桩,标准水平桩及基槽的灰线尺寸,必须经过检验合格;并办完预检手续。
4.1.1.4夜间施工时,应有足够的照明设施;在危险地段应设置明显标志,并要合理安排开挖顺序,防止错挖或超挖。
4.1.1.5因此基础地下水位较高,开挖前必须降水,水位降至开挖面以下0.5m,然后才能开挖。
4.1.1.6施工机械进入厂房内所经过的道路,应事先经过检查,必要时要进行厂房地梁加固或保护等准备工作。
4.1.1.7熟悉图纸,对操作人员做好技术交底。
4.1.2操作工艺:
4.1.2.1工艺流程:
确定开挖的顺序和坡度——分段分层平均下挖——修边和清底。
4.1.2.2根据现场实际情况,挖土时要按照每跨从东往西的顺序分层开挖,所挖出的土不往外运,堆在厂房的西部空地处。
基槽开挖时槽邦不做护坡处理,要求坡度按照1:
0.75开挖,距厂房基础较近时,要求与厂房基础挖通,避免塌方。
4.1.2.3较深的基槽分两次开挖,一次先挖2000mm,二次挖到基底留300mm厚的余土,然后用人工挖出。
4.1.2.4基槽挖到底时,注意不要扰动桩基,人工清槽后按照标高破除多余的桩头;开挖时要修饰边坡,有松动的土块及时铲掉,要求边坡平整坚实、无松动土块。
4.1.3质量要求:
4.1.3.1开挖基槽不得超过基底标高。
如个别地方超挖时,其自理方法应取得设计单位的同意,不得私自处理。
4.1.3.2基槽开挖后应尽量减少对基土的扰动。
如基础不能及时施工时,可在基底标高以上留出300mm厚土层,待做基础时再挖掉。
4.1.3.3土方开挖宜先从低处进行,分层分段依次开挖,形成一定坡度,以利排水。
4.1.3.4基槽底部的开挖宽度,除结构宽度外,应根据施工需要增加工作面宽度。
如排水设施、支撑结构所需的宽度,在开挖前均应考虑。
4.1.3.5基槽边坡不直不平,基底不平:
应加强检查,随挖随修,并要认真验收。
4.1.3.6质量标准:
基底标高-50,长度、宽度(由设计中心线向两边量)+200、-50,表面平整度20。
4.2钢筋工程:
4.2.1准备工作:
4.2.1.1钢筋进场后应检查是否有出厂材质证明、做完复试,并按指定的位置,按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。
4.2.1.2钢筋绑扎前,应检查有无锈蚀,除锈之后再运至绑扎部位。
4.2.1.3熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
4.2.1.4做好抄平放线工作,弹好水平标高线,柱、墙外皮尺寸线。
4.2.1.5根据弹好的外皮尺寸线,检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度,如不符合要求时,应进行处理,并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。
4.2.1.6准备好钢筋连接所用的直螺纹套筒,并做完工艺检验。
4.2.1.7按要求搭好脚手架。
4.2.2钢筋加工:
4.2.2.1在现场设一钢筋加工厂,专人负责,按照技术员做的钢筋加工表加工。
加工前对此批钢筋必须做原材复试,复试合格报监理检验后才能加工。
4.2.2.2对于进入施工现场生锈或染上油泥等污物的钢筋原材,要用钢丝刷进行人工除锈,在除锈过程中如发现锈斑鳞落现象严重并已损伤钢筋截面或除锈后发现钢筋表面有严重麻坑、斑点、伤蚀侵蚀截面时,要降一级使用。
4.2.2.3根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数,将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配,统筹排料,先断长料后断短料,以尽量减少短头,减少损耗,断料时要避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差,可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板,钢筋的断口要求不得有马蹄形或起弯现象。
4.2.2.4所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工,检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。
并在加工过程中经常核对。
加工出一批钢筋要及时挂上标识料牌,注明规格型号、尺寸、编号、数量等,要做到往作业面运料时容易寻找。
4.2.2.5受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列3条规定:
(1)、Ⅰ级钢筋末端应作1800弯钩,其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
(2)、当设计要求钢筋末端要作1350弯钩时,Ⅱ级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍,弯钩的弯后平直部分长度符合设计要求。
