旧路面改造设计施工方案word版本.docx

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旧路面改造设计施工方案word版本

路面改造设计、施工方案

一、旧水泥混凝土路面的处理措施

在对原水泥混凝土路面进行沥青混凝土罩面前，必须对旧水泥混凝土路面进行修复，具体措施如下：

（一）接缝处理

1、清缝

用小扁凿凿除或清缝机具清除旧填缝料和其它杂物，再用吹尘器将缝内灰土吹干净。

2、填缝

将填缝料（橡胶沥青）加热至灌入温度，滤去杂物，倒入填缝机内填缝。

在填缝的同时，须用铁钩来回钩动，以增加与缝壁的粘接和填缝的饱和。

填缝料的技术要求应符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》。

（二）破损水泥混凝土面板的修补

1、完全破碎的面板

对破碎面板应进行整板更换，即将破损的水泥混凝土面板进行整板破除，挖除混凝土面板及受水浸害的老路基层，重新铺设与老路相同的水泥混凝土路面至老跨现有标高，开放交通或铣刨前须养护7天以上，使混凝土强度达到70%以上。

2、贯穿面板全厚的裂缝

对于出现贯穿面板全厚的裂缝的面板（尚未完全破碎），采用条带罩面法进行处理。

（1）轻、中程度裂缝施工方法

①顺裂缝两侧不小于15cm，平行缩缝方向锯切两条7cm深的锯缝；

②凿除两锯缝内7cm深的水泥混凝土；

③沿裂缝两侧10cm，每隔50cm钻直径为1cm、深为5cm的钯钉孔；

④用高压气枪吹刷干净后用环氧水泥砂浆填满；

⑤把去污除锈后的钯钉插入孔内安装；

⑥切槽内浇筑快硬细石混凝土，及时震捣密实并抹平；

⑦喷洒养护剂，加深缩缝及灌注填缝料。

（2）中、重程度裂缝施工方法

①垂直裂缝每侧不小于30cm，切缝宽2～3cm、长40cm、深5cm的切槽；

②凿除两锯缝内5cm厚的水泥混凝土；

③沿裂缝两侧15cm，每隔30cm钻直径为4cm、深为10cm的钯钉孔；

④～⑦同轻、中程度裂缝施工方法。

（3）细石混凝土技术要求

细石混凝土不得使用火山灰质水泥，可采用硅酸盐水泥；粗骨料最大粒径不大于15mm；砂采用料径0.3～0.5mm的中粗砂，粗骨料含泥量不应大于1%；细骨料含泥量不应大于2%；水采用自来水或可饮用的天然水；混凝土强度不应低于C20，每立方米混凝土水泥用量不少于330Kg，水灰比不应大于0.55；含砂率宜为35%～40%；水灰比宜为1:

2～1:

2.5。

3、板底脱空的处理

根据路面弯沉检测和雷达扫描反应的路面面层和基层存在的缺陷状况，对旧水泥路面可按以下情况处理：

（1）路面总弯沉不大于20（0.01mm）且缩缝两侧弯沉差小于6的，说明老路基层基本稳定，水泥混凝土面板传荷能力良好，对原有接缝进行处理，路表清扫干净、晒干后可直接进行加铺。

（2）路面总弯沉大于20（0.01mm）、不大于45（0.01mm）的，说明老路基层有一定程度的脱空、松散、空隙，加铺前需对基底进行压浆处理，具体做法如下：

①在水泥混凝土面板板角距边缘5cm处及面板中收位置，用钻机钻直径5cm的灌浆孔，钻孔深度以钻穿混凝土板块为准；

②灌注机械可用压力灌浆机或压浆泵，灌浆压力为300～500KPa；

③灌注作业应先从沉陷量大的地方的灌浆孔开始，逐步由大到小，由近到远，直到路面板块达到预定的高度为止；

④灌浆完毕用木楔堵孔，养生3天；

⑤养生完毕，检测缩缝两侧的弯沉，总弯沉均应小于20（0.01mm），弯沉差应小于6（0.01mm），否则应重新进行压浆。

（2）路面总弯沉大于45（0.01mm）的路段，可判断基地脱空现象严重或基地不密实或存在软弱下卧层，则应对现有水泥混凝土路面及其基层进行挖除，重新铺筑与现有路面结构相同的水泥混凝土路面及基层，具体做法如下：