(3)、钢筋作不大于900的弯钩时,弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
4.2.2.6钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求,其偏差应符合允许偏差:
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10mm
受力钢筋的弯距位置±20mm
箍筋内尺寸±5mm
4.2.3钢筋连接:
本工程钢筋直径d≥18时,采用滚轧直螺纹进行连接;机械连接水平位置接头错开50%,竖向墙体钢筋不留接头直通到顶,接头按规定要求进行抽样试验,接头抗拉强度符合JGJ107-2003(钢筋机械连接)A级接头要求。
其它规格的钢筋采用搭接。
4.2.3.1直螺纹连接工艺流程:
钢筋原材料检验→钢筋直螺纹加工→直螺纹丝扣质量检验→安装丝扣保护套→存放待用。
4.2.3.2直螺纹连接工艺要点:
(1)钢筋在加工直螺纹丝扣前,要对钢筋的规格、下料长度、外观进行检验,如果发现两端有弯曲或端头不规整等现象时,须处理后方能使用。
(2)加工好的钢筋直螺纹头,由操作人员逐个用牙形规和卡规检查。
对检验不合格的端头,应切断重新加工。
(3)钢筋与连接套连接时,连接套必须是经过与钢筋规格相同的直螺纹塞检查的合格品。
(4)现场安装时,钢筋与连接套规格必须一致。
安装前检查直螺纹完好无损方可使用。
(5)连接水平钢筋时,必须从一头往另一头依次连接,不许从两边往中间连接。
连接前,要根据所连接钢筋直径,将力矩扳手上的游动标尺直径调定在手柄上的刻线位置(即规定的力矩值)。
使力矩扳手钳头垂直钢筋轴线均匀加力,当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力。
随即在钢筋接头处做油漆标记以便检查。
接头拧紧力矩表
钢筋直径(mm)
16~18
20~22
25
28
32
拧紧力矩(N·m)
100
200
250
280
320
(6)套筒须有检验报告、出厂合格证及抽检报告,钢筋套丝加工及接头连接须符合《钢筋直螺纹接头技术规程》。
(7)所有钢筋接头的错位符合《混凝土结构工程施工及验收规范》及设计要求。
(8)A级接头一般可以不考虑接头位置;用9m钢筋通长连接。
4.2.3.3钢筋滚压直螺纹接头的主要技术指标
(1)达到“钢筋机械连接通用技术规程”JGJ107-2003A级标准和JG/J3057-1999SA级标准;
(2)试样全部塑性断裂于母材;
(3)滚丝机主要易损件滚丝轮的寿命为6000~8000个丝头。
钢筋丝头质量检验的方法及要求
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
螺纹牙型
目测、卡尺
牙型完整,螺纹大径低于中径的不完整丝扣,累计长度不得超过两个螺纹周长
2
丝头长度
卡尺或专用量规
应满足公差为+2P(P为螺距)的要求
3
螺纹直径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹
止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合,旋入量不应超过3P(P为螺距)
套筒出厂质量检验的方法及要求
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
外观质量
目测
表面应无裂纹和影响接头质量的其它缺陷
2
外型尺寸
卡尺或专用量规
长度及外径应满足图纸要求
3
螺纹尺寸
通端螺纹塞规
能顺利旋入连接套筒并达到旋合长度
止端螺纹塞规
塞规允许从套筒两端部分旋合,旋入量不应超过3P(P为螺距)
4.2.4钢筋绑扎:
4.2.4.1施工顺序:
基层清理→弹好底层钢筋控制线并经过验收→下层钢筋绑扎→摆放钢筋马凳→中层钢筋绑扎→摆放钢筋马凳→上层钢筋绑扎→墙体钢筋绑扎→固定卡具安装
4.2.4.2把垫层上的杂物清理干净,然后按照图纸标明的钢筋间距在垫层上弹出底层钢筋位置线,以及墙体的边线,一般第一根钢筋距基础底板边除保护层不大于50mm。
4.2.4.3按弹出的钢筋位置线,先铺底板下层钢筋。
根据底板受力情况,决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面,一般情况下先铺短向钢筋,再铺长向钢筋。
钢筋绑扎时,靠近外围两行的相交点每点都绑扎,中间部分的相交点可相隔交错绑扎,双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。
如采用一面顺扣应交错变换方向,也可采用八字扣,但必须保证钢筋不位移。
4.2.4.4摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块,垫层厚度等于保护层厚度(50mm),按每1m左右距离梅花型摆放。
基础底板较厚的部位,摆放距离可缩小,甚至砂浆垫块可改用铁块代替。
4.2.4.5绑完下层钢筋后,摆放钢筋马凳或钢筋支架(间距以1500mm左右一个为宜),在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋,钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。
因基础钢筋层数多,绑扎时每层钢筋的马凳尽量上下照齐,马凳用Φ18钢筋焊接。
4.2.4.6绑扎上层钢筋时,要注意基础表面预留洞的位置及尺寸,预留洞≤300mm时钢筋绕洞通过,预留洞>300mm时,钢筋截断往下直锚。
4.2.4.7绑好第二层底板筋后,根据弹好的墙位置线,将墙立筋插入到底板底层钢筋上部,用火烧丝绑扎牢固,墙体竖筋要求通筋到顶尽量不设接头,一次绑扎到位。
4.2.4.8基础底层钢筋保护层为50mm,其它部位钢筋保护层厚度为40mm;用砂浆垫块支撑,立面的砂浆垫块预留火烧丝与立面钢筋绑扎牢固。
4.2.4.9质量要求:
基础钢筋绑扎时,钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
施工中要保证钢筋保护层厚度准确,保证每排钢筋的距离;钢筋的接头位置及接头面积百分率要符合设计要求及施工验收规范规定;钢筋布放的位置要准确,绑扎要牢固。
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差(mm)
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档,取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点,取最大值
排距
±5
保护层厚度
±10
钢尺检查
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3,-0
钢尺和塞尺检查
4.3模板施工:
4.3.1准备工作:
4.3.1.1基础钢筋绑扎完毕,把垫层上杂物清理干净,钢筋上砂浆垫块绑扎牢固,每层钢筋验收合格并办完隐检手续。
4.3.1.2按照材料计划准备好足够的竹胶板、方木及架子管,模板涂刷脱模剂。
4.3.1.3根据图纸要求,放好基础边线及模板边线,定好水平控制标高。
4.3.1.4对工人做好书面技术交底及安全交底。
4.3.2施工方法:
4.3.2.1本工程为设备基础,面积较大、深度较深、两面模板距离较远,对模板的加固带来很大的不利;根据现场实际情况,模板选用竹胶板做面加方木做肋,用钢管及对拉螺栓支撑体系。
4.3.2.2按照图纸尺寸,把竹胶板钉在50*100方木的小面上,要求方木间距≤250mm,板块的大小按照工人运输方便为准。
4.3.2.3按照所放模板线,把定好的板块组装;为保证模板具有足够的刚度,加固使用穿墙螺栓,螺栓横向间距为700mm,竖向间距600mm,并且距底、顶200mm各设一道,高度超过3000mm时下面四道螺栓竖向间距加密到300mm,螺栓直径φ16,基础较宽时,两侧螺栓中间用钢筋焊接连接,两侧的螺栓孔必须对齐对正。
4.3.2.4模板的横肋、竖肋均为双排钢管,间距同螺栓间距,斜撑采用钢管加可调头,与模板面成45度角支撑,顶到槽坡上。
4.3.2.5墙体池内模板采用吊模,在底板钢筋上放置钢筋马凳,留出底板钢筋保护层,把模板放在马凳上,模板加固用钢管加可调托两边对顶。
4.3.2.6基础表面螺栓孔,用竹胶板做成定型模板,用钢筋与底板筋焊接加固,上面用钢管压紧,在浇筑混凝土时防止模板上浮,洞口尺寸位置校核无误后办理预检。
4.3.2.7在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后,方可拆除模板。
拆除模板时应遵循先支后拆、后支先拆,先拆不承重的模板,后拆承重部分的模板;自上而下,先拆侧向支撑,后拆竖向支撑等原则。
4.3.3质量要求:
4.3.3.1模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性,其支撑部分应有足够的支承面积。
4.3.3.2拆除模板时,不得用大锤、撬棍硬砸猛撬,以免砼的外形和内部受到损伤。
4.3.3.3在浇筑混凝土之前,应对模板工程进行验收。
模板安装和浇筑混凝土时,应对模板及其支架进行观察和维护。
发生异常情况时,及时进行处理。
在涂刷模板隔离剂时,不得沾污钢筋和混凝土接搓处。
4.3.3.4模板的接缝不应漏浆;在浇筑混凝土前,模板应浇水湿润,但模板内不应有积水;浇筑混凝土前。
模板内的杂物应清理干净;
4.3.3.5固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏。
且应安装牢固,其偏差应符合规范规定。
预埋件和预留孔洞的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10,0