①挖除现有的水泥混凝土面板及基层，挖除时应尽量减轻对相邻板块的扰动，清除基底表面松散颗粒，检测基底承载力应达到130KPa以上，否则基底应进行夯实或换填；

②铺17cm厚4%水泥稳定碎石底基层+洒水泥浆+17cm厚5%水泥稳定碎石基层+改性乳化沥青封层+cm厚（与原混凝土板等厚）水泥混凝土板。

新水泥混凝土面板与旧面板之间应设置拉杆及传力杆，拉杆及传力杆采用钻孔的方式植入，并用环氧砂浆填充，待砂浆硬化后浇筑快凝混凝土。

二、旧沥青混凝土路面的处理措施

旧沥青路面一般龟裂严重，道路基层受水的浸害严重，路基沉陷严重，设计中采用挖除现有路面后重新铺筑沥青混凝土路面的方式处理。

具体做法如下：

1、挖除现有破损严重的沥青路面及基层，清除基底表面松散颗粒，检测基地承载力应达到130KPa以上，否则基底应进行夯实或换填；

2、铺17cm厚4%水泥稳定碎石底基层+洒水泥浆+2×17cm厚5%水泥稳定碎石基层+改性乳化沥青封层+4cm厚中粒式沥青混凝土AC-20+改性乳化沥青封层+3cm厚细粒式沥青混凝土AC-13。

三、旧复合路面（原水泥砼路面+沥青罩面）的处理措施

旧复合路面的沥青罩面层一般较薄为4～6cm，且出现了一定程度的损坏，设计中将复合路面视为水泥混凝土路面对待，其上层原有的沥青罩面层视为应力吸收层及调平层。

复合路面可分为以下四种情况进行区别处理：

1、路面总弯沉不大于20（0.01mm）且无反射裂缝的路段：

路面表面清洗干净并晒干后可直接进行沥青混凝土罩面。

2、路面总弯沉不大于20（0.01mm）且横向裂缝（反射裂缝）两侧弯沉差小于6（0.01mm）的路段：

对水泥混凝土路面的接缝进行处理后直接加铺沥青混凝土罩面。

具体做法如下：

①沿横向裂缝（反射裂缝）两侧25cm处锯缝，锯缝的深度为原沥青面层的厚度。

清除两锯缝之间宽度50cm范围内的沥青混凝土，露出水泥混凝土板横向接缝。

②清缝：

用小扁凿凿除或清缝机具清除旧填缝料和其它杂物，再用吹尘器将缝内灰土吹干净。

③填缝：

将填缝料（橡胶沥青）加热至灌入温度，滤去渣物，倒入填缝机内填缝。

在填缝的同时，须用铁钩来回钩动，以增加与缝壁的粘接和填缝的饱和。

④普通沥青砂填充切除部分的空缺，填至原路面高程。

⑤加铺沥青罩面前，应先在路面全宽范围内洒布改性乳化沥青粘层（沥青用量为0.3L～0.5L/平方米），改性乳化沥青破乳后，沿水泥混凝土面板接缝骑缝铺设1m宽的玻纤维土工格栅，然后在玻纤维土工格栅上方补洒改性乳化沥青粘层（补洒范围应覆盖玻纤维土工格栅）。

改性乳化沥青破乳后加铺沥青混凝土罩面层。

3、路面总弯沉大于20（0.01mm）、不大于45（0.01mm）的路段：

应对水泥混凝土板底进行压浆处理。

具体做法如下：

①沿横向裂缝（反射裂缝）两侧25cm处锯缝，锯缝的深度为原沥青面层的厚度。

清除两锯缝之间宽度50cm范围内的沥青混凝土，露出水泥混凝土板横向接缝。

②钻孔、压浆。

具体要求与水泥混凝土面板板底压浆相同。

③清缝、灌缝。

具体要求与水泥混凝土面板接缝处理相同。

④普通沥青砂填充切除部分的空缺，填至原路面高程。

⑤加铺沥青罩面前，应先在路面全宽范围内洒布改性乳化沥青粘层（沥青用量为0.3L～0.5L/平方米），改性乳化沥青破乳后，沿水泥混凝土面板接缝骑缝铺设1m宽的玻纤维土工格栅，然后在玻纤维土工格栅上方补洒改性乳化沥青粘层（补洒范围应覆盖玻纤维土工格栅）。

改性乳化沥青破乳后加铺沥青混凝土罩面层。

4、路面总弯沉大于45（0.01mm）的路段：

挖除现有复合路面及基层，新铺水泥混凝土面板，并用沥青砂找平。

具体做法如下：

①挖除现有复合路面及基层，挖除时应尽量减轻对相邻板块的扰动，清除基底表面松散颗粒，检测基底承载力应达到130KPa以上，否则基底应进行夯实或换填；

②铺17cm厚4%水泥稳定碎石底基层+洒水泥浆+17cm厚5%水泥稳定碎石基层+改性乳化沥青封层+cm厚（与原混凝土板等厚）水泥混凝土板。

新水泥混凝土面板与旧面板之间应设置拉杆及传力杆，拉杆及传力杆采用钻孔的方式植入，并用环氧砂浆填充，待砂浆硬化后浇筑快凝混凝土。

③混凝土强度达到70%以上后用沥青砂浆找平至原有路面高程。

④加铺沥青罩面前，应先在路面全宽范围内洒布改性乳化沥青粘层（沥青用量为0.3L～0.5L/平方米），改性乳化沥青破乳后，沿水泥混凝土面板接缝骑缝铺设1m宽的玻纤维土工格栅，然后在玻纤维土工格栅上方补洒改性乳化沥青粘层（补洒范围应覆盖玻纤维土工格栅）。

改性乳化沥青破乳后加铺沥青混凝土罩面层。

四、施工注意事项

（一）旧水泥混凝土路面的处理过程

1、旧水泥混凝土面板的修补过程中要特别小心，不要伤及相邻的路面和基层；

2、旧水泥混凝土面板的破除面积不应大于1天能完成面板修补的面积；

3、混凝土面板破除以后应清除所有混杂的或松散的材料；

4、接缝传荷能力的恢复：

水泥混凝土面板的破除过程，会不可避免地引起现有的路面拉杆、传力杆的松动，浇筑新的C30混凝土面板前，需对面板接缝的传荷能力进行恢复，即新混凝土面板与老混凝土面板之间增设连接钢筋。

5、新修补混凝土面板与旧面板之间的接缝处理：

新修补混凝土面板浇筑前应先在旧混凝土面板1/2板厚处进行钻孔，孔深10cm、直径24～30cm，水平间距约30cm，将孔内粉碎物清除并加以湿润，填实环氧砂浆后插入一根直径20mm、长20cm的螺纹钢筋作为连接钢筋，待砂浆硬化后浇筑快凝混凝土。

6、为提高修补混凝土面板的早期强度，混凝土中建议掺加3%的早强剂；

7、混凝土浇捣以后的12h内将各缩缝锯到1/3板厚处，在50h内需完成接缝封缝工作。

新修补混凝土面板的接缝，应与其周边的接缝对齐。

8、罩面层路面标高：

因实测的道路地面线标高不平，进行纵断面设计时难以进行拟合，如设计提供的纵断面对道路标高存在较大调整，对道路两侧的房屋、相接道路等影响较大，故施工时路面标高不建议按照纵断面设计文件进行控制，而是直接在现有路面上加铺固定厚度的罩面层，仅对凹凸不平处进行少量调整。

为不增加桥梁恒载，桥面不加铺沥青罩面，道路两端标高与桥梁两头现状标高相接。

（二）起终点路面的铣刨

为保证道路起终点路面与现有路网的衔接顺畅，建议对道路起终点处的现状路面进行铣刨，铣刨厚度不小于3～4cm，以保证起终点处新铺沥青罩面达到最小厚度。

（三）粘层施工

1、粘层沥青材料宜采用改性乳化沥青，使用之前按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTGE20-2011）的方法进行试验，且满足规范要求。