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10,0
预留洞
中心线位置
10
尺寸
+10,0
注:
检查中心线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。
模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差(mm)
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4,-5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
注:
检查轴线位移时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。
4.4混凝土施工
4.4.1准备工作:
4.4.1.1熟悉图纸,了解混凝土的类型、强度、抗渗等级,了解底板平面尺寸、各部位厚度、构造和技术要求;了解消除或减少混凝土变形约束所采取的措施和超长结构一次施工或分块施工所采取的措施;了解使用条件对混凝土结构的特殊要求和采取的措施。
4.4.1.2依据施工条件与业主、监理沟通,采用预拌混凝土施工在交通管制方面提供连续施工可能性,满足大方量一次浇筑的要求;施工部门为保证工程质量建议采取的技术措施应报告监理,并通过监理取得设计单位和业主的同意。
4.4.1.3要求搅拌站做出大体积混凝土预拌方案,要求混凝土浇筑温度控制在25℃以内,依照运输情况并计算混凝土的出厂温度和对原材料的温度要求;混凝土的供应必须满足施工要求并保证良好的混凝土质量。
4.4.1.4最大的一个设备基础混凝土量为2485M3,每小时浇筑量不少于80M3,为保证混凝土浇筑量,预计需要地泵或混凝土泵车三台。
4.4.1.5把模板内杂物清理干净,钢筋绑扎完毕上报监理做完隐检,模板及预埋件、预留洞验收合格办完预检。
施工道路,施工场地,水、电、照明已布设齐备;施工脚手架、安全防护搭设完毕。
对工人已做完施工技术交底及安全交底;需持证上岗人员已经培训,证件完备。
4.4.1.6保温用的塑料布、草帘被,测温用的电子测温器准备齐全。
4.4.2工艺流程:
4.4.3施工方法:
4.4.3.1混凝土搅拌:
(1)、水泥应优先选用铝酸三钙含量较低,水化游离氧化钙、氧化镁和二氧化硫尽可能低的低收缩水泥;优先选用普通硅酸盐水泥,不准使用早强水泥和含有氯化物的水泥。
水泥的含碱量(Na2O+K2O)应小于0.6%,尽可能选用含碱量不大于0.4%的水泥。
进场水泥和出厂时间超过三个月或怀疑变质的水泥应作复试检验并合格;水泥应进行水化热检验;其7d水化热不宜大于250KJ/㎏·K当混凝土中掺有活性粉料或膨胀剂时应按相应比例定7d、28d的综合水化热值。
(2)、粗骨料应选用结构致密强度高不含活性二氧化硅的骨料;石子骨料不宜用砂岩,不得含有蛋白石凝灰岩等遇水明显降低强度的石子。
其压碎指标应低于16%。
粗骨料应尽可能选择大料径,但最大不得超过钢筋净距的3/4;石子粒径:
可选5~40㎜的卵石,尽可能选用碎石;石子应连续级配,以5~10㎜含量稍代为佳,针、片状粒含量应≤15%。
含泥量不得大于1%,泥块含量不得大于0.25%。
(3)细骨料应优先选用中、粗砂,其粉粒含量通过筛孔0.315㎜不小于15%;对泵送混凝土尚应通过0.16㎜筛孔量不小于5%为宜;不宜使用细砂。
砂的SO3含量应<1%。
砂的含泥量应不大于3%,泥块含量不大于0.5%。
(4)使用混凝土设备洗刷水拌制混凝土时只可部分利用并应考虑该水中所含水泥和外加剂对拌合物的影响,其中氯化物含量不得大于1200mg/L,硫酸盐含量不得大于2700mg/L。
拌合用水应洁净,质量需符合《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的要求。
(5)掺合料
1)粉煤灰:
①粉煤灰不应低于Ⅱ级,以球状颗粒为佳;
②粉煤灰的SO3含量不应大于3%;
③粉煤灰应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB1596—91)。
2)使用其他种掺合料应遵照相应标准规定。
3)掺合料供应厂商应提供掺合料水化热曲线。
(6)膨胀剂
1)地下工程允许使用硫铝酸钙类膨胀剂,不允许使用氧化钙类膨胀剂(氧化钙-硫铝酸钙)。
2)膨胀剂的含碱量不应大于0.75%,使用明矾石膨胀剂尤应严格限制。
3)膨胀剂应选用一等品,膨胀剂供应商应提供不同龄期膨胀率变化曲线。
使用膨胀剂的混凝土试件在水中14d限制膨胀率不应小于0.025%;28天膨胀率应大于14天的膨胀率,于空气中28d的变形以正值为佳。
4)膨胀剂应符合《混凝土膨胀剂》(JC476—2001)的要求。
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