考虑到乳化沥青洒布后、下个工序开工前，需要几个小时的破乳时间，当因施工工期或施工条件限制，不得已时可用重交热沥青取代改性乳化沥青。

2、粘层采用沥青洒布车进行喷洒，沥青洒布车配备有适用于不同稠度沥青用的喷嘴。

喷洒时应符合以下要求：

①浇洒粘层沥青前路面应清扫干净，对路缘石及人工构造物应适当防护，以防污染。

基层表面应是风干状态或含水量不影响沥青的均匀洒布的范围。

②如遇大风或即将降雨时不得浇洒粘层沥青。

③气温低于10℃或路面潮湿时不宜浇洒粘层沥青。

④应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时应用人工补洒。

⑤浇洒粘层沥青后严禁车辆、行人通行。

3、粘层的洒布量为0.3～0.6L/㎡,要求洒布均匀，改性乳化沥青含量须大于60%。

（四）玻璃纤维土工格栅铺设

1、玻纤格栅要求采用自粘型，纵横向抗拉强度大于50KN/m；

2、土工布搭接长度纵向为15～20cm，横向长度为5～10cm；

3、玻纤格栅的铺设要求平整、密贴，出现鼓包、褶皱处需剪开重新铺平。

4、玻璃纤维土工格栅技术要求

指标内容

指标要求

测试温度（℃）

抗拉强度（KN/m）

≥50

20±2

最大负荷延伸率（%）

≤3

20±2

网孔尺寸（mm×mm）

12×12～20×20

20±2

网孔形状

矩形

20±2

玻璃纤维土工格栅的试验方法按照《公路工程土工合成材料试验规程》（JTGE50-2006）执行。

（五）沥青混凝土罩面层施工

1、混合料的拌制

①沥青材料采用导热油加热，沥青与矿料的加热温度控制如下：

SBS改性沥青加热温度在160℃～165℃的范围内，石料加热温度应比沥青加热温度高190～220℃。

沥青混合料的出厂温度在170～185℃范围内，以满足施工摊铺的温度要求；

②沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。

每锅拌和时间宜为45s，其中干拌时间不得小于10s；

③拌好的混合料，储料时间以符合摊铺温度要求为准，不超过24小时。

贮存期间温降不超过10℃，且不得发生结合料老化、滴漏及粗细集料颗粒离析。

④出厂的沥青混合料需逐车用地磅称重，并测量运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份存拌和站，一份交摊铺现场，一份交司机。

⑤施工时的沥青混凝土配合比需拌和场试验确定。

2、混合料的运输

①混合料采用较大的自卸汽车运输，车箱应打扫干净。

为防止沥青与车箱板粘结，运料车每次使用前在车箱侧板和底板可涂一薄层油水（柴油与水的比例为1：

3）混合液，车箱底部不残留余液；

②从拌和楼向运料车上放料时，通过前后移动运料车（大于3次）的位置，以消除粗细集料的离析现象；

③运料车用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染；

④混合料运输的运量较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车等候卸料。

开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆；

⑤混合料运至摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌和质量。

不符合温度要求，或已经结成团块，或遭雨水淋湿的混合料不得铺筑在道路上；

⑥运料车进入摊铺现场前必须清扫干净，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的赃物，否则宜设水池洗净轮胎后进入摊铺现场；

⑦连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

3、沥青混凝土面层雨天施工

沥青混凝土面层在雨天不施工。

在施工遇雨时应采取以下措施：

①运输车备有蓬布，遇雨时及时盖上，并立即通知拌和站停止拌和。

②现场立即停止摊铺，把摊铺机包括料斗部分全部覆盖，在摊铺机前对摊铺混合料部分进行防雨覆盖。

③已摊铺部分加紧碾压、尽快完成，并注意路面及周围排水。

沥青混合料温度能满足最低温度要求时，可以把已到工地的混合料铺完。

是否继续拌和、摊铺根据气候情况具体研究决定。

如果地面潮湿、储料斗内沥青混合料温度低于最低温度标准，则废弃。

未经碾压密实即遭雨淋的沥青混合料全部清除。

④大风时摊铺沥青混凝土时提高混合料温度和出厂温度，加强覆盖保温。

4、沥青混凝土摊铺前的准备工作

①运料车到工地多于5台后开始摊铺；

②摊铺沥青混凝土时，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度和规范要求规定，控制在1～3m/min；

③摊铺机应配备熨平板自控装置，传感器可通过基准线自动发出信号来操纵熨平板，使摊铺机能铺筑出理想的坡度和平整度；

④沥青混凝土的施工温度控制

沥青型号

SBS改性沥青

摊铺温度不低于

正常施工

160℃

开始碾压混合料内部碾压温度，不低于

正常施工

150℃

碾压终了的表面温度不低于

钢轮压路机

不低于90℃

开放交通的表面温度不低于

50℃

5、混合料的摊铺

①在摊铺混合料之前，应检查确认下基层的质量，当下基层质量不符合要求时，不准摊铺；

②摊铺前应对侧石、缘石进行适当的遮挡，以免受到沥青混合料污染；

③摊铺烫平板要充分加热。

摊铺时，混合料尽快地不间断地排卸进摊铺机并立刻进行摊铺。

摊铺时，螺旋送料器的转速应配合恰当，以使烫平板前混合料料堆的高度平齐于或略高于螺旋送料器的轴心线，即以稍为看见螺旋叶或刚盖住螺旋叶为准；

④摊铺前熨平板须加热15～20分钟，保证熨平板温度在100℃以上；

⑤运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量，如果发生暂时性断料，则摊铺机应继续保持运转；

⑥施工时尽量避免施工接缝；

⑦在雨天、表面存在积水及气温低于10℃时不得摊铺混合料。

6、路面的碾压

①在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时有人工进行迅速找补后进行充分、均匀的压实；

②为达到最佳压实效果，采用钢筒式静态压路机与胶轮压路机或振动压路机结合的方式，并备有小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程；

③压实分成初压、复压和终压。

压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合下表规定：

压路机碾压速度

碾压阶段

钢筒式压路机

胶轮式压路机

振动式压路机

名称

初压（Km/h）

适宜

2～3

2～3

（静压）2～3

最大

4

4

（静压）3

复压（Km/h）

适宜

3～5

3～5

（静压）3～4.5

最大

6

6

（静压）5

终压（Km/h）

适宜

3～6

4～6

（静压）3～6

最大

6

8

（静压）6

碾压作业应在混合料处于能获得最大密度的温度下进行，一般初压不得低于150℃，终压完成时温度不得低于90℃。

④各阶段碾压操作要求

Ⅰ初压要求

①应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试压确定；

②压路机从外侧向中心碾压。

相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。

碾压应从紧靠路缘石的边缘开始；

Ⅱ复压要求

①碾压遍数不宜少于4遍，复压后路面密实度不小于96%，无明显轮迹；

②采用重型的钢轮压路机总质量不小于25t；

③振动时振动频率宜为35～50Hz，振幅为0.3～0.8mm，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm；

Ⅲ终压要求

终压时应紧接复压后进行。

并可选用双轮钢筒式压路机，不少于2遍，并无轮迹。

Ⅳ其它特殊地段的压实

①碾压过程中有混合料沾轮时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉水，严禁洒柴油。

同时应采取产效措施防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上；

②碾压应纵向进行；

③压路面不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。

当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并驶出压实起线3m以外。

振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动；

④对压路机无法压实的拐死角、加宽部分及某些边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。

对雨水井与各种检查井的边缘用人工夯锤、热烙铁补充压实；

⑤在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其它原因形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度时，加热提高混合料的温度达到压实的温度后再压实到无缝迹为止。

否则，切割混合料并重新铺筑。

7、接缝处理

①铺筑工作安排尽量使接缝保持在最小数量；

②采用平接缝在当天施工结束后用切割机切割、清扫、成缝。

施工前将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层油。

施工时重叠在已铺层上10～15cm，再铲走铺在前半幅上的混合料。

碾压时先在已压实路面上行走，碾压新铺层10～15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～15cm，充分将接缝压实紧密。

8、开放交通

沥青混凝土路面碾压成型、路面表面温度低于50℃后，方可开放交通。

（六）沥青砂施工

1、用砂应为干燥的中、粗砂，含泥量不得大于3%。

沥青材料采用重交石油沥青。

沥青砂配合比按重量比为8%～10%的沥青和90～92%的中、粗砂（每立方米干砂加入130公斤沥青）。

2、沥青砂的拌制：

采用热法拌制，将砂和沥青分别加热，然后按配合比均匀拌和，温度控制如下：

材料

拌和前

拌和后

碾压前

碾压后

砂

100～150℃

150～170℃

150℃

不低于60℃

沥青

180～200℃

150～170℃